CN113370444B - 一种自动热压成型生产系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种自动热压成型生产系统，涉及热成型设备的领域，其包括：热压成型机构，数量至少为一个，热压成型机构包括至少一个热压成型模具组件，热压成型模具组件包括上模板和下模板；输送机构，设于热压成型机构的一侧驱使下模板从上下料工位移动至加料工位，或从加料工位移动至上下料工位；上下料机构，与热压成型机构一一对应且用于驱使下模板依次经过上下料工位与脱模工位上料至热压成型机构，或驱使下模板从热压成型机构依次经过脱模工位与上下料工位下料；以及脱模机构，与热压成型机构一一对应且用于驱使热压成型模具组件于脱模工位上脱模。本申请具有一个操作人员能够操作多台热压成型机，提高操作人员的利用率的效果。

Description

一种自动热压成型生产系统

技术领域

本申请涉及热成型设备的领域，尤其是涉及一种自动热压成型生产系统。

背景技术

热压成型机（也称平板硫化机、橡胶硫化机、小型压片机、自动压片机）是成型机的一种，适用于橡胶、塑料行业之聚合物如PVC、色母粒等化工原料的混炼加工、配料试验。将塑料或橡胶原料放于模具内，夹于上、下电热板之间，在电热板智能恒温下施以压力，使原料成型。

相关技术中，热压成型机在操作时，下模板的型腔内加入胶料通常是采用人工的方式，一个操作人员只能操作一台热压成型机，造成了操作人员的浪费，尚有改进的空间。

发明内容

为了实现一个操作人员操作多台热压成型机，提高操作人员的利用率，本申请提供一种自动热压成型生产系统。

本申请提供的一种自动热压成型生产系统采用如下的技术方案：

一种自动热压成型生产系统，具有上下料工位、加料工位和脱模工位，包括：

热压成型机构，数量至少为一个，所述热压成型机构包括至少一个热压成型模具组件，所述热压成型模具组件包括上模板和下模板；

输送机构，设于热压成型机构的一侧驱使所述下模板从上下料工位移动至加料工位，或从加料工位移动至上下料工位；

上下料机构，与热压成型机构一一对应且用于驱使所述下模板依次经过上下料工位与脱模工位上料至热压成型机构，或驱使所述下模板从热压成型机构依次经过脱模工位与上下料工位下料；以及

脱模机构，与热压成型机构一一对应且用于驱使所述热压成型模具组件于脱模工位上脱模。

可选的，所述热压成型机构还包括：

底座；

导向支腿，固定于所述底座上；

顶板，固定于所述导向支腿的上端；

中层板，设于所述底座与所述顶板之间且与所述导向支腿滑移连接，所述导向支腿的中部固定有挡环，所述中层板抵接于所述挡环的上侧；

下层板，设于所述中层板与所述底座之间且与所述导向支腿滑移连接，所述中层板配合所述顶板与所述下层板形成两个供所述热压成型模具组件放置的放置空间；以及

底部驱动源，固定于所述底座上驱使所述下层板上升配合所述顶板与所述中层板夹紧所述热压成型模具组件。

可选的，所述上下料机构包括下模板夹持组件、提升组件、推拉组件和上模板抬升组件，所述下模板夹持组件于上下料工位处夹持或松开下模板的两侧边沿，所述提升组件用于驱使所述下模板夹持组件升降以使所述下模板于上下料工位处上升脱离所述输送机构或下降移动至所述输送机构上的提升组件，所述推拉组件驱使所述下模板从所述下模板夹持组件移动至热压成型机构或从热压成型机构移动至所述下模板夹持组件上，所述下模板从热压成型机构移动至上下料工位之前，所述上模板抬升组件驱使上模板向上抬升以驱使所述上模板与所述下模板分离。

可选的，所述提升组件包括：

支撑柱，固定于所述热压成型机构的一侧；

第一支撑板，固定于所述支撑柱上且用于提供支撑；

第一滑移板，滑移连接于所述第一支撑板上；

提升丝杠，转动连接于所述第一支撑板上，所述提升丝杠贯穿所述第一滑移板且与所述第一滑移板螺纹连接；

提升驱动源，设于所述第一支撑板上驱使所述提升丝杠转动，所述提升丝杠转动驱使所述第一滑移板升降；

第一提升块，数量为两个，两所述第一提升块分别位于所述下模板的两侧，所述第一提升块与所述支撑柱滑移连接；以及

第一连接件，用于连接所述第一滑移板与所述第一提升块以使第一提升块随第一滑移板滑移升降；

所述下模板夹持组件包括：

下模板夹持块，数量为两个且与所述第一提升块一一对应，两所述下模板夹持块设于两所述第一提升块之间，所述下模板夹持块远离所述第一提升块的一侧具有供所述下模板的一侧边沿嵌设并滑移的第一滑移槽；以及

下模板夹持驱动源，一一对应设于所述第一提升块上，两所述下模板夹持驱动源驱使两所述下模板夹持块夹持于所述下模板的两侧。

可选的，所述推拉组件包括：

第二支撑板，固定于所述底座的一侧且用于提供支撑；

推拉块，所述下模板上具有供推拉块穿设挂接的挂接槽；以及

推拉驱动源，固定于所述第二支撑板上且驱动端与所述推拉块固定以驱使所述下模板从下模板夹持组件移动至热压成型机构，或驱使所述下模板从热压成型机构移动至下模板夹持组件。

可选的，所述上模板抬升组件包括：

抬升板，数量为四个且对称设于上模板的两侧，两所述抬升板对应并抬升一所述上模板；

联动板，设于所述顶板的上侧；

抬升驱动源，设于所述顶板上以驱使所述联动板升降；

连接柱，连接所述抬升板与所述联动板以使抬升板随联动板升降。

可选的，所述脱模机构包括夹持于所述上模板两侧的上模板夹持组件以及驱使所述上模板夹持组件与所述上模板翻转开启的第一翻转组件；

所述上模板夹持组件包括：

上模板夹持块，数量为两个且分别设于所述上模板两侧，两所述上模板夹持块的两相对侧壁上均具有供所述上模板的一侧边沿嵌设滑移的第二滑移槽，所述第二滑移槽的下侧壁上还设有供所述上模板的一侧边沿嵌设的嵌设槽；

第三支撑板，固定于两所述上模板夹持块上；

上模板夹持驱动源，设于所述第三支撑板上以驱使上模板的两侧边沿保持于所述嵌设槽内；

所述第一翻转组件包括：

限位转轴，固定于所述上模板夹持块上；

限位板，固定于所述第一提升块上且向上延伸设置，所述限位板具有一供限位转轴沿竖直方向滑移并转动的限位孔；

第二滑移板，沿所述支撑柱的轴向滑移连接于所述支撑柱上；

传动轴，转动连接于所述第一滑移板上，所述第一滑移板上固定有供传动轴穿设并转动的支撑座；

传动齿轮，固定于所述传动轴上；

上模板翻转驱动源，固定于所述第一滑移板上以驱使传动轴转动；

齿条轴，固定于所述第二滑移板上，所述齿条轴贯穿所述第一滑移板且与所述第一滑移板滑移连接，所述齿条轴与所述传动齿轮啮合以驱使所述第二滑移板升降；

第二提升块，数量为两个且分别设于翻转块的两侧，所述上模板夹持块的两侧均设有与第二提升块的上侧抵接的限位条；

连杆，两端分别与所述翻转块以及所述第二提升块铰接；

第二连接件，连接所述第二提升块与所述第二滑移板以使第二提升块随第二滑移板滑移升降；

其中，限位转轴滑移抵接于限位孔的顶部侧壁上之后，第二提升块继续上升驱使翻转块带动上模板绕限位转轴翻转打开。

可选的，所述热压成型模具组件还包括中模板，所述脱模机构还包括驱使所述中模板翻转开启的第二翻转组件，所述第二翻转组件包括：

翻转块，数量为两个且分别设于所述中模板的两侧，两所述翻转块的两相对侧壁均具有供所述中模板的两侧边沿嵌设滑移的第三滑移槽；

锁定件，滑移连接于所述翻转块上，所述中模板上具有锁定槽，所述锁定件具有一锁定部，所述翻转块与所述下模板夹持块分离时，所述锁定部在重力的作用下插入所述锁定槽将所述中模板锁定于所述翻转块上；

第三提升块，沿所述支撑柱的轴向滑移连接于所述支撑柱上，所述翻转块靠近所述底座的一侧通过枢接轴枢接于所述第三提升块上，所述翻转块远离底座的一端固定有限位块，所述第三提升块上固定有支撑所述限位块的支撑块；

第三滑移板，沿所述支撑柱的轴向滑移连接于所述支撑柱上；

第二翻转驱动源，设于所述第一滑移板上且驱动端与所述所述第三滑移板固定以驱使所述第三滑移板升降；以及

第三连接件，连接所述第三滑移板与所述第三提升块以使第三提升块随所述第三滑移板升降；

其中，翻转块的下侧且位于其靠近底座的一侧固定有限位件，翻转块的上侧抵接于限位件下侧之后，第三提升块继续上升驱使翻转块绕枢接轴翻转开启。

可选的，所述输送机构包括：

机架，呈上下两层设置且用于提供支撑；

水平输送组件，数量为两个且呈上下两层设置于所述机架上；

竖直输送组件，数量为两个且设于所述水平输送组件的两端，以驱使下模板从下层水平输送组件输送至上层水平输送组件，或驱使下模板从上层水平输送组件输送至下层水平输送组件；

所述水平输送组件包括：

第一导轨，数量为两个且固定于机架上；

第一输送辊，转动连接于两所述第一导轨上，相邻所述第一输送辊通过链传动连接；以及

水平输送驱动源，设于第一导轨上以驱使一所述第一输送辊转动。

可选的，所述竖直输送组件包括：

竖直输送座；

升降台，沿竖直方向滑移连接于所述竖直输送座上；

升降丝杠，两端转动连接于所述竖直输送座上，所述升降丝杠与所述升降台螺纹连接；

升降驱动源，固定于所述竖直输送座上且驱动端与所述升降丝杠连接以驱使所述升降台升降；

第二导轨，数量为两个且固定于所述竖直输送座上；

第二输送辊，转动连接于两所述第二导轨之间，相邻两所述第二输送辊通过链传动连接；以及

水平承接驱动源，设于所述升降台上且驱使所述第二输送辊转动，以驱使第二输送辊从所述水平输送组件的一端承接所述下模板，或将所述下模板从所述升降台输送至所述水平输送组件的一端。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

下模板于加料处加料之后能够在输送机构的输送下移动至与热压成型机构对应的位置，下模板夹持组件夹持于下模板的两侧，提升组件驱使下模板夹持组件带动下模板上升至与热压成型机构的放置空间对应的高度，推拉组件将下模板从下模板夹持组件拉动至放置空间内，热成型机构驱使上模板与下模板合模成型产品；产品成型完成之后，推拉组件将上模板和下模板从放置空间推动至下模板夹持组上，脱模机构驱使上模板与下模板分离脱模，方便操作人员取出产品并清理上模板和下模板；产品取出后脱模机构驱使上模板与下模板叠放在一起，推拉组件将上模板与下模板拉动至放置空间内，上模板抬升组件驱使上模板上升与下模板分离，推拉组件将下模板推动至下模板夹持组件上，提升组件驱使下模板夹持组件下降至输送机构，下模板夹持组件松开下模板的两侧将下模板放置于输送机构上，输送机构将下模板输送至加料处加料，实现了产品于热压成型系统内成型的自动化，一个操作人员可以同时操作多个热压成型机，提高了操作人员的利用率。

附图说明

图1是本申请实施例的一种自动热压成型生产系统的结构示意图。

图2是本申请实施例的输送机构的结构示意图。

图3是本申请实施例的水平输送组件的局部结构示意图。

图4是本申请实施例的竖直输送组件的结构示意图。

图5是本申请实施例的热压成型机构的结构示意图。

图6是本申请实施例的热压成型模具组件的结构示意图。

图7是本申请实施例的热压成型机构与上下料机构、脱模机构的结构示意图。

图8是本申请实施例的下模板夹持组件与提升组件的局部结构示意图。

图9是本申请实施例的推拉组件与热压成型模具组件的结构示意图。

图10是本申请实施例的上模板抬升组件的结构示意图。

图11是本申请实施例的上模板夹持组件的结构示意图。

图12是本申请实施例的第一翻转组件的结构示意图。

图13是本申请实施例的第二翻转组件的结构示意图。

图14是本申请实施例的锁定件与翻转块、中模板、下模板、下模板夹持块的爆炸示意图。

图15是本申请实施例的锁定件与翻转块的俯视图。

图16是图15中A-A的剖视图。

图17是本申请实施例的热压成型模具组件脱模之前的结构示意图。

图18是本申请实施例的热压成型模具组件的上模板翻开之后的结构示意图。

图19是本申请实施例的热压成型模具组件的上模板与中模板翻开之后的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图1-19对本申请作进一步详细说明，以箭头Z指示的方向为上，箭头X指示的方向为前，以箭头Y指示的方向为左。

本申请实施例公开一种自动热压成型生产系统。参照图1，自动热压成型生产系统包括热压成型机构100、输送机构200、上下料机构300和脱模机构400；该自动热压成型生产系统具有上下料工位501、加料工位502和脱模工位503，热压成型机构100用于热压成型产品，热压成型机构100的数量至少为一个，上下料工位501以及脱模工位503与热压成型机构100一一对应；输送机构200用于将热压成型机构100的下模板112从上下料工位501输送至加料工位502进行加料，或将热压成型机构100的下模板112从加料工位502输送至上下料工位501进行上料，加料可以是人工加料，也可以是机械加料；上下料机构300用于驱使热压成型机构100的下模板112从上下料工位501经过脱模工位503输送至热压成型机构100内进行上料，或驱使热压成型机构100的下模板112从热压成型机构100内经过脱模工位503输送至上下料工位501进行下料；脱模机构400用于驱使热压成型机构100的模具于脱模工位503上进行脱模。

参照图2，输送机构200包括机架210、水平输送组件220和竖直输送组件230，机架210呈上下两层设置，水平输送组件220用于沿水平方向输送下模板112，水平输送组件220的数量为两个，两个水平输送组件220分别固定于机架210的上下两层，竖直输送组件230的数量为两个且分别设于水平输送组件220的两端，竖直输送组件230用于将上层水平输送组件220的下模板112输送至下层水平输送组件220上，或将下层水平输送组件220的下模板112输送至上层水平输送组件220上。

参照图2、3，水平输送组件220包括第一导轨221、第一输送辊222和水平输送驱动源223。第一导轨221的数量为两个，两个第一导轨221于同一水平面上呈平行设置，第一输送辊222的数量为多个，第一输送辊222的数量可以根据热压成型机构100的数量进行设置，第一输送辊222的两端均通过轴承转动连接于两个第一导轨221之间，第一输送辊222的两端均贯穿并伸出第一导轨221，相邻第一输送辊222通过链传动连接，以使得第一输送辊222能够同步转动。水平输送驱动源223可以为伺服电机，也可以为步进电机，本实施例中水平输送驱动源223以伺服电机为例进行介绍，伺服电机的固定于一第一导轨221上且输出轴与一第一输送辊222固定连接，以驱使第一输送辊222转动。

参照图2、4，竖直输送组件230包括竖直输送座231、升降台232、升降丝杠233、升降驱动源234、第二导轨235、第二输送辊236和水平承接驱动源237。升降台232上固定有滑块2321，竖直输送座231上固定有滑轨2311，滑轨2311呈竖直设置，滑块2321滑移连接于滑轨2311上，以将升降台232滑移连接于竖直输送座231上。升降丝杠233呈竖直设置，升降丝杠233的两端通过轴承转动连接于竖直输送座231上，升降丝杆沿其轴向不与竖直输送座231发生相对滑动，升降丝杠233与升降台232螺纹连接，升降驱动源234固定于竖直输送座231上，升降驱动源234可以为伺服电机，可以为步进电机，本实施例中升降驱动源234以伺服电机为例进行介绍，伺服电机的输出轴与升降丝杠233的一端固定以驱使提升丝杆转动，进而通过升降丝杠233与升降台232的螺纹连接驱使升降台232升降。第二导轨235的数量为两个，两个第二导轨235于同一水平面上呈平行设置，第二导轨235与第一导轨221互相平行，第二输送辊236的数量为多个，多个第二输送辊236两端均通过轴承转动连接于两个第二导轨235之间，第二输送辊236的两端均贯穿并伸出第二导轨235，相邻第二输送辊236伸出第二导轨235的端部通过链传动连接，水平承接驱动源237可以为伺服电机，也可以为步进电机，本实施例中水平承接驱动源237以伺服电机为例进行介绍，伺服电机固定于一第二导轨235上，伺服电机的输出轴可直接与一第二输送辊236的一端固定连接，也可通过链传动与一第二输送辊236的一端连接，以驱使第二输送辊236转动，本实施例中伺服电机的输出轴以通过链传动与一第二输送辊236的一端连接为例进行介绍。

参照图5、6，热压成型机构100包括底座120、导向支腿130、顶板140、中层板150、下层板160、底部驱动源180和热压成型模具组件110。导向支腿130的数量为四个，四个导向支腿130的下侧分别固定于底座120侧壁上的四个拐角处，导向支腿130呈竖直设置，顶板140固定于导向支腿130的上侧，顶板140的下侧具有用于加热的电热板。中层板150位于顶板140和底座120之间，中层板150套设于四个导向支腿130上，中层板150与导向支腿130滑移连接。下层板160位于底座120与中层板150之间，下层板160套设于四个导向支腿130上且与导向支腿130滑移连接，下层板160的上侧具有用于加热的电热板，中层板150将下层板160与顶板140之间的空间隔成两个供热压成型模具组件110放置的放置空间170，以使得热压成型机构100能够同时使用两个模具进行生产。底部驱动源180为油缸，油缸固定于底座120上，油缸的活塞杆与下层板160的下侧固定，以驱使下层板160上升，配合中层板150和顶板140夹紧热压成型模具组件110。

为了方便热压成型模具组件110滑出放置空间170，导向支腿130上还一一对应固定有挡环131，使得油缸的活塞杆收缩时，中层板150下降一段距离之后能够抵接架设于挡环131上，而与中层板150下侧的热压成型模具组件110分离。

在一个实施例中，热压成型模具组件110包括上模板111和下模板112，上模板111和下模板112均具有互相配合用于成型产品的型腔。

在另一个实施例中，为了方便清理模具的型腔，热压成型模具组件110还包括中模板113，中模板113位于上模板111和下模板112之间，中模板113与上模板111、下模板112配合形成用于成型产品的型腔，本实施例中热压成型模具组件110以包括上模板111、中模板113和下模板112为例进行介绍。

参照图7，上下料机构300包括下模板夹持组件310、提升组件320、推拉组件330和上模板抬升组件340；下模板夹持组件310用于在上下料工位501处夹持或松开下模板112的两侧边沿，提升组件320用于驱使下模板夹持组件310升降，以驱使下模板112于上下料工位501处上升脱离输送机构200或下降移动至输送机构200上，推拉组件330用于驱使下模板112从提升组件320移动至放置空间170内或从放置空间170内移动至提升组件320上，推拉组件330与放置空间170一一对应，上模板抬升组件340用于向上抬升上模板111驱使上模板111与中模板113以及下模板112分离，以方便下模板112在推拉组件330的驱使下从放置空间170滑至下模板夹持组件310上。

参照图7、8，提升组件320包括支撑柱321、第一支撑板322、第一滑移板323、提升丝杠324、提升驱动源325、第一提升块326和第一连接件327。支撑柱321的数量为四个且呈竖直设置，四个支撑柱321对称设于热压成型模具组件110的两侧，第一提升块326的数量为两个，两个第一提升块326对称设于热压成型模具组件110的两侧，一个第一提升块326对应于两个支撑柱321，第一提升块326套设于支撑柱321上且与支撑柱321滑移连接。第一支撑板322固定于支撑柱321的上侧，第一滑移板323套设于支撑柱321上且与支撑柱321滑移连接，第一滑移板323位于第一支撑板322的下侧，提升丝杠324的一端通过轴承转动连接于第一支撑板322上，提升丝杠324沿其轴向不与第一支撑板322发生相对滑动，提升丝杠324穿设于第一滑移板323上且与第一滑移板323螺纹连接，提升驱动源325为伺服电机，伺服电机固定于第一支撑板322上，伺服电机的输出轴与提升丝杠324的一端固定连接以驱使提升丝杠324转动，进而通过提升丝杠324与第一滑移板323的螺纹连接驱使第一滑移板323沿支撑柱321升降。第一连接件327的上端与第一滑移板323固定连接，第一连接件327的下端与第一提升块326固定连接，以使得第一提升块326随第一滑移板323升降，第一连接件327的数量为四个，两个第一连接件327对应于一个第一提升块326，第一连接件327可以为杆状，也可以为圆柱状，本实施例中第一连接件327以圆柱状为例进行介绍。

下模板夹持组件310包括下模板夹持块311和下模板夹持驱动源312。下模板夹持块311的数量为两个，下模板夹持块311与第一提升块326一一对应，两个下模板夹持块311位于两个第一提升块326之间，两个下模板夹持块311的两相对侧壁上具有第一滑移槽3111，第一滑移槽3111供下模板112的一侧边沿嵌设滑移。下模板夹持驱动源312可以为油缸，也可以为气缸，本实施例中下模板夹持驱动源312以气缸为例进行介绍，气缸与下模板夹持块311一一对应，气缸固定于第一提升块326上，气缸的活塞杆贯穿第一提升块326之后与下模板夹持块311固定连接，以驱使两个下模板夹持块311互相靠近夹持下模板112的两侧。

下模板夹持组件310还包括第一导向柱313，第一导向柱313固定于下模板夹持块311上，第一导向柱313贯穿第一提升块326且与第一提升块326滑移连接，以引导下模板夹持块311在气缸的驱使下滑移。

参照图7、9，推拉组件330包括第二支撑板331、推拉块332和推拉驱动源333。第二支撑板331固定于底座120远离支撑柱321的一侧，推拉驱动源333为气缸，气缸固定于第二支撑板331上且活塞杆朝向放置空间170延伸设置，推拉块332固定于气缸的活塞杆上，下模板112的一侧边沿具有挂接槽1121，挂接槽1121供推拉块332滑入挂接，挂接槽1121与推拉块332一一对应，以使得下模板112能够在气缸的驱使下从两个下模板夹持块311之间滑移至放置空间170内，或在气缸的驱使下从放置空间170内滑移至两个下模板夹持块311之间。推拉块332的数量至少为一个，推拉块332为一个时，推拉块332直接固定于气缸的活塞杆上；推拉块332为两个时，气缸的活塞杆上固定有连接板334，连接板334呈水平设置，两个推拉块332固定于推拉块332上且对称设于气缸的活塞杆的两侧；推拉块332为三个时，三个推拉块332沿连接板334的长度方向均匀固定于连接板334上，中间的推拉块332位于连接板334的中部。

推拉组件330还包括第二导向柱335，第二导向柱335的数量为两个，两个第二导向柱335均固定于连接板334上，两个第二导向柱335对称设于气缸的活塞杆的两侧，第二导向柱335贯穿第二支撑板331且与第二支撑板331滑移连接，以引导连接板334在气缸的驱使下滑移。

参照图7、10，上模板抬升组件340包括抬升板341、联动板342、抬升驱动源343和连接柱344。抬升驱动源343可以为油缸，也可以为气缸，本实施例中抬升驱动源343以油缸为例进行介绍，油缸固定于顶板140的上侧，油缸的活塞杆竖直朝上设置。联动板342固定于油缸的活塞杆上，连接柱344的上侧与联动板342固定，连接柱344的数量为四个，四个连接柱344对称设于上模板111的两侧，四个连接柱344固定于联动板342的四个拐角处。抬升板341的数量为四个，两个抬升板341对应一个上模板111，两个抬升板341对称设于上模板111的两侧且位于对应上模板111的下侧，抬升板341固定于连接柱344上，以使得抬升板341能够在抬升驱动源343的驱使下上升驱使上模板111与中模板113以及下模板112分离。

型腔内的产品成型之后，底部驱动源180的活塞杆收缩，下模板112、中模板113、上模板111、中层板150和下层板160下降，中层板150抵接于抵接于挡环131的上侧限位，推拉块332挂接于挂接槽1121内，抬升驱动源343的活塞杆向上伸出驱使联动板342上升，联动板342通过连接柱344带动抬升板341上升驱使上模板111上抬，上模板111与中模板113以及下模板112分离，推拉驱动源333的活塞杆收缩带动推拉块332将下模板112拉动至两个下模板夹持块311之间，下模板112的两侧边沿嵌设于第一滑移槽3111内。

下模板112的型腔内加料之后在输送机构200的作用下输送至与热压成型机构100对应的位置，提升驱动源325带动提升丝杆转动以驱使两个第一提升块326下降至下模板112的两侧，两个下模板夹持驱动源312驱使两个下模板夹持块311互相靠接夹持于下模板112的两侧，下模板112的两侧边沿嵌设于第一滑移槽3111内，随后提升驱动源325带动提升丝杆转动以驱使两个第一提升块326上升，第一提升块326带动下模板112上升至与放置空间170对应的高度，此时推拉块332挂接于下模板112的挂接槽1121内，推拉驱动源333的活塞杆收缩驱使下模板112移动至对应的放置空间170内。

参照图7，在一个实施例中，脱模机构400包括上模板夹持组件410和第一翻转组件420，上模板夹持组件410用于夹持上模板111的两侧边沿，第一翻转组件420用于驱使上模板夹持组件410与上模板111一起向上翻转开启。

参照图11、12，上模板夹持组件410包括上模板夹持块411、第三支撑板412和上模板夹持驱动源413。上模板夹持块411的数量为两个，两个上模板夹持块411分别设于上模板111的两侧，两个上模板夹持块411的两相对侧壁上均设有第二滑移槽4111，两个第二滑移槽4111供上模板111的两侧边沿滑移嵌设。为了使上模板夹持块411翻转时上模板111不易从第二滑移槽4111内滑出，第二滑移槽4111的底壁上还开设有供上模板111的两侧边沿嵌设的嵌设槽4112，上模板111的两侧边沿嵌设于嵌设槽4112内之后无法沿第二滑移槽4111的长度方向滑动。第三支撑板412固定于上模板夹持块411的上侧，第三支撑板412的两端分别固定于两个上模板夹持块411上，上模板夹持驱动源413为气缸，气缸与上模板夹持块411一一对应，气缸固定于第三支撑板412的上侧，气缸的活塞杆贯穿第三支撑板412朝下设置，上模板111的两侧边沿滑移至第二滑移槽4111内与嵌设槽4112对应的位置，气缸的活塞杆伸出迫使上模板111的两侧边沿嵌设于嵌设槽4112内。

第一翻转组件420包括限位转轴421、限位板422、第二滑移板423、传动轴424、传动齿轮425、上模板翻转驱动源426、齿条轴427、第二提升块428、连杆4115和第二连接件429。限位转轴421固定于上模板夹持块411的前端的下侧，限位板422固定于第一提升块326的前端，限位板422向上延伸设置，限位板422上开设有沿竖直方向设置的限位孔4221，限位孔4221可以为矩形孔，也可以为长腰孔，本实施例中限位孔4221以长腰孔为例进行介绍，限位转轴421穿设于限位孔4221内且于限位孔4221内滑移。第二提升块428的数量为两个，两个第二提升块428分别位于上模板111的两侧，第二提升块428套设于支撑柱321上且沿支撑柱321的轴向与支撑柱321滑移连接，上模板夹持块411远离支撑板的一侧固定有限位条4113，第二提升块428的上侧开设有限位槽4281，限位条4113嵌设于限位槽4281内，使得第二提升块428能够带动上模板夹持块411上升。

连杆4115的一端与第二提升块428的前端铰接，连杆4115的另一端与上模板夹持块411的前端铰接，以将上模板夹持块411铰接于第二提升块428上。第二滑移板423套设于四个支撑柱321上且与支撑柱321滑移连接，第二滑移板423位于第一滑移板323的下侧。

上模板翻转驱动源426可以为伺服电机，也可以为步进电机，本实施例中上模板翻转驱动源426以伺服电机为例进行介绍，伺服电机固定于第一滑移板323上，伺服电机的输出轴呈水平设置。齿条轴427的数量为两个，齿条轴427的下端与第二滑移板423固定，齿条轴427贯穿第一滑移板323且与第一滑移板323滑移连接，第一滑移板323的上侧固定有与齿条轴427一一对应的支撑座3231，齿条轴427贯穿支撑座3231且与支撑座3231滑移连接，伺服电机的输出轴依次贯穿两个支撑座3231，传动齿轮425一一对应嵌设于支撑座3231内且固定安装于伺服电机的输出轴上，传动齿轮425与齿条轴427一一对应啮合，使得伺服电机转动时，能够通过传动齿轮425与齿条轴427的互相啮合驱使第二滑移板423沿支撑柱321的轴向升降。第二连接件429的数量至少为两个，即一个第二提升块428对应于至少一个第二连接件429，第二连接件429的两端分别与第二滑移板423与第二提升块428固定连接，使得第二提升块428能够随第二滑移板423一起沿支撑柱321的轴向升降。

参照图13、14，在另一个实施例中，为了实现中模板113的翻转开启，脱模机构400还包括第二翻转组件430，第二翻转组件430包括翻转块431、锁定件432、第三提升块433、限位件4114、第三滑移板434、第二翻转驱动源435和第三连接件436。翻转块431的数量为两个，两个翻转块431分别设于中模板113的两侧，两个翻转块431的两相对侧壁上均具有一第三滑移槽4311，中模板113的两侧边沿可沿前后方向滑入或滑出第三滑移槽4311。

锁定件432设于翻转块431上，锁定件432用于将中模板113锁定于翻转块431上，锁定件432包括锁定部4321。翻转块431上开设有滑槽4315，中模板113的两侧均开设有锁定槽1131，锁定部4321穿设于滑槽4315内且与翻转块431滑移连接，锁定时，锁定部4321依次插入滑槽4315和锁定槽1131以将中模板113锁定于翻转块431上。

为了实现中模板113于翻转块431上的自动锁定，锁定件432还包括连接部4322和驱动部4323。连接部4322的一端固定于锁定部4321的上端，驱动部4323的上端与连接部4322的另一端固定连接，驱动部4323与锁定部4321均呈竖直设置，翻转块431上开设有供驱动部4323穿设滑移的通孔4314。中模板113未翻开时，驱动部4323的下端插接于下模板夹持块311上，使得翻转块431能够随下模板夹持块311一起在水平方向上移动，此时锁定部4321的下端收纳于滑槽4315内，中模板113向上翻开时，驱动部4323的下端悬空，使得锁定部4321在自身重力的作用下沿驱动部4323的长度方向向下滑移插入锁定槽1131内，以将中模板113锁定于翻转块431上。

参照图15、16，在一个实施例中，为了提高锁定件432将中模板113锁定于翻转块431上的及时性，锁定件432还包括弹性驱动件4324和垫片4325。翻转块431的下侧开设有朝下开口设置的嵌槽4316，驱动部4323穿设于翻转块431上时，嵌槽4316环绕于翻转块431内驱动部4323的外侧。弹性驱动件4324为了压缩弹簧，弹性驱动件4324嵌设于嵌槽4316内，弹性驱动件4324的上端与嵌槽4316的槽底抵接，垫片4325套设于驱动部4323的下侧且与驱动部4323相对固定，本实施例中通过在驱动部4323的下侧插接销钉4326对垫片4325进行支撑，使得垫片4325相对锁定部4321不向下滑动，弹性驱动件4324的下端与垫片4325的上侧抵接，以驱使锁定部4321保持有向下运动的趋势。

第三提升块433的数量为两个，两个翻转块431位于两个第三提升块433之间，第三提升块433与翻转块431一一对应，第三提升块433套设于支撑柱321上且沿支撑柱321的轴向与支撑柱321滑移连接，第三提升块433的前端通过枢接轴4312与翻转块431枢接，第三提升块433的后端螺栓固定有支撑块4331，翻转块431的后端一体设有限位块4313，限位块4313抵接于支撑块4331的上侧，以使得翻转块431初始时能够通过枢接轴4312与支撑块4331的支撑呈水平设置，方便中模板113的两侧边沿滑入第三滑移槽4311。

第三滑移板434套设于支撑柱321上且沿支撑柱321的轴向与支撑柱321滑移连接，第三滑移板434位于第二滑移板423的下侧，第二翻转驱动源435为气缸，气缸固定于第一滑移板323上，气缸的活塞杆贯穿第一滑移板323之后与第三滑移板434固定，以驱使第三滑移板434升降。第三连接件436的数量至少为两个，即一个第三提升块433对应于至少一个第三连接件436，第三连接件436的两端分别与第三滑移板434以及第三提升块433固定连接，以使得第三提升块433能够随第三滑移板434一起升降。

参照图12、13、14，上模板夹持块411的前端固定有限位件4114，限位件4114向前端延伸设置，限位件4114用于对翻转块431前端的上侧限位，以使得翻转板与限位件4114抵接之后，第三提升块433继续上升能够驱使翻转块431绕枢接轴4312翻转打开。

为了减少翻转块431与限位件4114的碰撞以及磨损，限位件4114的下端转动连接有滚轮4116，来引导翻转块431翻转打开。

参照图17，为热压成型模具组件110的上模板111脱模之前的结构示意图，此时下模板112的两侧边沿嵌设于第一滑移槽3111内，中模板113的两侧边沿嵌设于第三滑移槽4311内，上模板111的两侧边沿嵌设于第二滑移槽4111内，上模板夹持驱动源413的活塞杆伸出压紧上模板111使上模板111保持嵌设于嵌设槽4112内。

参照图18，上模板翻转驱动源426通过转动齿轮与齿轮轴的啮合驱使第二滑移板423上升，第二滑移板423带动上模板夹持块411与第二提升块428上升，当限位转轴421滑至与限位孔4221的上侧壁抵接时，第二提升块428继续上升驱使上模板夹持块411带动上模板111绕限位转动翻转打开，限位件4114随上模板夹持块411一起翻转由水平向前变成竖直向下延伸。此时驱动部4323的下端与下模板夹持块311的上侧抵接，锁定部4321的下端位于锁定槽1131的上侧而未插入中模板113的锁定槽1131。

参照图19，第二翻转驱动源435驱使第三滑移板434上升，第三滑移板434通过第三连接件436带动第三提升块433与翻转块431上升，翻转块431与下模板夹持块311分离时，驱动部4323的下端与下模板夹持块311的上侧分离，锁定部4321在弹性驱动件4324的驱使下插入中模板113的锁定槽1131内，将中模板113锁定于翻转块431上，当翻转块431的上侧与滚轮4116抵接时，第三提升块433继续上升，滚轮4116迫使翻转块431停留于滚轮4116的下侧，翻转块431的后端绕枢接轴4312向上翻转打开，实现中模板113的翻转开启。

本申请实施例一种自动热压成型生产系统的实施原理为：中模板113与下模板112一起于加料处加料之后能够在输送机构200的输送下输送至对应的热压成型机构100处，提升组件320驱使下模板夹持组件310移动至上侧水平输送组件220处，下模板夹持组件310夹持于下模板112的两侧，提升组件320驱使下模板夹持组件310带动下模板112上升至与放置空间170对应的高度，推拉组件330将下模板112与中模板113移动拉动至放置空间170内，底部驱动源180的活塞杆伸出驱使下模板112、中模板113与上模板111合模，热压成型产品。产品成型之后底部驱动源180的活塞杆收缩，中层板150架设于挡环131上，推拉组件330驱使上模板111、中模板113与下模板112滑出放置空间170移动至下模板夹持组件310上，脱模机构400先驱使上模板111翻转开启，取出产品之后，脱模机构400驱使中模板113翻转开启，以方便清理下模板112与中模板113的型腔，随后脱模机构400驱使中模板113与下模板112合模于下模板112上，推拉组件330将上模板111、中模板113和下模板112拉动至放置空间170内，上模板抬升组件340驱使上模板111上升时上模板111与中模板113分离，推拉组件330驱使下模板112与中模板113移动至下模板夹持组件310上，提升组件320驱使下模板夹持组件310与中模板113、下模板112移动至上层水平输送组件220上，下模板夹持组件310松开下模板112将下模板112与中模板113放置于上层水平输送组件220上，下模板112与中模板113在输送机构200的驱使下移动至加料处加料，重复上述步骤，实现了热压成型系统生产产品的自动化。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种自动热压成型生产系统，其特征在于，具有上下料工位（501）、加料工位（502）和脱模工位（503），包括：

热压成型机构（100），数量至少为一个，所述热压成型机构（100）包括至少一个热压成型模具组件（110），所述热压成型模具组件（110）包括上模板（111）和下模板（112）；

输送机构（200），设于热压成型机构（100）的一侧驱使所述下模板（112）从上下料工位（501）移动至加料工位（502），或从加料工位（502）移动至上下料工位（501）；

上下料机构（300），与热压成型机构（100）一一对应且用于驱使所述下模板（112）依次经过上下料工位（501）与脱模工位（503）上料至热压成型机构（100），或驱使所述下模板（112）从热压成型机构（100）依次经过脱模工位（503）与上下料工位（501）下料；以及

脱模机构（400），与热压成型机构（100）一一对应且用于驱使所述热压成型模具组件（110）于脱模工位（503）上脱模；

所述热压成型机构（100）还包括：

底座（120）；

导向支腿（130），固定于所述底座（120）上；

顶板（140），固定于所述导向支腿（130）的上端；

中层板（150），设于所述底座（120）与所述顶板（140）之间且与所述导向支腿（130）滑移连接，所述导向支腿（130）的中部固定有挡环（131），所述中层板（150）抵接于所述挡环（131）的上侧；

下层板（160），设于所述中层板（150）与所述底座（120）之间且与所述导向支腿（130）滑移连接，所述中层板（150）配合所述顶板（140）与所述下层板（160）形成两个供所述热压成型模具组件（110）放置的放置空间（170）；以及

底部驱动源（180），固定于所述底座（120）上驱使所述下层板（160）上升配合所述顶板（140）与所述中层板（150）夹紧所述热压成型模具组件（110）；

所述上下料机构（300）包括下模板夹持组件（310）、提升组件（320）、推拉组件（330）和上模板抬升组件（340），所述下模板夹持组件（310）于上下料工位（501）处夹持或松开下模板（112）的两侧边沿，所述提升组件（320）用于驱使所述下模板夹持组件（310）升降以使所述下模板（112）于上下料工位（501）处上升脱离所述输送机构（200）或下降移动至所述输送机构（200）上的提升组件（320），所述推拉组件（330）驱使所述下模板（112）从所述下模板夹持组件（310）移动至热压成型机构（100）或从热压成型机构（100）移动至所述下模板夹持组件（310）上，所述下模板（112）从热压成型机构（100）移动至上下料工位（501）之前，所述上模板抬升组件（340）驱使上模板（111）向上抬升以驱使所述上模板（111）与所述下模板（112）分离；

所述提升组件（320）包括：

支撑柱（321），固定于所述热压成型机构（100）的一侧；

第一支撑板（322），固定于所述支撑柱（321）上且用于提供支撑；

第一滑移板（323），滑移连接于所述第一支撑板（322）上；

提升丝杠（324），转动连接于所述第一支撑板（322）上，所述提升丝杠（324）贯穿所述第一滑移板（323）且与所述第一滑移板（323）螺纹连接；

提升驱动源（325），设于所述第一支撑板（322）上驱使所述提升丝杠（324）转动，所述提升丝杠（324）转动驱使所述第一滑移板（323）升降；

第一提升块（326），数量为两个，两所述第一提升块（326）分别位于所述下模板（112）的两侧，所述第一提升块（326）与所述支撑柱（321）滑移连接；以及

第一连接件（327），用于连接所述第一滑移板（323）与所述第一提升块（326）以使第一提升块（326）随第一滑移板（323）滑移升降；

所述下模板夹持组件（310）包括：

下模板夹持块（311），数量为两个且与所述第一提升块（326）一一对应，两所述下模板夹持块（311）设于两所述第一提升块（326）之间，所述下模板夹持块（311）远离所述第一提升块（326）的一侧具有供所述下模板（112）的一侧边沿嵌设并滑移的第一滑移槽（3111）；以及

下模板夹持驱动源（312），一一对应设于所述第一提升块（326）上，两所述下模板夹持驱动源（312）驱使两所述下模板夹持块（311）夹持于所述下模板（112）的两侧；

所述脱模机构（400）包括夹持于所述上模板（111）两侧的上模板夹持组件（410）以及驱使所述上模板夹持组件（410）与所述上模板（111）翻转开启的第一翻转组件（420）；

所述上模板夹持组件（410）包括：

上模板夹持块（411），数量为两个且分别设于所述上模板（111）两侧，两所述上模板夹持块（411）的两相对侧壁上均具有供所述上模板（111）的一侧边沿嵌设滑移的第二滑移槽（4111），所述第二滑移槽（4111）的下侧壁上还设有供所述上模板（111）的一侧边沿嵌设的嵌设槽（4112）；

第三支撑板（412），固定于两所述上模板夹持块（411）上；

上模板夹持驱动源（413），设于所述第三支撑板（412）上以驱使上模板（111）的两侧边沿保持于所述嵌设槽（4112）内；

所述第一翻转组件（420）包括：

限位转轴（421），固定于所述上模板夹持块（411）上；

限位板（422），固定于所述第一提升块（326）上且向上延伸设置，所述限位板（422）具有一供限位转轴（421）沿竖直方向滑移并转动的限位孔（4221）；

第二滑移板（423），沿所述支撑柱（321）的轴向滑移连接于所述支撑柱（321）上；

传动轴（424），转动连接于所述第一滑移板（323）上，所述第一滑移板（323）上固定有供传动轴（424）穿设并转动的支撑座（3231）；

传动齿轮（425），固定于所述传动轴（424）上；

上模板翻转驱动源（426），固定于所述第一滑移板（323）上以驱使传动轴（424）转动；

齿条轴（427），固定于所述第二滑移板（423）上，所述齿条轴（427）贯穿所述第一滑移板（323）且与所述第一滑移板（323）滑移连接，所述齿条轴（427）与所述传动齿轮（425）啮合以驱使所述第二滑移板（423）升降；

第二提升块（428），数量为两个且分别设于翻转块（431）的两侧，所述上模板夹持块（411）的两侧均设有与第二提升块（428）的上侧抵接的限位条（4113）；

连杆（4115），两端分别与所述翻转块（431）以及所述第二提升块（428）铰接；

第二连接件（429），连接所述第二提升块（428）与所述第二滑移板（423）以使第二提升块（428）随第二滑移板（423）滑移升降；

其中，限位转轴（421）滑移抵接于限位孔（4221）的顶部侧壁上之后，第二提升块（428）继续上升驱使翻转块（431）带动上模板（111）绕限位转轴（421）翻转打开；

所述热压成型模具组件（110）还包括中模板（113），所述脱模机构（400）还包括驱使所述中模板（113）翻转开启的第二翻转组件（430），所述第二翻转组件（430）包括：

翻转块（431），数量为两个且分别设于所述中模板（113）的两侧，两所述翻转块（431）的两相对侧壁均具有供所述中模板（113）的两侧边沿嵌设滑移的第三滑移槽（4311）；

锁定件（432），滑移连接于所述翻转块（431）上，所述中模板（113）上具有锁定槽（1131），所述锁定件（432）具有一锁定部（4321），所述翻转块（431）与所述下模板夹持块（311）分离时，所述锁定部（4321）在重力的作用下插入所述锁定槽（1131）将所述中模板（113）锁定于所述翻转块（431）上；

第三提升块（433），沿所述支撑柱（321）的轴向滑移连接于所述支撑柱（321）上，所述翻转块（431）靠近所述底座（120）的一侧通过枢接轴（4312）枢接于所述第三提升块（433）上，所述翻转块（431）远离底座（120）的一端固定有限位块（4313），所述第三提升块（433）上固定有支撑所述限位块（4313）的支撑块（4331）；

第三滑移板（434），沿所述支撑柱（321）的轴向滑移连接于所述支撑柱（321）上；

第二翻转驱动源（435），设于所述第一滑移板（323）上且驱动端与所述第三滑移板（434）固定以驱使所述第三滑移板（434）升降；以及

第三连接件（436），连接所述第三滑移板（434）与所述第三提升块（433）以使第三提升块（433）随所述第三滑移板（434）升降；

其中，翻转块（431）的下侧且位于其靠近底座（120）的一侧固定有限位件（4114），翻转块（431）的上侧抵接于限位件（4114）下侧之后，第三提升块（433）继续上升驱使翻转块（431）绕枢接轴（4312）翻转开启。

2.根据权利要求1所述的一种自动热压成型生产系统，其特征在于，所述推拉组件（330）包括：

第二支撑板（331），固定于所述底座（120）的一侧且用于提供支撑；

推拉块（332），所述下模板（112）上具有供推拉块（332）穿设挂接的挂接槽（1121）；以及

推拉驱动源（333），固定于所述第二支撑板（331）上且驱动端与所述推拉块（332）固定以驱使所述下模板（112）从下模板夹持组件（310）移动至热压成型机构（100），或驱使所述下模板（112）从热压成型机构（100）移动至下模板夹持组件（310）。

3.根据权利要求1所述的一种自动热压成型生产系统，其特征在于，所述上模板抬升组件（340）包括：

抬升板（341），数量为四个且对称设于上模板（111）的两侧，两所述抬升板（341）对应并抬升一所述上模板（111）；

联动板（342），设于所述顶板（140）的上侧；

抬升驱动源（343），设于所述顶板（140）上以驱使所述联动板（342）升降；

连接柱（344），连接所述抬升板（341）与所述联动板（342）以使抬升板（341）随联动板（342）升降。

4.根据权利要求1所述的一种自动热压成型生产系统，其特征在于，所述输送机构（200）包括：

机架（210），呈上下两层设置且用于提供支撑；

水平输送组件（220），数量为两个且呈上下两层设置于所述机架（210）上；

竖直输送组件（230），数量为两个且设于所述水平输送组件（220）的两端，以驱使下模板（112）从下层水平输送组件（220）输送至上层水平输送组件（220），或驱使下模板（112）从上层水平输送组件（220）输送至下层水平输送组件（220）。

5.根据权利要求4所述的一种自动热压成型生产系统，其特征在于，所述水平输送组件（220）包括：

第一导轨（221），数量为两个且固定于机架（210）上；

第一输送辊（222），转动连接于两所述第一导轨（221）上，相邻所述第一输送辊（222）通过链传动连接；以及

水平输送驱动源（223），设于第一导轨（221）上以驱使一所述第一输送辊（222）转动；

所述竖直输送组件（230）包括：

竖直输送座（231）；

升降台（232），沿竖直方向滑移连接于所述竖直输送座（231）上；

升降丝杠（233），两端转动连接于所述竖直输送座（231）上，所述升降丝杠（233）与所述升降台（232）螺纹连接；

升降驱动源（234），固定于所述竖直输送座（231）上且驱动端与所述升降丝杠（233）连接以驱使所述升降台（232）升降；

第二导轨（235），数量为两个且固定于所述竖直输送座（231）上；

第二输送辊（236），转动连接于两所述第二导轨（235）之间，相邻两所述第二输送辊（236）通过链传动连接；以及

水平承接驱动源（237），设于所述升降台（232）上且驱使所述第二输送辊（236）转动，以驱使第二输送辊（236）从所述水平输送组件（220）的一端承接所述下模板（112），或将所述下模板（112）从所述升降台（232）输送至所述水平输送组件（220）的一端。

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