CN113388449A - 一种亚麻籽油腥味脱除剂及其应用 - Google Patents

一种亚麻籽油腥味脱除剂及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明涉及亚麻籽油的制备领域,更具体地,涉及一种亚麻籽油腥味脱除剂及其应用。该腥味脱除剂是由脱腥吸附剂与脱腥蒸馏剂按质量比为2‑3:1组成;脱腥吸附剂是将亚麻籽秸秆破碎后,先碳化,再加入氧化锌灰化,冷却,粉碎,将所得灰化物与活性白土按质量比0.5‑1:100混合后得到;脱腥蒸馏剂由以下原料配制:0.1‑0.3份柠檬酸、0.01‑0.03份维生素C、0.1‑0.5份醋酸及100份水。本发明以亚麻籽毛油为原料,采用的精炼工艺获得的亚麻籽油不但品质稳定,且长时间存放无腥味出现;同时本发明提供的方法无需改变现有精炼工艺和设备,为工业化脱除亚麻籽油的腥味提供了一种新的工艺技术路线选择。

Description

一种亚麻籽油腥味脱除剂及其应用
技术领域
本发明涉及亚麻籽油的制备领域,更具体地,涉及一种亚麻籽油腥味脱除剂及其应用。
背景技术
亚麻籽油富含功能性活性物质α-亚麻酸,在平衡膳食营养和脂肪酸平衡中起着重要作用,成为越来越多消费者喜爱的植物油。在传统饮食习惯的影响下,具有香味品质的食用油脂更受欢迎,因此如何提高压榨亚麻籽油的品质并保持良好的风味是加工追求的目标。亚麻籽油多以压榨方法制取,国内特别是亚麻籽油产区,以直接压榨和经过常压炒籽预处理后压榨较为常见,可获得冷榨亚麻籽油和具有独特烤香风味的热榨亚麻籽油。
关于亚麻籽油的精制工艺研究,CN101979484A公开了一种固体吸附和真空滤油精炼压榨亚麻籽油的方法,亚麻籽毛油经过助熔剂煅烧的硅藻土吸附30分钟或更长时间,再冷却到5-10℃冷冻,保持不低于3小时冷冻时间,然后过滤除去固体物,在温度50-55℃下,将除去固体物的亚麻籽油通过填充有活性氧化铝/氧化硅的真空滤油机,进行真空滤油,得到精炼后清洁亚麻籽油充惰性气体进行保护储存;CN103266011A公开了一种亚麻籽油的加工方法,其包括如下步骤:(1)亚麻籽压榨制得毛油;(2)毛油脱磷处理;(3)脱胶、脱水处理制得成品油;(4)对所述成品油进行脱蜡处理;CN103045356A公开了一种亚麻籽油的生产方法,该方法的工艺步骤为:(1)萃取:压榨提油后的亚麻籽饼粕用亚临界流体提取亚麻籽原油;(2)脱胶脱酸:所述的亚麻籽原油在40℃用柠檬酸脱胶,然后用氢氧化钠溶液进行脱酸,最后分离得到碱炼油;(3)水洗:将碱炼油油温升至80~85℃,加入90~95℃热水进行水洗;(4)脱色脱蜡:在负压0.06~0.07Mpa真空状态下,将水洗后的油升温至90℃,加入活性白土和活性炭,搅拌脱色;然后在搅拌过程中逐步降低油温进行冬化处理,过滤;(5)脱臭:冬化处理后的油在150℃~155℃、真空度小于200Pa的条件下脱臭,即可得到亚麻籽油;CN106147998A公开了一种亚麻籽油的冷榨生产方法,包括如下步骤:(1)将亚麻籽与碱金属盐改性的活性白土混合并进行压榨;(2)将榨出的毛油先沉淀捞渣,后进行过滤,榨出的冷榨饼送至萃取车间进行残油萃取;(3)将步骤(2)过滤后得到的毛油进行加热,将加热后的毛油与碱金属盐改性的活性白土混合搅拌;(4)然后进行离心与过滤,去除碱金属盐改性的活性白土,得到精制亚麻籽油;(5)将步骤(4)过滤后得到的精制亚麻籽油进行真空干燥,然后冷却,制得亚麻籽油成品。但现有技术中无论是吸附过滤还是水洗精制工艺都会对亚麻籽风味造成一定的影响,已有文献报道精炼后亚麻籽风味物质明显减少的现象(倪元颖,精炼过程对亚麻籽油风味物质的影响,食品工业科技,2016,18),且精制得到的亚麻籽油长期存放后仍然会产生鱼腥味,影响亚麻籽油的风味。亚麻籽油中的鱼腥味主要是亚麻酸氧化的气味特征,同样亚麻酸较高的植物油脂有卡诺拉油、大豆油、紫苏籽油等,亚麻酸氧化的产物有己醛、庚醛、1-戊醇、1-辛烯-3-醇等。
因此,需要研究一种油脂腥味脱除剂及其脱除腥味的方法,在除去亚麻籽油长期保存易沉淀的物质的同时,完全保留浓香亚麻籽油特有的风味,并解决精炼后的亚麻籽油长期存放仍会产生鱼腥味的问题。
发明内容
本发明以亚麻籽毛油为原料,采用创新性的精炼工艺,精炼后不但亚麻油品质稳定,而且长时间存放无鱼腥味出现;且利用本发明技术无需改变现有亚麻籽油的精炼工艺工序和设备,为工业化脱除亚麻籽油的鱼腥味提供了一种新的工艺技术路线选择。
本发明提供的亚麻籽油腥味脱除剂,其是由脱腥吸附剂与脱腥蒸馏剂按质量比为2-3:1组成;
所述脱腥吸附剂是按照以下方法制备得到:
将亚麻籽秸秆破碎后,先碳化,再加入氧化锌灰化,所得灰化物与活性白土按质量比0.5-1:100混合,即得;
其中,所述氧化锌的加入量为所述亚麻籽秸秆质量的0.1-0.3%;
所述脱腥蒸馏剂,其按重量份数计由以下原料配制而成:0.1-0.3份柠檬酸、0.01-0.03份维生素C、0.1-0.5份醋酸及100份水。
优选地,所述碳化是加入质量分数为98%的浓硫酸进行处理。
优选地,所述亚麻籽秸秆与所述浓硫酸的质量比为1:0.5-2。
优选地,所述灰化是在500-800℃下灰化1-2h。
上述亚麻籽油腥味脱除剂能够用于脱除油脂中的腥味。
本发明还提供一种脱除亚麻籽油腥味的方法,包括以下步骤:
脱胶:向预处理后的亚麻籽毛油中加入盐水乙醇溶液,在50-70℃下反应20-40min后,静置,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
其中,所述盐水乙醇溶液的加入量为所述亚麻籽毛油质量的1-5%,且所述盐水乙醇溶液中氯化钠、乙醇与水的质量比为1:1-3:100-150;
脱色:将所述脱胶亚麻籽油加碱精炼,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油依次水洗、干燥后,加入活性炭及上述任一项所述的脱腥吸附剂,进行脱色反应,即得脱色油;
其中,所述活性炭与所述脱腥吸附剂的质量比为1:100-150;
所述活性炭与所述脱腥吸附剂的总质量为所述脱酸油质量的1-3%;
脱臭:向所述脱色油加入上述任一项所述的脱腥蒸馏剂,进行脱臭,得脱臭脱腥亚麻籽油;
其中,所述脱腥蒸馏剂的加入量为所述脱色油质量的0.5-1%;
稳定风味:向所述脱臭脱腥亚麻籽油中加入风味稳定剂,即得亚麻籽油;
所述风味稳定剂按重量份数计由以下原料组成:10-20份维生素E、20-30份植物甾醇酯、40-50份亚麻木酚素及10-20份迷迭香提取物;
所述风味稳定剂与所述脱臭脱腥亚麻籽油的质量比为0.5-1:1000。
优选地,所述脱色处理中:
所述加碱精炼是向所述脱胶亚麻籽油中加入质量分数1%-3%氢氧化钠溶液,且所述氢氧化钠溶液的加入量为所述脱胶亚麻籽油质量的1%-3%;在70-90℃下搅拌20-30min后静置分层;
所述脱色反应是在真空度为0.095MPa、温度为105-120℃的条件下脱色1-2h。
优选地,所述脱臭是在真空度500-800Pa、温度为180-200℃的条件下脱臭0.5-1h。
优选地,所述预处理是将亚麻籽在180℃下炒制后,榨油,得到的毛油在常温下过滤处理。
本发明的第三个目的是提供一种根据上述方法制备得到的亚麻籽油。
对比现有技术,本发明的有益效果为:
1、本发明以亚麻籽毛油为原料,采用创新精炼工艺,得到的亚麻油不但品质稳定,而且长时间存放无鱼腥味出现。
2、本发明在脱胶处理过程中加入盐水乙醇溶液,乙醇能够萃取亚麻籽油中的腥味物质,将亚麻籽毛油中已产生的腥味物质与胶质沉淀物一起脱除;之后脱臭环节中在高温条件下向脱色油中加入脱腥蒸馏剂,其中的柠檬酸、维生素C在高温条件下能够防止腥味物质产生,具有稳定亚麻籽油的作用;醋酸能够与亚麻籽油中的腥味物质作用从而消除腥味物质;
3、本发明先依靠特殊的脱胶、脱色及脱臭工艺脱除亚麻籽油毛油中本身已经产生的腥味物质;再向成品脱臭脱腥亚麻籽油中加入风味稳定剂,有效防止储存过程中腥味物质的产生;
4、本发明不改变现有亚麻籽油精炼设备,易于大规模推广和应用。
5、本发明提供的脱腥方法不但适用于亚麻籽油鱼腥味的脱除工艺,而且适用于其它植物油脂鱼腥味的脱除,如卡诺拉油、大豆油、紫苏籽油等。
具体实施方式
下面通过实施例进一步描述本发明,但是本发明不受这些实施例的限制。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
需要说明的是,本发明实施例所用维生素E和植物甾醇酯购自中粮天科生物工程(天津)有限公司,亚麻木酚素和迷迭香提取物为河北欣奇典生物科技有限公司生产。
本发明提供一种亚麻籽油腥味脱除剂,其是由脱腥吸附剂与脱腥蒸馏剂按质量比为2-3:1组成;
该脱腥吸附剂是按照以下方法制备得到:将亚麻籽秸秆破碎后,加入浓硫酸进行碳化,再加入氧化锌混合均匀后进行灰化处理,然后依次冷却、粉碎,所得灰化物与活性白土按质量比0.5-1:100混合,即得;
其中,氧化锌的加入量为亚麻籽秸秆质量的0.1-0.3%;
该脱腥蒸馏剂按重量份数计由以下原料配制而成:0.1-0.3份柠檬酸、0.01-0.03份维生素C、0.1-0.5份醋酸及100份水。
本发明还提供一种脱除亚麻籽油腥味的方法,包括以下步骤:
脱胶:向预处理后的亚麻籽毛油中加入盐水乙醇溶液,在50-70℃下反应20-40min后,静置分层,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
其中,所述盐水乙醇溶液的加入量为所述亚麻籽毛油质量的1-5%,且所述盐水乙醇溶液中氯化钠、乙醇与水的质量比为1:1-3:100-150;
脱色:将所述脱胶亚麻籽油加碱精炼,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油依次水洗、干燥;再向干燥后的所述脱酸油中加入活性炭及上述脱腥吸附剂,进行脱色反应,即得脱色油;
其中,所述活性炭与所述脱腥吸附剂的质量比为1:100-150;
所述活性炭与所述脱腥吸附剂的总质量为所述脱酸油质量的1%-3%;
脱臭:向所述脱色油加入上述脱腥蒸馏剂,进行脱臭,冷却至30-50℃,即得脱臭脱腥亚麻籽油;
其中,所述脱腥蒸馏剂的加入量为所述脱色油质量的0.5-1%;
稳定风味:立即向冷却至30-50℃的所述脱臭脱腥亚麻籽油中加入风味稳定剂,即得亚麻籽油;
所述风味稳定剂按重量份数计由以下原料组成:10-20份维生素E、20-30份植物甾醇酯、40-50份亚麻木酚素及10-20份迷迭香提取物;
所述风味稳定剂与所述脱臭脱腥亚麻籽油的质量比为0.5-1:1000。
下面列举具体实施例对本发明提供的脱除亚麻籽油鱼腥味的方法进行说明。
实施例1
一种脱除亚麻籽油腥味的方法,包括以下步骤:
S1、脱胶:向预处理后的100kg亚麻籽毛油中加入3kg的盐水乙醇溶液,盐水乙醇溶液中氯化钠、乙醇与水的质量比为1:1:100,在50℃下反应20min后,静置分层,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
S2、脱色:向得到的脱胶亚麻籽油中加入2kg质量分数为1%的氢氧化钠溶液,在70℃下搅拌30min后静置分层,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油水洗后在105℃、0.095MPa下真空干燥脱水,再向干燥后的脱酸油中加入3kg脱腥吸附剂和0.03kg活性炭,在温度110℃、真空度0.095MPa条件下脱色2h得脱色油;
其中,脱腥吸附剂是按照以下方法制备得到:将亚麻籽秸秆破碎至20-30目后,加入相当于亚麻籽秸秆质量0.1%的氧化锌,及相当于亚麻籽秸秆0.5倍量的质量分数为98%的浓硫酸进行碳化,再在500℃下灰化1h,冷却,粉碎,将所得灰化物与活性白土按质量比0.5:100混合,即得;需要说明的是,脱腥吸附剂的制备过程中,也可以先加入质量分数为98%的浓硫酸进行碳化,再加入氧化锌混合均匀后进行灰化处理;前方法中先加入氧化锌后加入浓硫酸的处理,氧化锌还是作为灰化处理时的催化剂,先加入的目的是为了使氧化锌在混合物中混合更均匀,保证亚麻籽秸秆被彻底灰化;
S3、脱臭:在真空度500Pa、温度为180℃的条件下向上述脱色油中加入相当于其质量0.5%的脱臭蒸馏剂脱臭1h,得脱臭脱腥亚麻籽油;
S4、稳定风味:向脱臭脱腥亚麻籽油中按60mg/100g加入风味稳定剂,即得脱腥成品亚麻籽油;
其中,风味稳定剂是由以下原料混合而成:10g维生素E、20g植物甾醇酯、40g亚麻木酚素及10g迷迭香提取物。
实施例2
一种脱除亚麻籽油腥味的方法,包括以下步骤:
S1、脱胶:向预处理后的100kg亚麻籽毛油中加入1kg的盐水乙醇溶液,盐水乙醇溶液中氯化钠、乙醇与水的质量比为1:1:150,在60℃下反应30min后,静置分层,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
S2、脱色:向得到的脱胶亚麻籽油中加入1kg质量分数为3%的氢氧化钠溶液,在75℃下搅拌20min后静置分层,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油水洗后在105℃、0.095MPa真空干燥脱水,再向干燥后的脱酸油中加入脱腥吸附剂2kg和0.02kg活性炭,在温度120℃、真空度0.095MPa条件下脱色1h得脱色油;
其中,脱腥吸附剂是按照以下方法制备得到:将亚麻籽秸秆破碎至20-30目后,加入相当于亚麻籽秸秆质量0.2%的氧化锌,及与亚麻籽秸秆等量的质量分数为98%的浓硫酸进行碳化,再在600℃下灰化1h,冷却,粉碎,将所得灰化物与活性白土按质量比0.8:100混合,即得;
S3、脱臭:然后在真空度500Pa、温度为190℃的条件下向脱色油中加入相当于其质量0.8%的脱臭蒸馏剂脱臭0.5h得脱臭脱腥亚麻籽油;
S4、稳定风味:向脱臭脱腥亚麻籽油中按70mg/100g加入风味稳定剂,即得脱腥成品亚麻籽油;
其中,风味稳定剂是由以下原料混合而成:15g维生素E、25g植物甾醇酯、45g亚麻木酚素及15g迷迭香提取物。
实施例3
一种脱除亚麻籽油腥味的方法,包括以下步骤:
S1、脱胶:向预处理后的100kg亚麻籽毛油中加入3kg的盐水乙醇溶液,该盐水乙醇溶液中氯化钠、乙醇与水的质量比为1:3:120,在70℃下反应25min后,静置分层,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
S2、脱色:向脱胶亚麻籽油中加入3kg质量分数为2%的氢氧化钠溶液,在80℃下搅拌30min后静置分层,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油水洗后在105℃、0.095MPa真空干燥脱水,再向干燥后的脱酸油中加入脱腥吸附剂3kg和0.02kg活性炭,在温度115℃、真空度0.095MPa条件下脱色1h得脱色油;
其中,脱腥吸附剂是按照以下方法制备得到:将亚麻籽秸秆破碎至20-30目后,加入相当于亚麻籽秸秆质量0.3%的氧化锌,及相当于亚麻籽秸秆1.5倍量的质量分数为98%的浓硫酸进行碳化,再在800℃下灰化2h,冷却,粉碎,将所得灰化物与活性白土按质量比1:100混合,即得;
S3、脱臭:然后在真空度500Pa、温度为200℃的条件下向脱色油中加入相当于其质量1%的脱臭蒸馏剂脱臭0.5h,得脱臭脱腥亚麻籽油;
S4、稳定风味:向脱臭脱腥亚麻籽油中按100mg/100g加入风味稳定剂,即得脱腥成品亚麻籽油;
其中,风味稳定剂是由以下原料混合而成:20g维生素E、30g植物甾醇酯、50g亚麻木酚素及20g迷迭香提取物。
实施例4
一种脱除亚麻籽油腥味的方法,包括以下步骤:
S1、脱胶:向预处理后的100kg亚麻籽毛油中加入5kg的盐水乙醇溶液,该盐水乙醇溶液中氯化钠、乙醇与水的质量比为1:3:120,在70℃下反应25min后,静置分层,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
S2、脱色:向脱胶亚麻籽油中加入3kg质量分数为2%的氢氧化钠溶液,在90℃下搅拌30min后静置分层,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油水洗后在105℃、0.095MPa真空干燥脱水,再向干燥后的脱酸油中加入脱腥吸附剂3kg和0.03kg活性炭,在温度120℃、真空度0.095MPa条件下脱色1h得脱色油;
其中,脱腥吸附剂是按照以下方法制备得到:将亚麻籽秸秆破碎至20-30目后,加入相当于亚麻籽秸秆质量0.2%的氧化锌,及相当于亚麻籽秸秆2倍量的质量分数为98%的浓硫酸进行碳化,再在700℃下灰化1h,冷却,粉碎,将所得灰化物与活性白土按质量比0.6:100混合,即得;
S3、脱臭:然后在真空度800Pa、温度为200℃的条件下向脱色油中加入相当于其质量1%的脱臭蒸馏剂脱臭0.5h;得脱臭脱腥亚麻籽油;
S4、稳定风味:向脱臭脱腥亚麻籽油中按80mg/100g加入风味稳定剂,即得脱腥成品亚麻籽油;
其中,风味稳定剂是由以下原料混合而成:20g维生素E、30g植物甾醇酯、50g亚麻木酚素及20g迷迭香提取物。
对比例
一种亚麻籽油的精炼方法,包括以下步骤:
S1、脱胶:向预处理后的100kg亚麻籽毛油中加入5kg的盐水溶液,该盐水溶液的质量分数为2%,在70℃下反应25min后,静置分层,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
S2、脱酸、脱色:向脱胶亚麻籽油中加入3kg质量分数为2%的氢氧化钠溶液,在90℃下搅拌30min后静置分层,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油水洗后在105℃、0.095MPa真空干燥脱水,再向干燥后的脱酸油中加入活性白土3kg和0.03kg活性炭,在温度120℃、真空度0.095MPa条件下脱色1h得脱色油;
S3、脱臭:在真空度800Pa、温度为200℃的条件下向脱色油中加入相当于其质量1%的水蒸气脱臭0.5h;得脱臭脱腥亚麻籽油成品。
由于上述实施例1-4制备得到的成品亚麻籽油的性质基本相同,故以下仅以其中的几个实施例为例对本发明提供的制备方法的效果进行说明。
1、亚麻籽油中风味物质及腥味物质分析条件
(1)内标物:向样品中加入10μl 2-辛醇/甲醇溶液(0.45μg/μl)内标物进行GC-MS分析,需要做空白对照。
(2)样品处理:直接移取3g油脂样品到20mL顶空瓶中,密封,上机测试。
(3)SPMEArrow萃取条件
萃取头类型:1.1mm DVB/CarbonWR/PDMS;平衡温度:60℃;平衡时间:20min;萃取时间:20min;解吸温度:250℃;解吸时间:2min;老化温度:260℃;老化时间:进样前后各老化5min;
(4)安捷伦8890-5977B GC-MS仪器(包括全自动SPME和嗅辨仪)条件
进样口温度:250℃;分流比:5:1;色谱柱:色谱柱:DB-Heavy WAX 50m*0.2μm*0.25mm;色谱柱流量:高纯氦气流速1.0mL/min;升温程序:30℃保持5min,10℃/min升温至100℃,保持7min,再以15℃/min升温至250℃,保持7min;
传输线温度:260℃;离子化方式:EI;离子源温度:230℃;传输线温度:280℃。
2、结果
2.1、亚麻籽油风味分析
本发明利用SPME-GC-MS和嗅辨仪检测出亚麻籽油中腥味物质主要为己醛、庚醛、1-戊醇、1-辛烯-3-醇等。成品亚麻籽油中风味物质及腥味物质含量检测结果如表1所示。
表1风味物质及腥味物质含量检测结果
Figure BDA0003121942670000121
Figure BDA0003121942670000131
注:以上只列出对亚麻籽油风味有贡献的挥发性成分;ND表示含量过低未检出。
如表1所示,经过脱腥工艺精炼后,亚麻籽油中腥味物质基本脱除,而对比例中的腥味物质仍有一定的含量;且本发明各实施例中风味物质的种类及浓度与常规精炼工艺相比具有显著性差异。因此,本发明提供的脱除亚麻籽油鱼腥味的方法能够明显脱除亚麻籽油中的腥味物质。
2.2亚麻籽油长期存放风味物质变化分析
将本发明实施例1及对比例制备的成品亚麻籽油在密闭、避光、室温存放12个月,并分别于1个月、6个月及12个月检测亚麻籽油中风味物质及腥味物质的种类及含量变化。结果如表2所示。
表2亚麻籽油长期存放风味物质变化分析
Figure BDA0003121942670000132
Figure BDA0003121942670000141
注:以上只列出对亚麻籽油风味有贡献的挥发性成分;ND表示含量过低未检出。
由表2可知,两种不同工艺精炼亚麻籽油在同等储存条件下存放1个月、6个月、12个月分别检测风味物质的含量变化,其中本发明实施例1提供的工艺制得的亚麻籽油经过12个月的存放后有极少量腥味物质产生,但感官上无相应的腥味存在,可能是浓度过低所致。对比例提供的精炼工艺所得亚麻籽油在存放过程中,1个月后不但腥味物质含量增加,而且腥味感官增强,6个月和12个月后有明显的腥味产生。因此,本发明提供的方法能够明显抑制亚麻籽油存放过程中腥味的产生。
以上公开的仅为本发明的具体实施例,但是,本发明实施例并非局限于此,任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种亚麻籽油腥味脱除剂,其特征在于,其是由脱腥吸附剂与脱腥蒸馏剂按质量比为2-3:1组成;
所述脱腥吸附剂是按照以下方法制备得到:
将亚麻籽秸秆破碎后,先碳化,再加入氧化锌灰化,所得灰化物与活性白土按质量比0.5-1:100混合,即得;
其中,所述氧化锌的加入量为所述亚麻籽秸秆质量的0.1-0.3%;
所述脱腥蒸馏剂,其按重量份数计由以下原料配制而成:0.1-0.3份柠檬酸、0.01-0.03份维生素C、0.1-0.5份醋酸及100份水。
2.根据权利要求1所述的亚麻籽油腥味脱除剂,其特征在于,所述碳化是加入质量分数为98%的浓硫酸进行处理。
3.根据权利要求2所述的亚麻籽油腥味脱除剂,其特征在于,所述亚麻籽秸秆与所述浓硫酸的质量比为1:0.5-2。
4.根据权利要求3所述的亚麻籽油腥味脱除剂,其特征在于,所述灰化是在500-800℃下灰化1-2h。
5.一种权利要求1-4任一项所述的亚麻籽油腥味脱除剂在脱除油脂腥味中的应用。
6.一种脱除亚麻籽油腥味的方法,其特征在于,包括以下步骤:
脱胶:向预处理后的亚麻籽毛油中加入盐水乙醇溶液,在50-70℃下反应20-40min后,静置,去掉下层胶质沉淀物,即得脱胶亚麻籽油;
其中,所述盐水乙醇溶液的加入量为所述亚麻籽毛油质量的1-5%,且所述盐水乙醇溶液中氯化钠、乙醇与水的质量比为1:1-3:100-150;
脱色:将所述脱胶亚麻籽油加碱精炼,去掉下层皂脚,得到的上层脱酸油依次水洗、干燥后,加入活性炭及权利要求1-4任一项所述的脱腥吸附剂,进行脱色反应,即得脱色油;
其中,所述活性炭与所述脱腥吸附剂的质量比为1:100-150;
所述活性炭与所述脱腥吸附剂的总质量为所述脱酸油质量的1-3%;
脱臭:向所述脱色油中加入权利要求1-4任一项所述的脱腥蒸馏剂进行脱臭,得脱臭脱腥亚麻籽油;
其中,所述脱腥蒸馏剂的加入量为所述脱色油质量的0.5-1%;
稳定风味:向所述脱臭脱腥亚麻籽油中加入风味稳定剂,即得亚麻籽油;
所述风味稳定剂按重量份数计由以下原料组成:10-20份维生素E、20-30份植物甾醇酯、40-50份亚麻木酚素及10-20份迷迭香提取物;
所述风味稳定剂与所述脱臭脱腥亚麻籽油的质量比为0.5-1:1000。
7.根据权利要求6所述的脱除亚麻籽油腥味的方法,其特征在于,所述脱色处理中:
所述加碱精炼是向所述脱胶亚麻籽油中加入质量分数1%-3%氢氧化钠溶液,且所述氢氧化钠溶液的加入量为所述脱胶亚麻籽油质量的1%-3%;在70-90℃下搅拌20-30min后静置分层;
所述脱色反应是在真空度为0.095MPa、温度为105-120℃的条件下脱色1-2h。
8.根据权利要求7所述的脱除亚麻籽油腥味的方法,其特征在于,所述脱臭是在真空度500-800Pa、温度为180-200℃的条件下脱臭0.5-1h。
9.根据权利要求6所述的脱除亚麻籽油腥味的方法,其特征在于,所述预处理是将亚麻籽在180℃下炒制后,榨油,得到的毛油在常温下过滤处理。
10.一种根据权利要求6所述的方法制备得到的亚麻籽油。
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