CN106974254A - 一种生鲜酱油发酵工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种生鲜酱油发酵工艺，将原料依次经过膨化、润水、接种制曲、盐水冷冻、发酵、压榨取油、精制步骤获得生鲜酱油，各个步骤均在无菌环境下进行，所述接种制曲采用圆盘制曲机，所述发酵是将成曲与冷冻后的白酒加盐水混合后通过无菌管道送入发酵罐进行发酵。本发明通过对现有高盐稀态工艺进行改进，各个步骤均采用无菌技术，在原料润水之前进行膨化处理，发酵步骤采用冷冻后的白酒加盐水，发酵前期采用充氮保护发酵，本发明所述的发酵步骤结合膨化技术，使得原料中的香味物质、氨基酸、微量醇有效释放，且本发明不需要高温灭菌，避免了加热时香味物质、氨基酸、微量醇的损失，进而提高了酱油的各种香气物质、氨基酸含量。

Description

一种生鲜酱油发酵工艺

技术领域

本发明涉及一种食品调味品的酿造技术领域，具体涉及一种生鲜酱油发酵工艺。

背景技术

酱油酿造工艺主要分为低盐固态发酵和高盐稀态发酵两种，现有高盐稀态发酵工艺通常包括如下步骤：原料润水、蒸煮熟化、蒸煮后的熟料中加入米曲霉，进行制曲、将制好的成曲加入盐水进行发酵、压榨取油、生油升温到60-90℃去沉降、过滤、按照标准调成不同等级的酱油、高温灭菌、灌装。

现有的高盐稀态发酵工艺存在以下缺点：几乎所有步骤均在放的环境下操作，无法达到无菌化生产，为了减少原油中的细菌，在原油沉降步骤中进行升温处理，进行第一次加热处理，升温加热对油中的香味物质，特别是微量醇损失较大，由于加热发生了美拉德反应，时油的颜色加深。为了降低精制酱油中细菌的含量，进行第二次加热处理达到灭菌的效果，由于灭菌需要的温度较高，酱油中的糖类物质发生美拉德反应，颜色再次加深，风味出现焦糊味，虽然杀灭了杂菌，但已无法保证酱油的自然风味、口感、色泽，失去了本味。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生鲜酱油发酵工艺，解决现有高盐稀态发酵工艺采用加热灭菌导致酱油中香味物质、微量醇含量降低，且颜色加深的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种生鲜酱油发酵工艺，将原料依次经过膨化、润水、接种制曲、盐水冷冻、发酵、压榨取油、精制步骤获得生鲜酱油，各个步骤均在无菌环境下进行，所述接种制曲采用圆盘制曲机，所述发酵是将成曲与冷冻后的盐水混合后通过无菌管道送入发酵罐，前期充氮进行发酵。

现有的高盐稀态发酵工艺的各个步骤在开放环境中进行操作，引入了大量细菌，因此须采用加热、高温灭菌的方式进行灭菌，但是加热、高温灭菌会不仅会降低酱油中的香味物质、微量醇、氨基酸，让酱油失去本味，降低口感，而且在加热、高温下酱油中的糖类物质发生美拉德反应，使酱油的颜色加深，失去色泽。

为了解决上述问题，本发明对现有的高盐稀态发酵工艺进行改进：不仅各个步骤均在无菌环境下进行，而且在润水之前先对原料进行膨化，不再采用原先的润水后进行蒸煮工艺，润水前进行膨化与润水后蒸煮工艺相比：有利于原料中香味物质的释放；并且，发酵步骤也不同，现有的发酵步骤是将制好的成曲加入盐水进行发酵，发酵温度30℃，时间4个月，而在本申请中，发酵是将成曲与冷冻后的盐水混合后通过无菌管道送入发酵罐进行发酵，与现有发酵相比，前期充入氮气保护其温度恒定与外界微生物侵入，首先本申请的发酵是在无菌环境下进行，其次采用冷冻后的盐水，本发明所述的发酵步骤结合膨化技术，使得原料中的香味物质、氨基酸、微量醇有效释放。

本发明通过对现有高盐稀态工艺进行改进，各个步骤均采用无菌技术，在原料润水之前进行膨化处理，发酵步骤采用冷冻后的盐水，本发明所述的发酵步骤结合膨化技术，使得原料中的香味物质、氨基酸、微量醇有效释放，且本发明不需要高温灭菌，避免了加热时香味物质、氨基酸、微量醇的损失，进而提高了酱油的各种香气物质、氨基酸含量。

进一步地，一种生鲜酱油发酵工艺，包括以下步骤：

1)、原料膨化：将原料通过高压旋转蒸锅进行膨化；

2)、润水：膨化后的物料采用无菌水润水；

3)、接种制曲：润水后的物料放入无菌式圆盘制曲机中制曲；

4)、盐水冷冻：将加入白酒的盐水冷冻到0-5℃；

5)、发酵：冷冻好的白酒盐水与制好的成曲混合后，通过无菌管道送入发酵罐发酵，发酵温度10-15℃，发酵罐为全密闭式无菌发酵罐，前期10-20天发酵阶段充入氮气保护，第11-21天开始升温，待温度达到30-35℃、pH降到5.0-5.3时，加入增香酵母，总发酵时间90-120天；

6)、压榨取油：发酵成熟的酱醪，通过无菌管道送入压榨机压榨，压榨车间为1000-10000级无菌车间；

7)、精制：压榨出的油存入无菌罐，再按国家标准调整指标获得生鲜酱油。

本发明对现有高盐稀态发酵工艺进行改进，采用低盐加白酒及充氮无菌发酵，由于整个生产链都采用了无菌技术，酱油发酵不受外界杂菌污染。一方面，在无杂菌的环境下，米曲霉产生的各种酶能更好的分解原料中的蛋白质与淀粉，使之充分转化为氨基酸和各种香味物质，极大的提高了酱油的风味和口感；另一方面，在无菌环境下进行整个生产工艺，不会引入细菌，进而不需要加热进行高温灭菌，即不会因为加热导致酱油中香味物质、微量醇、氨基酸的损失，以及酱油颜色的加深。

本发明对现有高盐稀态发酵工艺进行改进，精选上好原料，通过无菌技术，创造了独特的“生鲜酱油”发酵技术，即在生产酱油开始，增加了原料膨化、盐水添加白酒、无菌水、无菌圆盘、无菌发酵罐、充氮发酵、无菌压榨车间、生原油不加热等工序，确保了生鲜酱油在不加热灭菌下的品质，提高了酱油的各种香气物质、氨基酸含量。

进一步地，还包括以下步骤：

将获得的生鲜酱油通过200-500nm膜过滤后进行灌装，所述灌装采用无菌灌装机。

进一步地，原料膨化的温度为126-130℃，压力为0.17-0.20Mpa，时间为10-15min。

此条件下原料杂菌全部杀灭；蛋白质适度变形；原料从生料完全变为熟料以便后期酶的利用；确保原料不焦糊。

进一步地，润水时无菌水的温度为70-80℃，无菌水为物料的1.6-2.0倍。

膨化后的原料水分较低，70-80℃无菌水能快速使原料充分吸收水分，以利后期制曲；传统润水工艺为生原料的1.2-1.3倍，这里为膨化熟料，润无菌水为1.6-2.0倍，正好保证后期酶的生长所需水分，水分过多杂菌易繁殖，水分过少酶不易生长，原料分解不彻底，影响后期发酵蛋白质转为氨基酸。

进一步地，制曲的温度为20-25℃，时间为50-55h。

制曲温度此范围不易杂菌生长，适宜低温酶生长繁殖，酶系全，曲香味好，曲孢子少，酱油颜色浅；制曲时间在此范围，曲不但中性蛋白酶活力高，酸性蛋白酶活力也高，更好利于后期发酵产生丰富的氨基酸。

进一步地，盐水冷冻时盐水中酒精含量为3-4％。

酒精能抑制杂菌繁殖，3-4％的酒精能代替2-3％的盐，保证降低盐水盐含量的同时确保盐水的无菌。

向盐水中添加一定量的白酒不仅有利于增加酱油风味，而且能够抑制盐水的杂菌。

使用58-60度的白酒，直接加入盐水中，加入量以盐水中酒精含量为3-4％。

进一步地，发酵前期充入氮气保护发酵，发酵后期通入无菌空气搅拌发酵，发酵罐为密闭式不锈钢夹层罐，采用无菌呼吸阀。

采用氮气保护发酵，以利发酵温度恒定，保护酶的活性，完全阻隔杂菌污染的可能；采用无菌呼吸阀以利发酵过程产生的二氧化碳及时排除。

进一步地，原料为黄豆和小麦的混合物。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明对现有高盐稀态发酵工艺进行改进，采用低盐加白酒及充氮无菌发酵，由于整个生产链都采用了无菌技术，酱油发酵不受外界杂菌污染。一方面，在无杂菌的环境下，米曲霉产生的各种酶能更好的分解原料中的蛋白质与淀粉，使之充分转化为氨基酸和各种香味物质，极大的提高了酱油的风味和口感；另一方面，在无菌环境下进行整个生产工艺，不会引入细菌，进而不需要加热进行高温灭菌，即不会因为加热导致酱油中香味物质、微量醇、氨基酸的损失，以及酱油颜色的加深。

2、本发明对现有高盐稀态发酵工艺进行改进，精选上好原料，通过无菌技术，创造了独特的“生鲜酱油”发酵技术，即在生产酱油开始，增加了原料膨化、盐水添加白酒、无菌水、无菌圆盘、无菌发酵罐、充氮发酵、无菌压榨车间、生原油不加热等工序，确保了生鲜酱油在不加热灭菌下的品质，提高了酱油的各种香气物质、氨基酸含量。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

一种生鲜酱油发酵工艺，包括以下步骤：

1)、原料膨化：将优质的黄豆、小麦共1吨，送入旋转蒸煮锅于温度130℃、压力0.2Mpa干蒸10min，泄压出料得到膨化黄豆和小麦；

2)、润水：膨化后的黄豆和小麦加入70℃的无菌水1.6吨润料，让原料充分吸水后便于制曲；

3)、接种制曲：润水后的原料进入连续混合罐，加入无菌种曲混合均匀，混合均匀的物料通过无菌管道输送至无菌式圆盘制曲机制曲，制曲机的风通过过滤器过滤后使用，避免杂菌污染，制曲温度20℃，制曲时间55小时；

4)、盐水冷冻：盐用无菌水融化后，加入白酒混合均匀去冷冻机冷冻，盐含量8g/100ml，酒精含量4％v/v，冷冻温度0℃；

5)、发酵：制好的成曲加入冷冻好的白酒盐水通过无菌管道抽入无菌发酵罐发酵，前20天酱醪表面充入氮气静止发酵，充氮后罐内压力0.05Mpa，维持罐内温度恒定，防止杂菌污染，发酵温度10℃，第21天排空氮气，开始升温，待温度达到30℃、PH降到5.0时，加入增香酵母，总发酵时间90天，发酵后期通入无菌空气搅拌发酵，发酵罐为密闭式不锈钢夹层罐，采用无菌呼吸阀，以利发酵过程产生的二氧化碳及时排除；

6)、压榨取油：发酵成熟的酱醪，通过无菌管道抽入无菌压榨车间压榨原油，无菌车间等级1000级；

7)、精制：压榨出的油存入无菌罐，再按国家标准调整指标获得生鲜酱油；

8)、膜过滤：压榨出的原油按照国家标准调整理化指标后，通过200nm陶瓷膜过滤，即为生鲜原油；

9)、无菌灌装：膜过滤出的生鲜原油通过无菌灌装机灌入双层聚酯瓶，即为成品生鲜酱油。

实施例2：

一种生鲜酱油发酵工艺，包括以下步骤：

1)、原料膨化：将优质的黄豆和小麦共1吨，送入旋转蒸煮锅于温度128℃、压力0.18Mpa干蒸13min，泄压出料得到膨化黄豆和小麦；

2)、润水：膨化后的黄豆和小麦加入75℃的无菌水1.8吨润料，让原料充分吸水后便于制曲；

3)、接种制曲：润水后的原料进入连续混合罐，加入无菌种曲混合均匀，混合均匀的物料通过无菌管道输送至无菌式圆盘制曲机制曲，制曲机的风通过过滤器过滤后使用，避免杂菌污染，制曲温度23℃，制曲时间53小时；

4)、盐水冷冻：盐用无菌水融化后，加入白酒混合均匀去冷冻机冷冻，盐含量9g/100ml，酒含量3.5％v/v，冷冻温度3℃；

5)、发酵：制好的成曲加入冷冻好的白酒盐水通过无菌管道抽入无菌发酵罐发酵，前15天酱醪表面充入氮气静止发酵，充氮后罐内压力0.08Mpa，维持罐内温度恒定防止杂菌污染，发酵温度12℃，第16天排空氮气，开始升温，待温度达到32℃、PH降到5.1时，加入增香酵母，总发酵时间100天，发酵期间通入无菌空气搅拌发酵，发酵罐为密闭式不锈钢夹层罐，采用无菌呼吸阀，以利发酵过程产生的二氧化碳及时排除；

6)、压榨取油：发酵成熟的酱醪，通过无菌管道抽入无菌压榨车间压榨原油，无菌车间等级5000级；

7)、精制：压榨出的油存入无菌罐，再按国家标准调整指标获得生鲜酱油；

8)、膜过滤：压榨出的原油按照国家标准调整理化指标后，通过300nm陶瓷膜过滤，即为生鲜原油；

9)、无菌灌装：膜过滤出的生鲜原油通过无菌灌装机灌入双层聚酯瓶，即为成品生鲜酱油。

实施例3：

一种生鲜酱油发酵工艺，包括以下步骤：

1)、原料膨化：将优质的黄豆和小麦共1吨，送入旋转蒸煮锅于温度126℃、压力0.17Mpa干蒸15min，泄压出料得到膨化黄豆和小麦；

2)、润水：膨化后的黄豆和小麦加入80℃的无菌水2.0吨润料，让原料充分吸水后便于制曲；

3)、接种制曲：润水后的原料进入连续混合罐，加入无菌种曲混合均匀，混合均匀的物料通过无菌管道输送至无菌式圆盘制曲机制曲，制曲机的风通过过滤器过滤后使用，避免杂菌污染，制曲温度25℃，制曲时间50小时；

4)、盐水冷冻：盐用无菌水融化后，加入白酒混合均匀去冷冻机冷冻，盐含量10g/100ml，酒含量3.0％v/v，冷冻温度5℃；

5)、发酵：制好的成曲加入冷冻好的白酒盐水通过无菌管道抽入无菌发酵罐发酵，前10天酱醪表面充入氮气静止发酵，充氮后罐内压力0.10Mpa，维持罐内温度恒定防止杂菌污染，发酵温度15℃，第11天排空氮气，开始升温，待温度达到35℃、PH降到5.3时，加入增香酵母，总发酵时间120天，发酵期间通入无菌空气搅拌发酵，发酵罐为密闭式不锈钢夹层罐，采用无菌呼吸阀，以利发酵过程产生的二氧化碳及时排除；

6)、压榨取油：发酵成熟的酱醪，通过无菌管道抽入无菌压榨车间压榨原油，无菌车间等级10000级；

7)、精制：压榨出的油存入无菌罐，再按国家标准调整指标获得生鲜酱油；

8)、膜过滤：压榨出的原油按照国家标准调整理化指标后，通过500nm陶瓷膜过滤，即为生鲜原油；

9)、无菌灌装：膜过滤出的生鲜原油通过无菌灌装机灌入双层聚酯瓶，即为成品生鲜酱油。

对比例1：

本对比例采用现有的高盐稀态发酵工艺，包括以下步骤：

1、原料润水:将优质的蛋白质类粮食(如豆粕、黄豆等)润水，温度70℃；

2、蒸煮:润水后的原料在高温下进行蒸煮熟化，130℃、0.2Mpa、15min；

3、制曲:蒸煮后的熟料中加入米曲霉，进行制曲，制曲温度32℃，时间40小时；

4、发酵：将制好的成曲加入盐水进行发酵，发酵温度30℃，时间4个月；

5、压榨取油：发酵成熟的酱醪通过压榨取油；

6、原油沉降：生油升温到60-90℃去沉降；

7、过滤：沉降后的油通过过滤去除沉淀；

8、精制：按照标准调成不同等级的酱油；

9、灭菌：温度95-100℃、时间30min或温度125℃、时间15s，杀灭杂菌；

10、灌装：检测合格灌装入库。

分别对实施例1-实施例3、对比例1在生产过程中进行细菌检测，以及最终制备的酱油的香味物质、微量醇、氨基酸进行检测，检测结果如下：

表1：原料处理到原油压榨相关微生物指标检测

由表1的数据可知：实施例3压榨车间为10000级，压榨出的油细菌总数稍高，传统工艺由于无无菌发酵处理，故整个细菌总数偏高。

表2：原油到成品相关指标检测

由表2的数据可知：实施例1-3，生原油榨出来细菌总数就很低，在不烧油、不高温灭菌的情况下，再调配过滤直接就能达到成品要求，节约能源，最大限度的保留住了酱油的原味原香。

表3：成品中各个物质含量的检测

项目	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1
					微量醇％	3.91	3.88	3.42	2.5
谷氨酸％	1.95	1.90	1.89	1.7
					天门冬氨酸％	0.88	0.79	0.79	0.75
苏氨酸％	0.34	0.31	0.28	0.28
					丝氨酸％	0.35	0.34	0.34	0.32
丙氨酸％	0.45	0.42	0.39	0.35
					亮氨酸％	0.58	0.56	0.51	0.51
脯氨酸％	0.59	0.55	0.51	0.45
					4-乙基愈创木酚％	0.02	0.015	0.015	0.01
3-丙烯-2-醇％	0.55	0.52	0.49	无
					2，3-丁二醇％	3.52	3.50	3.12	1.10
壬醛％	1.33	1.33	1.12	0.23
					辛醛％	0.44	0.44	0.41	无
葵醛％	0.25	0.23	0.20	无
					苯甲酸甲酯％	1.48	1.48	1.45	无

由表3数据可知：采用实施例1至实施例3所述的新工艺制备的生鲜酱油与对比例1的传统工艺制备的生鲜酱油相比：微量醇的含量明显增加，各类氨基酸的含量也有所增加，4-乙基愈创木酚、2，3-丁二醇和壬醛的含量也明显增加，且还具有3-丙烯-2-醇、辛醛、葵醛和苯甲酸甲酯等多种提香物质。

综上，本发明通过对现有高盐稀态工艺进行改进，各个步骤均采用无菌技术，在原料润水之前进行膨化处理，发酵步骤采用冷冻后的白酒加盐水，发酵前期采用充氮保护发酵，本发明所述的发酵步骤结合膨化技术，使得原料中的香味物质、氨基酸、微量醇有效释放，且本发明不需要高温灭菌，避免了加热时香味物质、氨基酸、微量醇的损失，进而提高了酱油的各种香气物质、氨基酸含量。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，将原料依次经过膨化、润水、接种制曲、盐水冷冻、发酵、压榨取油、精制步骤获得生鲜酱油，各个步骤均在无菌环境下进行，所述接种制曲采用圆盘制曲机，所述发酵是将成曲与冷冻后的盐水混合后通过无菌管道送入发酵罐，前期充氮进行发酵。

2.根据权利要求1所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，包括以下步骤：

1)、原料膨化：将原料通过高压旋转蒸锅进行膨化；

2)、润水：膨化后的物料采用无菌水润水；

3)、接种制曲：润水后的物料放入无菌式圆盘制曲机中制曲；

4)、盐水冷冻：将加入白酒的盐水冷冻到0-5℃；

5)、发酵：冷冻好的白酒盐水与制好的成曲混合后，通过无菌管道送入发酵罐发酵，发酵温度10-15℃，发酵罐为全密闭式无菌发酵罐，前期10-20天发酵阶段充入氮气保护，第11-21天开始升温，待温度达到30-35℃、pH降到5.0-5.3时，加入增香酵母，总发酵时间90-120天；

6)、压榨取油：发酵成熟的酱醪，通过无菌管道送入压榨机压榨，压榨车间为1000-10000级无菌车间；

7)、精制：压榨出的油存入无菌罐，再按国家标准调整指标获得生鲜酱油。

3.根据权利要求2所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，还包括以下步骤：

将获得的生鲜酱油通过200-500nm膜过滤后进行灌装，所述灌装采用无菌灌装机。

4.根据权利要求2所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，所述原料膨化的温度为126-130℃，压力为0.17-0.20Mpa，时间为10-15min。

5.根据权利要求2所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，所述润水时无菌水的温度为70-80℃，无菌水为物料的1.6-2.0倍。

6.根据权利要求2所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，所述制曲的温度为20-25℃，时间为50-55h。

7.根据权利要求2所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，盐水冷冻时盐水中酒精含量为3-4％。

8.根据权利要求2所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，发酵前期充入氮气保护发酵，发酵后期通入无菌空气搅拌发酵，发酵罐为密闭式不锈钢夹层罐，采用无菌呼吸阀。

9.根据权利要求1或2所述的一种生鲜酱油发酵工艺，其特征在于，所述原料为黄豆和小麦的混合物。