CN110951543A - 一种鱼油及其处理方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及鱼油加工技术领域，具体公开了一种鱼油及其处理方法与应用。该鱼油处理方法包括：氢化处理：在微波辐射下，使鱼油与催化剂和氢气于常压下进行氢化反应，所述微波的功率为800‑1000W，所述氢化反应的温度为80‑110℃，所述氢化反应的搅拌速率为500‑800r/min，所述氢化反应的时间为5‑15min。本发明通过对鱼油处理方法的改进，去除鱼油腥味的同时，使不饱和脂肪酸不受损失、极大程度的改善了鱼油的氧化诱导时间及过氧化值，使鱼油氧化稳定性和风味稳定性均得到提高，大大延长了产品的保存期限。此外，本发明的处理方法成本低、操作步骤少、工艺简单易行、无污染，利于工业化推广应用。
Description
技术领域
本发明涉及鱼油加工技术领域，具体地说，涉及一种鱼油及其处理方法与应用。
背景技术
鱼油富含具有重要生理活性的高不饱和脂肪酸，与其他植物油有很大的差异，具有降低血脂、提高智力，预防老年痴呆、提高记忆力等功效。其主要活性成分为EPA和DHA，EPA主要参与构成胆固醇酯、甘油三酯和磷脂；DHA则参与构成磷脂，它在大脑皮层、视网膜和睾丸中浓度较高，大脑中约有20％的脂肪是由ω-3和ω-6脂肪酸构成。而这种重要的活性成分在人体内不能自主合成，必须依赖外源供给。现代工业生产已将食物中的鱼油分离出来进行精炼制作成为浓度高、更易携带、服用的鱼油制品，丰富了获取对人体有益的鱼油活性成分的方式，但由于鱼油富含高不饱和脂肪酸，经过精炼的鱼油容易氧化产生腥味，影响产品体验感，因此如何有效地去除鱼腥味一直是此类产品的研究重点。
对于鱼油除味的现有技术有分子蒸馏法、添加掩味剂、包埋等技术。分子蒸馏法利用鱼油中各组分蒸发速率的差异，对其中的腥味物质进行分离，该方法设备昂贵，需要精准控制多项分离条件，生产能力有限。添加掩味剂法和包埋法虽然暂时性降低了鱼油的腥臭味，但不同消费者对掩味剂的接受程度不同，加大了产品开发难度，且随着时间的延长，由于氧化等因素，导致最终产品的不良味道重新出现并较之前加重，使得以上方法处理的样品的保质期相对较短。
目前，也有对鱼油进行氢化处理的方法，鱼油的腥味主要来源于具有挥发性的醇、醛、酯类等多种物质，通过氢化反应可以将这类有腥味的物质转化成饱和脂肪，但现有氢化反应一般在高温高压下才可实现有效去除鱼腥味，低温时去除效果不好，无法达到产品要求，而高温高压反应易使得鱼油中的物质发生酯交换反应，造成鱼油中主要功能性成分DHA和EPA的损失，降低了产品功效，影响了产品品质。
因此，需要提供一种新的鱼油处理方法以解决现有技术中的问题。
发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种去除鱼油腥味、改善其风味稳定性和氧化稳定性并同时不损失其活性成分的鱼油处理方法。
为了实现本发明该目的，本发明的技术方案如下：
一种鱼油处理方法，包括：
氢化处理：在微波辐射下，使鱼油与催化剂和氢气于常压下进行氢化反应，所述微波的功率为800-1000W，所述氢化反应的温度为80-110℃，所述氢化反应的搅拌速率为500-800r/min，所述氢化反应的时间为5-15min。
本发明采用微波辐射方式，对鱼油在常压、较低温度下进行轻度氢化处理，既去除了鱼油中的腥味，又保持了DHA和EPA等多种活性成分的含量。处理方式简便，产品风味稳定、氧化性能稳定，较常规鱼油处理方式有显著进步。
由于鱼油的风味物质较为复杂，腥味的主要来源有具有挥发性的醇、醛、酯类等多种物质，在鱼油轻度氢化时，需综合考虑氢化温度、氢化压力、搅拌速率等多种氢化条件，并配合微波功率等条件才能使产品的固体脂肪含量、反式脂肪酸含量及双键位置和含量、脂肪酸组成达到特定的要求以实现上述综合效果。为此，本发明经大量实验研究确定了上述各具体反应条件的组合方案，从而实现了在去除鱼油腥味的同时，保证活性成分不损失，延长产品保存期的处理效果。
本发明的方法中，所述氢气的加入量以保证反应进行为宜。
本发明的方法中，所述催化剂为钯碳(Pd/C)。相较于常规鱼油氢化催化剂，该类催化剂在油脂氢化过程中有很高的选择性和催化活性,因而可以在低温、少量催化剂添加下实现氢化，更利于得到无腥味、避免有效成分破坏和损失、可保证天然品质的氢化鱼油。
本发明的方法中，所述钯碳中钯的质量分数为10％，所述钯碳的加入质量为所述鱼油质量的0.1-0.3％，以既保证催化氢化反应的快速进行又不会造成催化剂残留污染食品。
本发明针对鱼油特性，特别选择了催化剂的种类及用量，以既保证氢化反应的快速进行，又选择性地对醇、醛、酮、酯类氢化，去除鱼油中的腥味物质。
作为一个优选方式，本发明的鱼油处理方法，包括：
氢化处理：在微波辐射下，使鱼油与钯碳和氢气于常压下进行氢化反应，所述微波的功率为1000W，所述氢化反应的温度为90℃，所述氢化反应的搅拌速率为600r/min，所述氢化反应的时间为10min，所述钯碳的加入质量为所述鱼油质量的0.3％。此方式可获得更好的综合效果。
本发明的方法中，所述微波的频率为1100-1200Hz，以利于在氢化过程中选择性地将鱼油中的腥味物质加氢去除。
本发明的方法中，在所述氢化处理前还包括将所述鱼油进行脱胶、脱酸、第一次脱色和脱臭的步骤；
优选的，所述脱胶的方式为：在真空状态下将所述鱼油升温到38-42℃后，与占所述鱼油质量5-8％的复合脱胶剂混合，再加入45-55℃的水后继续升温至60-65℃，进行中温水化，所述复合脱胶剂为柠檬酸和乙酸酐的混合物，所述柠檬酸与所述乙酸酐的固液比为1:1g/L；
和/或，所述脱酸的方式为：将经过所述脱胶后的鱼油升温至38-42℃，在8-10min内一次性喷洒加入占所述鱼油质量10-20％的纯碱液，进行低温碱炼；所述纯碱液为饱和碳酸钠溶液；所述碱炼的温度为40-50℃；
和/或，所述第一次脱色的方式为：将经过所述脱酸后的鱼油与占所述鱼油质量0.1-0.2％的脱色剂混合，在常压下脱色3-5h后，过滤除去所述脱色剂；
和/或，所述脱臭的方式为：将经过所述第一次脱色后的鱼油与占所述鱼油质量0.1-0.2％的柠檬酸溶液混合后，以蒸汽加热方式脱臭；所述脱臭的真空度为0.09MPa，所述脱臭的温度为195-205℃，所述脱臭的时间为90-110min，所述柠檬酸溶液的浓度为5％。
优选的，脱胶时，待处理鱼油与复合脱胶剂的混合在快速搅拌下进行，搅拌的速度为55-65转/分，加入水的量、中温水化时间以保证鱼油充分水化为宜。
优选的，脱酸时，所述碱炼在搅拌下进行，所述搅拌的速度为50-80转/分。碱炼的时间以保证鱼油充分脱酸为宜。
优选的，所述脱色剂为RS-A油脂净。
优选的，所述脱臭采用间歇式脱臭，蒸汽加热方式脱臭的具体方式为将待处理鱼油升温到100℃(蒸汽加热)时，直接喷蒸汽。
本发明的所述脱胶方式既可最大限度降低鱼油的粘度，又可保证后续脱酸步骤的彻底脱酸效果。
本发明的所述脱酸方式既可使皂油分离变得方便，得率提高，又能尽可能去除其他杂质和水分，保证后续脱色效果及氢化步骤的DHA和EPA富集效果。
本发明的所述第一次脱色方式利于既去除粗鱼油中的色素，又没有夹带和吸附，保证后续步骤无残留物质的影响。
本发明的所述脱臭方式利于既彻底除去鱼油中特有的大分子腥味物质，又保证后续轻度氢化处理步骤的选择性氢化效果。
本发明采用了特定的前处理方式与氢化处理相配合，从而保证了后续鱼油产品的综合质量。
本发明的方法中，在所述氢化处理后还包括后处理的步骤，所述后处理为去除所述催化剂、第二次脱色。
本发明的方法中，所述第二次脱色为以活性白土在60-80℃下将所述鱼油脱色25-35min，以利于很好地去除鱼油中的色素物质。
本发明的方法中，所述第二次脱色中，所述活性白土的加入质量为所述鱼油质量的0.7-0.9％，以利于得到合格的鱼油制品。
优选地，所述活性白土的加入质量为所述鱼油质量的0.8％，以获得鱼油色泽明亮效果。
作为一个优选方式，所述第二次脱色为以活性白土在80℃下将所述鱼油脱色30min，所述活性白土的加入质量为所述鱼油质量的0.8％。
本发明的另一目的在于提供一种无腥味、产品稳定、活性成分无损失的鱼油。
所述鱼油根据上述的方法制备得到。
所述鱼油无腥味、EPA和DHA含量相较于未处理前几乎无损失。
本发明的再一目的在于提供一种上述方法或上述鱼油在制备含鱼油制品中的应用。
本发明的有益效果至少在于：
本发明通过对鱼油处理方法的改进，去除鱼油腥味的同时，使不饱和脂肪酸(EPA和DHA等)不受损失、极大程度的改善了鱼油的氧化诱导时间及过氧化值，使鱼油氧化稳定性和风味稳定性均得到提高，大大延长了产品的保存期限。此外，本发明的处理方法成本低、操作步骤少、工艺简单易行、无污染，利于工业化推广应用。
附图说明
图1为实验例1中未氢化处理的鱼油的GC-MS扫描图谱，其中，横坐标为计数与采集时间；
图2为本发明实施例1的鱼油的GC-MS扫描图谱，其中，横坐标为计数与采集时间；
图3为本发明实施例2的鱼油的GC-MS扫描图谱，其中，横坐标为计数与采集时间；
图4为本发明实施例3的鱼油的GC-MS扫描图谱，其中，横坐标为计数与采集时间；
图5为本发明实施例2的鱼油的氧化稳定性测试结果；其中，Induction time为诱导时间；
图6为实验例3中未氢化处理的鱼油的氧化稳定性测试结果；其中，Inductiontime为诱导时间；
图7为实验例4中未氢化处理的鱼油和实施例1-3、对比例1-3的鱼油的过氧化值测试结果；
图8为实验例5中未氢化处理的鱼油的EPA和DHA含量测试结果；
图9为本发明实施例2的鱼油的EPA和DHA含量测试结果。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的优选实施方式进行详细说明。需要理解的是以下实施例的给出仅是为了起到说明的目的，并不是用于对本发明的范围进行限制。本领域的技术人员在不背离本发明的宗旨和精神的情况下，可以对本发明进行各种修改和替换。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
本发明具体实施方式中所用粗鱼油为金枪鱼粗油。
所用钯碳中钯的质量分数为10％。
实施例1
本实施例提供一种本发明处理鱼油的方法及其制备得到的鱼油。具体包括将粗鱼油进行精炼(步骤1)、氢化处理(步骤2)及后处理(步骤3)。
具体处理方法为：
步骤1：
(1)脱胶：粗鱼油在真空状态下升温到40℃时，加入5wt％的复合脱胶剂，以55转/分速度快速搅拌，再加入45℃热水后继续升温至60℃，进行中温水化6h。所述复合脱胶剂为柠檬酸和乙酸酐的混合物，所述柠檬酸与所述乙酸酐的固液比为1:1g/L。
(2)脱酸：脱胶鱼油升温至40℃，加入15wt％纯碱液，并在8min一次喷洒完毕，以50转/分速度快速搅拌进行低温碱炼30min。纯碱液为饱和碳酸钠溶液；碱炼的温度为45℃。
(3)脱色：加入0.1wt％的RS-A油脂净，在常压下脱色4h，然后过滤除去脱色剂。
(4)脱臭：脱色鱼油利用真空吸入到不锈钢脱臭罐内，升温前加入0.1wt％浓度为5％的柠檬酸溶液。当油温升到100℃(蒸汽加热)时，直接喷蒸汽，严格控制真空度0.09MPa，脱臭温度195℃，脱臭100min。
步骤2：
氢化处理：将经上述精炼后的鱼油与占鱼油质量百分含量为0.3％的钯碳加入反应容器(微波催化合成/萃取仪)中，通入H2稳定3min，反应温度80℃，微波功率800W，搅拌速率500r/min，反应时间15min；微波的频率为1200Hz。
步骤3：
反应完毕将所得到的轻度氢化鱼油抽滤去除催化剂，以占鱼油质量百分含量为0.8％的活性白土在80℃下脱色30min；
得到的鱼油产品腥味小。
实施例2
本实施例提供一种本发明处理鱼油的方法及其制备得到的鱼油。
具体处理方法为：
步骤1：
(1)脱胶：粗鱼油在真空状态下升温到40℃时，加入8wt％的复合脱胶剂，以60转/分速度快速搅拌，再加入50℃热水后继续升温至60℃，进行中温水化8h。所述复合脱胶剂为柠檬酸和乙酸酐的混合物，所述柠檬酸与所述乙酸酐的固液比为1:1g/L。
(2)脱酸：脱胶鱼油升温至40℃，加入18wt％纯碱液，并在8min一次喷洒完毕，以60转/分速度快速搅拌进行低温碱炼40min。纯碱液为饱和碳酸钠溶液；碱炼的温度为45℃。
(3)脱色：加入0.2wt％的RS-A油脂净，在常压下脱色4h，然后过滤除去脱色剂。
(4)脱臭：脱色鱼油利用真空吸入到不锈钢脱臭罐内，升温前加入0.1wt％浓度为5％的柠檬酸溶液。当油温升到100℃(蒸汽加热)时，直接喷蒸汽，严格控制真空度0.09MPa，脱臭温度195℃，脱臭100min。
步骤2：
氢化处理：将经上述精炼后的鱼油与占鱼油质量百分含量为0.3％的钯碳加入反应容器(微波催化合成/萃取仪)中，通入H2稳定3min，反应温度90℃，微波功率1000W，搅拌速率600r/min，反应时间10min；微波的频率为1100Hz。
步骤3：
反应完毕将所得到的轻度氢化鱼油抽滤去除催化剂，以占鱼油质量百分含量为0.8％的活性白土在80℃下脱色30min；
得到的鱼油产品完全无腥味。
实施例3
本实施例提供一种本发明处理鱼油的方法及其制备得到的鱼油。
步骤1：
(1)脱胶：粗鱼油在真空状态下升温到40℃时，加入5wt％的复合脱胶剂，以65转/分速度快速搅拌，再加入55℃热水后继续升温至65℃，进行中温水化7h。所述复合脱胶剂为柠檬酸和乙酸酐的混合物，所述柠檬酸与所述乙酸酐的固液比为1:1g/L。
(2)脱酸：脱胶鱼油升温至40℃，加入20wt％纯碱液，并在8min一次喷洒完毕，以70转/分速度快速搅拌进行低温碱炼50min。纯碱液为饱和碳酸钠溶液；碱炼的温度为45℃。
(3)脱色：加入0.2wt％的RS-A油脂净，在常压下脱色5h，然后过滤除去脱色剂。
(4)脱臭：脱色鱼油利用真空吸入到不锈钢脱臭罐内，升温前加入0.1wt％浓度为5％的柠檬酸溶液。当油温升到100℃(蒸汽加热)时，直接喷蒸汽，严格控制真空度0.09MPa，脱臭温度195℃，脱臭100min。
步骤2：
氢化处理：将经上述精炼后的鱼油与占鱼油质量百分含量为0.3％的钯碳加入反应容器(微波催化合成/萃取仪)中，通入H2稳定3min，反应温度110℃，微波功率1000W，搅拌速率800r/min，反应时间5min；微波的频率为1100Hz。
步骤3：
反应完毕将所得到的轻度氢化鱼油抽滤去除催化剂，以占鱼油质量百分含量为0.8％的活性白土在80℃下脱色30min；
得到的鱼油产品腥味小。
对比例1
本对比例采用与实施例2相同的方法处理鱼油，区别仅在于：反应温度140℃，微波功率1200W，搅拌速率800r/min，反应时间20min。
对比例2
本对比例采用与实施例2相同的方法处理鱼油，区别仅在于：催化剂选用镍。
对比例3
本对比例采用与实施例2相同的方法处理鱼油，区别仅在于：前处理为常规的加热鱼油后加磷酸进行酸炼脱胶、用烧碱碱炼脱酸、白土脱色、连续式脱臭塔脱臭处理。
具体处理方法为：
(1)脱胶：粗鱼油中加入油重0.2wt％浓磷酸，以60转/分速度搅拌10min，然后静置反应6h。
(2)脱酸：碱炼的温度为45℃。用质量为油质量1.5wt％的液体烧碱(质量分数为11％)，进行碱炼。先快速(60r/min)搅拌10～15min，继以慢速(27r/min)搅拌40min。
(3)脱色：加入2.5wt％的活性白土，在真空度为0.002MPa下加热至90℃脱色0.5h，然后过滤除去脱色剂。
(4)脱臭：在连续式脱臭塔脱臭处理，具体参数为，直接喷蒸汽，控制真空度为0.2MPa，脱臭温度250℃，脱臭150min。
实验例1
本实验例对常规精炼处理(处理方式同对比例3中记载的前处理)且未进行氢化处理的鱼油及实施例1-3制备得到的鱼油的气味采用气相色谱-嗅闻-质谱联用仪(GC-O-MS)分析。通过GC-O嗅闻鉴定及GC-MS保留时间指数定性测试各鱼油样品。测试结果参见图1至图4。
本实验例采用DB-WAX(极性柱)，载气为氦气，流速为1.2ml/min。
MS条件：以70eV的电子能量轰击离子源(Electron impact，EI)，进样口的温度为250℃，传输线温度为280℃，四级杆温度为150℃，离子源温度为230℃，质量扫描范围(m/z)为40～500，嗅觉检测器接口温度为200℃，为防止实验员鼻孔干燥，检测时通入湿润空气，毛细管末端流出物以1:1的分流比分别流入质谱检测器(mass spectrometry detector，MSD)和嗅闻检测器，溶剂延迟时间为3min，不分流。
升温程序为：初始温度为40℃，保持3min，然后以10℃/min升温到140℃，再以8℃/min升到230℃，并在该温度下保持3min。
获得的未氢化处理的鱼油中具有明显气味特性的物质列表见表1。
未氢化处理鱼油中反式-2-戊烯醇、1-戊烯-3-醇、反-2-戊醇、1-辛烯-3-醇、反式-2-壬醛、反-2-辛烯醛、反,反-2,4-庚二烯醛、反式-2,4-癸二烯醛等小分子醛类和醇类物质分别嗅闻时均不呈现鱼腥味，但是气味综合作用结果会导致呈现令人不愉快的腥味。
通过内标法定量获得未氢化处理鱼油、实施例1、实施例2、实施例3的鱼油中小分子醛类物质总量为32.71ug/g、23.65ug/g、8.42ug/g和18.06ug/g；醇类物质总量为20.66ug/g、16.31ug/g、9.44ug/g和14.40ug/g。比较未进行氢化处理的鱼油与实施例1、2和3的鱼油差异，结果表明实施例2的腥味最低，掩味效果最好。
其中，实施例2中1-戊烯-3-醇的含量仅为0.891ug/g，低于1-戊烯-3-醇在油脂中的阈值(1-10mg/kg)下限，表明产品腥味掩饰效果好。
表1未氢化处理鱼油挥发性物质定性、半定量及气味分析
实验例2
本实验例对实验例1中未氢化处理的鱼油及实施例1-3、对比例1-3制备得到的鱼油进行加热试验，并对各样品在加热过程中产生的气味进行感官评价，各产品的腥味感官评价标准及结果见表2和表3。
加热试验方法为：将50g鱼油在180～200℃条件下进行加热，根据感官评价标准，对加热过程中闻到的气味打分。
表2感官评价标准
表3感官评价结果
由上表可知，实施例2的鱼油无腥味、颜色明亮，无杂质，品质最佳。
实验例3
本实验例对实验例1中未氢化处理的鱼油及实施例2、对比例1-3制备得到的鱼油参照文献(Azadmard-Damirchi et al.Rapid Separating and Enrichment of 4,4’-Dimethylsterols of Vegetable Oils by Solid-Phase Extraction[J].J Am Oil ChemSoc(2010)87:1155–1159；DOI10.1007/s11746-010-1595-9)的方法，在120℃条件下进行稳定性实验，通过电导率的变化来确定诱导时间的长短，测得氧化稳定指数OSI，单位为h，结果见图5(实施例2的测试结果)、图6(未氢化处理的鱼油的测试结果)和表4。
表4氧化稳定性结果
实验例4
本实验例对实验例1中未氢化处理的鱼油及实施例1-3、对比例1-3制备得到的鱼油按GB 5009.227中动植物油脂过氧化值的测定方法，对在37℃±2℃、RH 75％±5％条件下放置的样品的过氧化值进行考察，结果见图7。由图7可知，实施例2样品的过氧化值明显降低且在加速条件下变化不大，表明稳定性得到明显改善。
实验例5
本实验例对实验例1中未氢化处理的鱼油及实施例2制备得到的鱼油按GB5009.168-2016测试其中EPA和DHA的含量。测试结果见图8、图9。
由图8、图9可知，未氢化处理的鱼油中EPA和DHA含量分别为30％和10％，实施例2中EPA和DHA的含量基本无变化。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种鱼油处理方法，其特征在于，包括：
氢化处理：在微波辐射下，使鱼油与催化剂和氢气于常压下进行氢化反应，所述微波的功率为800-1000W，所述氢化反应的温度为80-110℃，所述氢化反应的搅拌速率为500-800r/min，所述氢化反应的时间为5-15min。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化剂为钯碳。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述钯碳中钯的质量分数为10％，所述钯碳的加入质量为所述鱼油质量的0.1-0.3％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述微波的频率为1100-1200Hz。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，在所述氢化处理前还包括将所述鱼油进行脱胶、脱酸、第一次脱色和脱臭的步骤；
优选的，所述脱胶的方式为：在真空状态下将所述鱼油升温到38-42℃后，与占所述鱼油质量5-8％的复合脱胶剂混合，再加入45-55℃的水后继续升温至60-65℃，进行中温水化，所述复合脱胶剂为柠檬酸和乙酸酐的混合物，所述柠檬酸与所述乙酸酐的固液比为1:1g/L；
和/或，所述脱酸的方式为：将经过所述脱胶后的鱼油升温至38-42℃，在8-10min内一次性喷洒加入占所述鱼油质量10-20％的纯碱液，进行低温碱炼；所述纯碱液为饱和碳酸钠溶液；所述碱炼的温度为40-50℃；
和/或，所述第一次脱色的方式为：将经过所述脱酸后的鱼油与占所述鱼油质量0.1-0.2％的脱色剂混合，在常压下脱色3-5h后，过滤除去所述脱色剂；
和/或，所述脱臭的方式为：将经过所述第一次脱色后的鱼油与占所述鱼油质量0.1-0.2％的柠檬酸溶液混合后，以蒸汽加热方式脱臭；所述脱臭的真空度为0.09MPa，所述脱臭的温度为195-205℃，所述脱臭的时间为90-110min，所述柠檬酸溶液的浓度为5％。
6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，在所述氢化处理后还包括后处理的步骤，所述后处理为去除所述催化剂、第二次脱色。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述第二次脱色为以活性白土在60-80℃下将所述鱼油脱色25-35min。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第二次脱色中，所述活性白土的加入质量为所述鱼油质量的0.7-0.9％。
9.一种鱼油，其特征在于，根据权利要求1-8任一项所述的方法制备得到。
10.根据权利要求1-8任一项所述的方法或根据权利要求9所述的鱼油在制备含鱼油制品中的应用。
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|---|---|---|---|
| CN201911175460.7A CN110951543A (zh) | 2019-11-26 | 2019-11-26 | 一种鱼油及其处理方法与应用 |
Publications (1)
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| CN110951543A true CN110951543A (zh) | 2020-04-03 |
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Family Applications (1)
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| CN201911175460.7A Pending CN110951543A (zh) | 2019-11-26 | 2019-11-26 | 一种鱼油及其处理方法与应用 |
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| CN (1) | CN110951543A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113717789A (zh) * | 2021-09-18 | 2021-11-30 | 广州市珺琳轩生物科技有限公司 | 一种鱼油的抗氧化精炼纯化方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB867751A (en) * | 1959-01-23 | 1961-05-10 | Unilever Ltd | Process for the hydrogenation of unsaturated fatty acids |
| CN1219842A (zh) * | 1996-04-26 | 1999-06-16 | 纳幕尔杜邦公司 | 具有强氧化稳定性的大豆油 |
| CN101892124A (zh) * | 2010-07-14 | 2010-11-24 | 广州市至润油脂食品工业有限公司 | 一种无腥臭味的深海鱼油及其制备方法与应用 |
| CN103540415A (zh) * | 2013-11-06 | 2014-01-29 | 江南大学 | 一种深海鱼油腥味的脱除方法 |
-
2019
- 2019-11-26 CN CN201911175460.7A patent/CN110951543A/zh active Pending
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN113717789A (zh) * | 2021-09-18 | 2021-11-30 | 广州市珺琳轩生物科技有限公司 | 一种鱼油的抗氧化精炼纯化方法 |
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