CN113367316B - 一种全豆酱油的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全豆酱油的制备方法，包括以下步骤：(1)原料预处理：按重量百分比将黄豆分为黄豆A 50～80％和黄豆B 20～50％，对黄豆A进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的30～80％；对黄豆B进行磨粉，磨粉后的黄豆B颗粒度能通过16目筛网；(2)润水；(3)蒸煮；(4)热处理；(5)制曲；(6)发酵；(7)分离发酵产物，得所述酱油。本发明所述全豆酱油的制备方法采用蒸煮黄豆+熟黄豆粉工艺，保证制曲水分≤30％，保证了制曲原料不结团，在曲料上下层温度偏差在2℃以内，依然能够进行正常制曲；所述方法发酵制得的酱油中谷氨酸含量≥15g/L，氨基氮≥1.40。
Description
技术领域
本发明涉及酱油技术领域，具体涉及一种全豆酱油的制备方法。
背景技术
《酱油科学与酿造技术》中写道溜酱油部分厂家采用全大豆和脱脂大豆作为原料，采用团曲制曲方法，发酵阶段使用回浇式或压重石而不搅拌从而获得全豆制造的溜酱油。
CN201910564643.1公开了一种无麸质酱油的制备方法，此方法采用玉米、大米代替小麦生产出的无麸质酱油；CN201710980841.7公开了一种全黄豆酱油的大周酱法工艺，采用全黄豆进行制曲，大豆经过洗豆泡豆、蒸煮、混料、冷却接种、通风制曲、保温发酵、日晒夜露发酵酿制酱油。
现有全豆酱油、全豆溜酱油和无麸质酱油通过将黄豆直接泡豆、蒸煮接种制曲发酵而成，或采用大米和玉米等淀粉质原料替代小麦进行无麸质酱油制造。
现有全豆酱油、全豆溜酱油和无麸质酱油通过将黄豆直接泡豆、蒸煮接种制曲发酵而成，或采用大米和玉米等淀粉质原料替代小麦进行无麸质酱油制造。与普通酱油相较原料利用率低，原料成本高，全豆酱油的生产制曲曲料水分高，曲料易染菌，难以保持质量稳定性，很难进行工业化推广；其次经简单的采用其他淀粉质原料替代小麦进行无麸质酱油生产，没有实现真正实现全豆酱油的生产。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足之处而提供一种全豆酱油的制备方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种全豆酱油的制备方法，包括以下步骤：
(1)原料预处理：按重量百分比将黄豆分为黄豆A50～80％和黄豆B20～50％，对黄豆A进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的30～80％；对黄豆B进行磨粉，磨粉后的黄豆B颗粒度能通过16目筛网；
(2)润水：将所述破碎后的黄豆A进行润水，得润水后的黄豆A；
(3)蒸煮：蒸煮所述润水后的黄豆A使其熟化，得熟化黄豆A；
(4)热处理：热处理所述磨粉后的黄豆B使其熟化，得熟化黄豆B；
(5)制曲：将米曲霉、所述熟化黄豆A和所述熟化黄豆B混合制曲，得曲料；
(6)发酵：将所述曲料按照重量加入1.5～2.5倍的食盐水，进行发酵，食盐水的质量浓度为18～25％，发酵周期40～50天；
(7)分离：分离发酵产物，得所述酱油。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(2)中，所述润水后所增加的重量为所述破碎后的黄豆A重量的40～60％。采用上述润水量可以保证后续蒸煮更高效。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(2)中，所述润水所用的水的温度为20～40℃。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(3)中，所述蒸煮的压力为0.15～0.30MPa，时间为2～10min。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(4)中，所述热处理的温度为100～150℃，时间为10～15min。优选地，所述热处理为焙炒和/或膨化。采用焙炒和/或膨化的熟化黄豆粉工艺可以促进黄豆内部蛋白质与糖类物质的美拉德反应，可提升后工序原油香气，使口感更浓郁。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(5)中，将米曲霉和所述熟化黄豆B混合后，再与所述熟化黄豆A混合，以保证混合均匀性，保证菌种在曲料中分布均匀。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(5)中，所述米曲霉的接种量为原料重量的0.2～0.5％。此处的原料重量指经过破碎处理前黄豆A的重量和磨粉前黄豆B的重量之和。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(5)中，所述制曲的时间为35～50h。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，步骤(5)中，所述曲料的水分含量为原料重量的20～30％。此处的原料重量指经过破碎处理前黄豆A的重量和磨粉前黄豆B的重量之和。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，所述发酵时，对曲料进行搅拌和过24目筛。制好的曲料加入适当比例的盐水进发酵罐进行发酵，发酵过程中采用搅拌工艺并且同时过筛检查，能够提高原料利用率并保证氨基态氮指标合格。
作为本发明所述全豆酱油的制备方法的优选实施方式，所述分离为采用压榨工艺分离，更优选采用板框分离酱油和酱醅，能更进一步提高原料利用率。
本发明的有益效果在于：本发明提供了一种全豆酱油的制备方法，本发明所述全豆酱油的制备方法与现有技术相比具有如下优点：
1、本发明生产的全豆酱油实现淀粉质原料零添加，实现了真正意义上的全豆酱油生产；
2、本发明不含有麦麸成分，可以满足小麦过敏特殊人群的需求；
3、本发明黄豆A进行破碎，对≥6目颗粒度进行要求，目的是为保证润水过程中水分吸收均匀，稳定蒸煮质量，原料利用率≥90％，从而保证酱油品质；
4、本发明采用蒸煮黄豆+熟黄豆粉工艺，保证制曲水分≤30％，从而避免用全豆制曲曲料水分高，曲料易染菌，制曲不稳定，工艺方案难以工业化的问题，保证了制曲原料不结团，在曲料上下层温度偏差在2℃以内，依然能够进行正常制曲；采用本发明所述方法发酵制得的酱油产品中谷氨酸含量≥15g/L，氨基氮≥1.40g/100mL，高于市场所售同类产品；
5、将制好的曲料加入适当比例的盐水进发酵罐进行发酵，可以提高原料利用率并保证氨基态氮指标合格。
具体实施方式
为更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明所述全豆酱油的制备方法的一种实施例，本实施例所述方法包括以下步骤：
(1)原料预处理：按重量百分比将经过筛选除杂后的黄豆分为黄豆A60％和黄豆B40％，对黄豆A进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的40％；对黄豆B进行磨粉，磨粉后的黄豆B颗粒度能通过16目筛网；
(2)润水：将所述破碎后的黄豆A加入35℃的水进行润水，所述润水后所增加的重量为所述破碎后的黄豆A重量的50％，得润水后的黄豆A；
(3)蒸煮：蒸煮所述润水后的黄豆A使其熟化，蒸煮压力在0.20MPa，蒸煮时间5min，得熟化黄豆A；
(4)热处理：焙炒所述磨粉后的黄豆B使其熟化，焙炒温度150℃，焙炒时间10min，得熟化黄豆B；
(5)制曲：按照原料重量0.2％接种米曲霉，进行制曲，制曲时间50h，得曲料，所述曲料的水分控制在20～30％；
(6)发酵：将所述曲料按照重量加入2.0倍的食盐水，进行发酵，食盐水浓度为20％，发酵周期50d，发酵过程中采用搅拌的方式提高原料利用率；
(7)分离：发酵结束后通过采用压榨工艺分离发酵产物，通过板框分离酱油和酱醅。
实施例2
本发明所述全豆酱油的制备方法的一种实施例，本实施例所述方法包括以下步骤：
(1)原料预处理：按重量百分比将经过筛选除杂后的黄豆分为黄豆A80％和黄豆B20％，对黄豆A进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的30％；对黄豆B进行磨粉，磨粉后的黄豆B颗粒度能通过16目筛网；
(2)润水：将所述破碎后的黄豆A加入35℃的水进行润水，所述润水后所增加的重量为所述破碎后的黄豆A重量的50％，得润水后的黄豆A；
(3)蒸煮：蒸煮所述润水后的黄豆A使其熟化，蒸煮压力在0.22MPa，蒸煮时间3min，得熟化黄豆A；
(4)热处理：膨化所述磨粉后的黄豆B使其熟化，膨化温度120℃，膨化时间10min，得熟化黄豆B；
(5)制曲：按照原料重量的0.3％接种米曲霉，进行制曲，制曲时间50h，得曲料，所述曲料的水分控制在20～30％；
(6)发酵：将所述曲料按照重量加入2.0倍的食盐水，进行发酵，食盐水浓度为20％，发酵周期55d，发酵过程中采用搅拌的方式提高原料利用率；
(7)分离：发酵结束后通过采用压榨工艺分离发酵产物，通过板框分离酱油和酱醅。
实施例3
本发明所述全豆酱油的制备方法的一种实施例，本实施例所述方法包括以下步骤：
(1)原料预处理：按重量百分比将经过筛选除杂后的黄豆分为黄豆A 50％和黄豆B50％，对黄豆A进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的80％；对黄豆B进行磨粉，磨粉后的黄豆B颗粒度能通过16目筛网；
(2)润水：将所述破碎后的黄豆A加入35℃的水进行润水，所述润水后所增加的重量为所述破碎后的黄豆A重量的40％，得润水后的黄豆A；
(3)蒸煮：蒸煮所述润水后的黄豆A使其熟化，蒸煮压力在0.15MPa，蒸煮时间10min，得熟化黄豆A；
(4)热处理：膨化所述磨粉后的黄豆B使其膨化，膨化温度100℃，膨化时间15min，得熟化黄豆B；
(5)制曲：按照原料重量0.5％接种米曲霉，进行制曲，制曲时间35h，得曲料，所述曲料的水分控制在20～30％；
(6)发酵：将所述曲料按照重量加入1.5倍的食盐水，进行发酵，食盐水浓度为25％，发酵周期40d，发酵过程中采用搅拌的方式提高原料利用率；
(7)分离：发酵结束后通过采用压榨工艺分离发酵产物，通过板框分离酱油和酱醅。
实施例4
本发明所述全豆酱油的制备方法的一种实施例，本实施例所述方法包括以下步骤：
(1)原料预处理：按重量百分比将经过筛选除杂后的黄豆分为黄豆A 60％和黄豆B40％，对黄豆A进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的40％；对黄豆B进行磨粉，磨粉后的黄豆B颗粒度能通过16目筛网；
(2)润水：将所述破碎后的黄豆A加入35℃的水进行润水，所述润水后所增加的重量为所述破碎后的黄豆A重量的60％，得润水后的黄豆A；
(3)蒸煮：蒸煮所述润水后的黄豆A使其熟化，蒸煮压力在0.30MPa，蒸煮时间2min，得熟化黄豆A；
(4)热处理：焙炒所述磨粉后的黄豆B使其焙炒，焙炒温度150℃，焙炒时间10min，得熟化黄豆B；
(5)制曲：按照原料重量0.3％接种米曲霉，进行制曲，制曲时间45h，得曲料，所述曲料的水分控制在20～30％；
(6)发酵：将所述曲料按照重量加入2.5倍的食盐水，进行发酵，食盐水浓度为18％，发酵周期45d，发酵过程中采用搅拌的方式提高原料利用率；
(7)分离：发酵结束后通过采用压榨工艺分离发酵产物，通过板框分离酱油和酱醅。
对比例1
本对比例与实施例1的不同之处在于步骤(1)～(4)的不同，本对比例所述酱油的制备方法包括以下步骤：
(1)原料预处理：将经过筛选除杂后的黄豆经浸泡后蒸煮熟化，蒸煮压力为0.15MPa，时间为12min，得熟化黄豆；
(2)制曲：按照原料重量0.2％接种米曲霉，进行制曲，制曲时间50h，得曲料，所述曲料的水分控制在20～30％；
(3)发酵：将所述曲料按照重量加入2.0倍的食盐水，进行发酵，食盐水浓度为20％，发酵周期50d，发酵过程中采用搅拌的方式提高原料利用率；
(4)分离：发酵结束后通过采用压榨工艺分离发酵产物，通过板框分离酱油和酱醅。
对比例2
本对比例和实施例1的不同之处仅在于步骤(1)～(4)的不同，本对比例所述酱油的制备方法包括以下步骤：
(1)原料预处理：将经过筛选除杂后的黄豆进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的40％；
(2)润水：将所述破碎后的黄豆加入35℃的水进行润水，所述润水后所增加的重量为所述破碎后的黄豆重量的50％，得润水后的黄豆；
(3)蒸煮：蒸煮所述润水后的黄豆使其熟化，蒸煮压力在0.20MPa。蒸煮时间5min，得熟化黄豆；
(4)制曲：按照原料重量0.2％接种米曲霉，进行制曲，制曲时间50h，得曲料，所述曲料的水分控制在20～30％；
(5)发酵：将所述曲料按照重量加入2.0倍的食盐水，进行发酵，食盐水浓度为20％，发酵周期50d，发酵过程中采用搅拌的方式提高原料利用率；
(6)分离：发酵结束后通过采用压榨工艺分离发酵产物，通过板框分离酱油和酱醅。
通过对实施例和对比例样品进行成分监测，并对比市场上销售的无麸质酱油对比，原料利用率的测试方法为：GB5009.5-2016；氨基态氮的测试方法为：GB5009.4-2003。
测试结果见表1。
表1
酱油的鲜味和营养价值取决于氨基酸态氮含量的高低，一般来说氨基酸态氮越高，酱油的等级就越高，也就是说品质越好。按照我国酿造酱油的标准,氨基酸态氮》大于等于0.8克/100ml为特级。
从表1可以看出，实施例1～4所述酱油的原料利用率和氨基态氮含量均高于市售无麸质酱油和对比例，属于特级酱油。
最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (5)
1.一种全豆酱油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）原料预处理：按重量百分比将黄豆分为黄豆A 50~80%和黄豆B 20~50%，对黄豆A进行破碎处理，破碎后的黄豆A的颗粒度≥6目的颗粒占黄豆A总重量的30~80%；对黄豆B进行磨粉，磨粉后的黄豆B颗粒度能通过16目筛网；
（2）润水：将所述破碎后的黄豆A进行润水，得润水后的黄豆A, 所述润水后所增加的重量为所述破碎后的黄豆A重量的40~60%；
（3）蒸煮：蒸煮所述润水后的黄豆A使其熟化，得熟化黄豆A；
（4）热处理：热处理所述磨粉后的黄豆B使其熟化，得熟化黄豆B；所述热处理为焙炒和/或膨化，热处理的温度为100~150℃，时间为10~15min；（5）制曲：将米曲霉和所述熟化黄豆B混合后，再与所述熟化黄豆A混合制曲35~50h，得曲料，所述曲料的水分含量为原料重量的20-30%；
（6）发酵：将所述曲料按照重量加入1.5~2.5倍的食盐水，进行发酵，食盐水的质量浓度为18~25%，发酵周期40~50天；
（7）分离：分离发酵产物，得所述酱油。
2.如权利要求1所述全豆酱油的制备方法，其特征在于，步骤（3）中，所述蒸煮的压力为0.15~0.30MPa，时间为2~10min。
3.如权利要求1所述全豆酱油的制备方法，其特征在于，步骤（5）中，所述米曲霉的接种量为原料重量的0.2~0.5%。
4.如权利要求1所述全豆酱油的制备方法，其特征在于，所述发酵时，对曲料进行搅拌和过24目筛。
5.如权利要求1所述全豆酱油的制备方法，其特征在于，所述分离为采用压榨工艺分离。
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