CN113357275A - 驱动轴 - Google Patents

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Abstract

本发明提供的驱动轴具有第一轴部和第二轴部，第一轴部具有筒状，且在内周侧具有内花键部，第二轴部插入于第一轴部，且具有与内花键部啮合的外花键部，第一轴部包含第一锥形部、第二锥形部、第一大径部及第二大径部，第一锥形部设于内花键部的一端部，第二锥形部设于内花键部的另一端部，第一大径部设于比第一锥形部距第一轴部的端部更近的区域，第二大径部设于比第二锥形部更靠第一轴部的端部的相反侧的区域，第一大径部及第二大径部以其内径比内花键部的槽部的内径大的方式形成，第一锥形部在其表面具有低表面粗糙度部，低表面粗糙度部以其表面粗糙度的值比第一大径部、第二大径部或第二锥形部的表面的表面粗糙度的值小的方式形成。

Description

驱动轴
本申请是申请日为2017年09月14日、发明名称为“驱动轴及其制造方法”、申请号为201780057393.1的发明专利申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及一种驱动轴及其制造方法。
背景技术
作为现有的驱动轴，已知例如以下专利文献1所记载的结构。
即，该驱动轴将连接于变速器的第一轴部件与连接于工作装置的第二轴部件经由利用花键嵌合构成的所谓的溃缩机构连结。而且，第一轴部件被分为第一轴部和第二轴部，第一轴部和第二轴部经由利用第一轴部的内花键部和第二轴部的外花键部构成的所述溃缩机构连结。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2016-61366号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
但是，在所述现有的驱动轴中，对于第一轴部的内花键部的靠第二轴部侧的端面的表面粗糙度，没有做任何考虑。因此，存在因该表面粗糙度而导致第二轴部的插入载荷产生偏差的问题。
因此，本发明是鉴于所述现有的驱动轴的技术问题而提出的，其目的在于提供一种能够降低外花键部侧(第二轴部)的插入载荷的偏差的驱动轴及其制造方法。
用于解决技术问题的手段
本发明的一个方式如下：第一锥形部的表面的表面粗糙度形成为小于第一大径部、第二大径部或第二锥形部的表面的表面粗糙度。
具体而言，可以提供这样一种驱动轴：该驱动轴具有第一轴部和第二轴部，所述第一轴部具有筒状，且在内周侧具有内花键部，所述第二轴部插入于所述第一轴部，且具有与所述内花键部啮合的外花键部，其特征在于，所述第一轴部包含第一锥形部、第二锥形部、第一大径部及第二大径部，所述第一锥形部设于所述内花键部的一端部，所述第二锥形部设于所述内花键部的另一端部，所述第一大径部设于比所述第一锥形部距所述第一轴部的端部更近的区域，所述第二大径部设于比所述第二锥形部更靠所述第一轴部的端部的相反侧的区域，所述第一大径部及所述第二大径部以所述第一大径部及所述第二大径部的内径比所述内花键部的槽部的内径大的方式形成，所述第一锥形部在所述第一锥形部的表面具有低表面粗糙度部，该低表面粗糙度部以其表面粗糙度的值比所述第一大径部、所述第二大径部或所述第二锥形部的表面的表面粗糙度的值小的方式形成。
另外，在制造该驱动轴时，优选进行：第一锥形部切削工序，通过机械加工切削第一锥形部的表面，以使所述第一锥形部的表面的表面粗糙度的值小于第二锥形部、第一大径部或第二大径部的表面的表面粗糙度的值；第二锥形部切削工序，通过机械加工切削第二锥形部的表面；第一大径部切削工序，通过机械加工切削第一大径部的表面；第二大径部切削工序，通过机械加工切削第二大径部的表面；插入工序，将第二轴部从第一轴部的一侧插入到筒状部内。
发明效果
根据本发明，能够减小外花键部侧(第二轴部)的插入载荷的偏差。
附图说明
图1是本发明的驱动轴的纵向半剖面图。
图2是图1所示的第一轴部的纵向半剖面图。
图3是图1所示的第二轴部的纵向半剖面图。
图4是表示图1所示的第二溃缩部的内外花键的嵌合状态的示意图。
图5是放大表示图1所示的第二溃缩部的纵向半剖面图。
图6是第一轴部的纵剖面图，表示第一轴部的加工工序，(a)是第一大径部切削工序，(b)是第一锥形部切削工序，(c)是第二大径部切削工序，(d)是第二锥形部切削工序。
图7表示第二轴部的插入工序，(a)是表示插入前的花键的嵌合状态的图，(b)是表示插入中途的花键的嵌合状态的的图，(c)是表示插入后的花键的嵌合状态的相当于图4的图。
图8的(a)是现有的内花键的第一锥形部的放大图，(b)是图2所示的内花键的第一锥形部的放大图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的驱动轴及其制造方法的实施方式进行详细说明。注意，在以下实施方式中，将驱动轴与以往相同地用作汽车用的驱动轴的情况进行说明。
另外，在以下说明中，为了便于说明，以各图的左侧为“前”、右侧为“后”进行说明，并且以沿着图1所示的驱动轴PS的旋转轴线Z的方向为“轴向”、绕着旋转轴线Z的方向为“周向”进行说明。
(驱动轴的结构)
图1示出了驱动轴PS的侧视图，表示该驱动轴PS的整体形态。
如图1所示，该驱动轴PS具有第一轴部件1和第二轴部件2，第一轴部件1传递未图示的驱动源的驱动力，第二轴部件2利用从第一轴部件1传递来的驱动力与第一轴部件1一体地旋转，该第一轴部件1和第二轴部件2经由等速万向节3以能够一体旋转的方式连结。
第一轴部件1的前端部经由第一十字接头J1可一体旋转地连结于输入轴IS，第一十字接头J1为第一轴接头，输入轴IS与未图示的变速装置(变速器)关联，第一轴部件1的后端部由中心轴承CB旋转自如地支承，中心轴承CB利用公知的托架BK悬挂于未图示的车体。
另外，第一轴部件1沿轴向分成配置于前侧的筒状的第一轴部11和配置于后侧的筒状的第二轴部12两部分。并且，该第一轴部11和第二轴部12通过后述的内花键部113与外花键部123嵌合而成的花键嵌合进行连结。注意，利用这样的花键嵌合，构成后述的第二溃缩部C2。
第一轴部11具有壁厚较薄的圆筒状的第一管111和壁厚较壁的圆筒状的第二管112，第一管111的前端通过摩擦压接而与第一十字接头J1接合，第二管112的前端通过摩擦压接而与第一管111的后端接合。注意，所述第二管112相当于本申请权利要求1中记载的“筒状部”。
第二轴部12具有直径较大的筒状部件121和直径较小的轴状部件122，筒状部件121的前端通过所述花键嵌合而与第一轴部11连结，轴状部件122的前端通过摩擦压接而与筒状部件121的后端接合，并且轴状部件122的直径向后端侧呈阶梯状地缩小。
第二轴部件2的后端部经由第二十字接头J2可一体旋转地连结于未图示的输出轴，该第二十字接头J2为第二轴接头，该输出轴与未图示的差动装置(差速装置)关联。
等速万向节3具有筒状的外环部件31、筒状的内环部件32和多个滚珠33，外环部件31设置于第二轴部件2的前端部，内环部件32设置于轴状部件122的后端部的外周侧且与外环部件31的内周侧对置配置，多个滚珠33可滚动地夹装在外环部件31与内环部件32之间。
在外环部件31的内周侧，沿轴向直线状地切割形成有轴向槽310，轴向槽310通过使滚珠33滚动而允许外环部件31与内环部件32的轴向的相对移动，通过使滚珠33卡合而限制外环部件31与内环部件32的周向的相对移动。
在内环部件32的内周侧，沿内部轴向贯通形成有轴插孔321。在轴插孔321的内周侧，沿轴向切割形成有内花键部322，在轴状部件122的后端部的外周侧切割形成有外花键部124，外花键部124从轴向与内花键部322嵌合。另外，在内环部件32的外周侧，沿轴向切割形成有轴向槽320，轴向槽320与外环部件31的轴向槽310同样地形成。
并且，利用轴状部件122的外花键部124和内环部件32的内花键部322，形成构成所谓的溃缩机构的第一溃缩部C1。即，基于在车辆碰撞时从前后方向输入的碰撞载荷，轴状部件122和内环部件32经由所述两花键部124、322向缩短方向相对移动，从而抑制车辆碰撞时的驱动轴PS的弯曲变形。
图2示出了第二管112的纵向半剖面图，对第二管112中的内花键部113的附近进行了放大表示。
如图2所示，在设置于第一轴部11的一侧(后端侧)的作为筒状部的第二管112的内周侧，沿轴向切割形成有内花键部113。并且，该内花键部113的齿线方向与旋转轴线Z平行地形成(参照图4)，并且该内花键部113的轴向的两端部分别形成为锥形状。
即，在内花键部113的一侧端部(后端部)具有第一锥形部114，第一锥形部114形成为内径即从旋转轴线Z到第二管112的内周面为止的距离Rx从内花键部113的后端部向第二管112的后端侧逐渐变大，并且内花键部113的槽部113a在第一锥形部114处开口。
第一锥形部114形成为，相对于旋转轴线Z的相对角的劣角θ1小于后述的第二锥形部116相对于旋转轴线Z的相对角的劣角θ2。
而且，在第二管112的内周侧的比第一锥形部114更靠轴向一侧(后端侧)的位置形成有第一大径部115，第一大径部115形成为内径R1大于内花键部113的槽部113a与旋转轴线Z之间的距离R3。
另外，在内花键部113的另一侧端部(前端部)具有第二锥形部116，第二锥形部116形成为内径即Rx从内花键部113的前端部向第二管112的前端侧逐渐变大，并且内花键部113的槽部113a在第二锥形部116处开口。
而且，在第二管112的内周侧的比第二锥形部116更靠轴向另一侧(前端侧)的位置形成有第二大径部117，第二大径部117形成为内径R2大于内花键部113的槽部113a与旋转轴线Z之间的距离R3。
并且，第一锥形部114和第一大径部115都是通过后述的一系列的机械加工、即利用相同的切削工具TL切削形成的。第二锥形部116和第二大径部117也同样是利用相同的切削工具TL通过后述的一系列的机械加工切削形成的。
另外，在第一锥形部114的表面具有低表面粗糙度部114a，低表面粗糙度部114a是通过所述机械加工以使表面粗糙度的值小于第一大径部115、第二大径部117或第二锥形部116的表面的表面粗糙度的值的方式切削形成的。该低表面粗糙度部114a的表面粗糙度的值，是将所谓的算数平均粗糙度Ra设定为6以下(Ra≤6)，并且设定为小于后述的第三锥形部125的表面粗糙度的值。并且，该低表面粗糙度部114a是通过以比后述的第二锥形部切削工序、后述的第一大径部切削工序或后述的第二大径部切削工序更低的进给速度进行机械加工而形成的。
图3示出了筒状部件121的纵向半剖面图，对筒状部件121中的外花键部123的附近进行了放大表示。
如图3所示，筒状部件121从第一轴部11的后端部侧向第二管112内插入，在筒状部件121的一侧(前端侧)的外周侧，切割形成有能够从轴向与内花键部113嵌合的外花键部123。
而且，在外花键部123的一侧端部(前端部)具有第三锥形部125，第三锥形部125形成为外径Dx从外花键部123的前端部向筒状部件121的前端侧逐渐减小，并且外花键部123的槽部123a在第三锥形部125处开口。
图4示出了表示第二溃缩部C2中的内花键部113与外花键部123的嵌合状态的示意图。
如图4所示，外花键部123与上述内花键部113不同，其齿线方向相对于旋转轴线Z倾斜地形成。换言之，内花键部113和外花键部123构成为，内花键部113的齿线方向和外花键部123的齿线方向相对于旋转轴线Z彼此具有相对角θx。
根据这样的结构，内花键部113和外花键部123通过使外花键部123的齿部123b沿齿宽方向以所述倾斜的量扭转变形而进行嵌合。此时，外花键部123的齿部123b在弹性变形区域的范围内被插入(压入)到内花键部113的槽部113a内。即，利用外花键部123的基于所述弹性变形的复原力，外花键部123的齿部123b与沿周向邻接的内花键部113的齿部113b压接而产生规定的摩擦力，从而维持第一轴部11及第二轴部12的轴向位置。
图5示出了对第二溃缩部C2的附近进行放大表示的纵向半剖面图。
根据如上所述地构成的花键构造，如图5所示，利用内花键部113和外花键部123构成作为第二溃缩机构的第二溃缩部C2。由此，在车辆碰撞时，与所述第一溃缩部C1相同，第一轴部11和第二轴部12经由两花键部113、123向缩短方向相对移动，从而抑制驱动轴PS的弯曲变形。
(驱动轴的制造方法)
以下，基于图6、图7对本发明的驱动轴的制造方法、特别是本实施方式的第二管112的内周侧的加工工序以及第一轴部11和第二轴部12的连结工序进行说明。
图6是第二管112的纵向半剖面图，表示第二管112的内周侧的加工工序，(a)表示第一大径部切削工序，(b)表示第一锥形部切削工序，(c)表示第二大径部切削工序，(d)表示第二锥形部切削工序。
首先，对第二管112的内周侧的加工为：在将该第二管112卡装在未图示的车床并旋转的状态下，如图6的(a)所示，从第二管112的后端侧插入作为工具的切削工具TL，切削第一大径部115(第一大径部切削工序)。接着，直接将切削工具TL向内方推进，如图6的(b)所示，切削第一锥形部114(第一锥形部切削工序)。应予说明，在形成该第一锥形部114时，如前所述，通过以低于第一大径部切削工序、后述的第二大径部切削工序或后述的第二锥形部切削工序的进给速度进行切削加工，从而在第一锥形部114的表面形成低表面粗糙度部114a。
而且，在对内花键部113的齿部113b进行了切削加工后，直接从轴向相反侧即第二管112的前端侧插入切削工具TL，如图6的(c)所示，切削第二大径部117(第二大径部切削工序)。接着，直接将切削工具TL向内方推进，如图6的(d)所示，切削第二锥形部116(第二锥形部切削工序)。
在加工所述第二管112的内周侧后，从第一轴部11(第二管112)的后端侧向第二管112的内周侧插入第二轴部12(筒状部件121)(插入工序)。
图7是表示向第一轴部11内插入第二轴部12的工序的图，图中的实线表示第一轴部11(第二管112)，假想线表示第二轴部12(筒状部件121)。
具体而言，如图7的(a)所示，使第一轴部11(内花键部113)的后端部与第二轴部12(外花键部123)的前端部对接。接着，从该内花键部113与外花键部123具有相对角θx的状态起，如图7的(b)所示，将第二轴部12(外花键部123)以向该图中的箭头方向扭转的方式向第一轴部11内插入。由此，外花键部123的齿部123b以向齿宽方向扭转的方式发生弹性变形，以与邻接的内花键部113的齿部113b压接的姿态逐渐嵌合。接着，如图7的(c)所示，在内花键部113与外花键部123在整个轴向范围内嵌合后，第一轴部11和第二轴部12完成连结。
(本实施方式的作用效果)
图8的(a)示出了对现有的驱动轴中的第一锥形部114的表面的状态进行表示的第一锥形部114的主要部分放大剖面图，图8的(b)示出了对本实施方式的第一锥形部114的表面(低表面粗糙度部114a)的状态进行表示的第一锥形部114的主要部分放大剖面图。
如前所述，在现有的驱动轴中，对第一锥形部114的表面粗糙度没有做任何考虑。换言之，在该现有的驱动轴中，如图8的(a)所示，在第一锥形部114的表面形成有微小的凹部114b及凸部114c。其结果是，在插入(压入)第二轴部12时，存在以下情况：在第一锥形部114处开口的内花键部113的槽部113a的开口缘的凸部114c切入外花键部123的齿部123b。并且，根据该切入的有无和程度(大小)，存在导致第二轴部12的插入载荷产生偏差的问题。
特别是，在如本实施方式那样内花键部113和外花键部123具有相对角θx的形态的情况下，在使外花键部123与内花键部113嵌合时，如前所述，需要在沿轴向施加插入载荷的同时施加沿周向扭转的力。因此，由于该按压力的反作用力，在插入所述外花键部123时，由内花键部113的槽部113a的开口缘导致的过度的面压将会作用于外花键部123的齿部123b。其结果是，在第一锥形部114处开口的内花键部113的槽部113a的开口缘的凸部114c将会切入而削掉外花键部123的齿部123b的齿面。由此，所述第二轴部12的插入方向上的摩擦力增大，根据其程度，会导致所述第二轴部12的插入载荷的偏差。
相对于此，本实施方式的驱动轴PS起到了以下效果，从而能够解决所述现有的驱动轴的技术问题。
所述驱动轴PS是利用具有第一轴部11和第二轴部12的轴部将驱动源的驱动力传递到驱动轮的驱动轴，具有：内花键部113，其设置在第二管112的内周侧，第二管112是设置于第一轴部11的一侧的筒状部；外花键部123，其设置在第二轴部12的一侧的外周侧且与内花键部113嵌合，第二轴部12从第一轴部11的一侧插入到第二管112内；第一锥形部114，其设置于第二管112的内周侧，在旋转轴线Z的方向上设置在内花键部113的一侧端部，形成为使第二管112的内径即从旋转轴线Z到第二管112的内周面为止的距离Rx从内花键部113的一侧端部向第二管112的一侧逐渐变大，内花键部113的槽部113a在第一锥形部114处开口；第一大径部115，其设置在第二管112的内周侧的比第一锥形部114更靠旋转轴线Z的方向上的一侧的位置，第一大径部115处的内径R1形成为大于内花键部113的槽部113a与旋转轴线Z之间的距离；第二锥形部116，其设置于第二管112的内周侧，在旋转轴线Z的方向上设置在内花键部113的另一侧端部，形成为使内径即Rx从内花键部113的另一侧端部向第二管112的另一侧逐渐变大，内花键部113的槽部113a在第二锥形部116处开口；第二大径部117，其设置在第二管112的内周侧的比第二锥形部116更靠旋转轴线Z的方向上的另一侧的位置，第二大径部117处的内径R2形成为大于内花键部113的槽部113a与旋转轴线Z之间的距离R3；低表面粗糙度部114a，其形成在第一锥形部114的表面，且表面粗糙度的值小于第一大径部115、第二大径部117或第二锥形部116的表面的表面粗糙度的值。
这样，在本实施方式中，特别是如图8的(b)所示，通过在第一锥形部114形成低表面粗糙度部114a，从而处理为第一锥形部114的表面粗糙度的值变小。因此，能够减少形成于在第一锥形部114处开口的内花键部113的槽部113a的开口缘的凹凸，降低该开口缘导致对外花键部123的齿部123b的面压。由此，能够抑制内花键部113的槽部113a的开口缘向外花键部123的齿部123b切入，针对每种产品都能够抑制第二轴部12的插入载荷产生偏差的问题。
另外，在本实施方式中，内花键部113和外花键部123形成为，内花键部113的齿线方向与外花键部123的齿线方向相对于旋转轴线Z彼此具有相对角θx。
这样，通过使两花键部113、123的齿线方向具有相对角θx，从而将两花键部113、123的齿部113b、123b在扭转变形的状态下进行嵌合。由此，能够提高两花键部113、123的嵌合强度。
另外，在本实施方式中，内花键部113的齿线方向相对于旋转轴线Z平行，外花键部123的齿线方向相对于旋转轴线Z倾斜。
这样，通过使比较难形成的内花键部113侧相对于旋转轴线Z平行地形成，从而有容易进行该内花键部113的加工的优点。
另外，在本实施方式中，低表面粗糙度部114a的表面粗糙度的值按算数平均粗糙度Ra计为6以下。
这样，通过使第一锥形部114的表面粗糙度(Ra)为6以下，能够充分降低在第一锥形部114处开口的内花键部113的槽部113a的开口缘的凹凸。
另外，在本实施方式中，外花键部123的齿部123b在弹性变形区域的范围内插入到内花键部113的槽部113a内。
这样，通过将外花键部123的齿部123b的变形抑制在弹性变形的区域内，能够进一步针对每种产品都抑制插入载荷的偏差。
另外，在本实施方式中，第一锥形部114形成为，相对于旋转轴线Z的相对角中的劣角θ1小于第二锥形部116相对于旋转轴线Z的相对角中的劣角θ2。
这样，通过减小第一锥形部114的倾斜角(θ1)，能够使第二轴部12的插入性提高。另一方面，对于第二锥形部116，通过增大倾斜角(θ2)，能够缩短第二锥形部116的轴向尺寸。
另外，在本实施方式中，第二轴部12具备第三锥形部125，第三锥形部125设置在第二轴部12的外周侧且设置在外花键部123的一侧端部，形成为使第二轴部12的外径即从旋转轴线Z到第二轴部12的外周面为止的距离从外花键部123的一侧端部向第二轴部12的一侧逐渐减小，外花键部123的槽部123a在第三锥形部125处开口，低表面粗糙度部114a的表面粗糙度的值被设定为小于第三锥形部125的表面粗糙度的值。
这样，通过将第二轴部12的第三锥形部125的表面粗糙度的值设定为大于第一锥形部114，能够容易地进行第三锥形部125的加工。
另外，所述驱动轴PS是利用具有第一轴部11和第二轴部12的轴部将驱动源的驱动力传递到驱动轮的驱动轴，具有：内花键部113，其设置在第二管112的内周侧，第二管112为设置于第一轴部11的一侧的筒状部；外花键部123，其设置在第二轴部12的一侧的外周侧且与内花键部113嵌合，第二轴部12从第一轴部11的一侧插入到第二管112内；第一锥形部114，其为锥形部，设置在第二管112的内周侧，在旋转轴线Z的方向上设置在内花键部113的一侧端部，形成为使第二管112的内径即从旋转轴线Z到第二管112的内周面为止的距离从内花键部113的一侧端部向第二管112的一侧逐渐增大，内花键部113的槽部113a在第一锥形部114处开口；低表面粗糙度部114a，其形成在第一锥形部114的表面，且表面粗糙度的值按算数平均粗糙度Ra计为6以下。
这样，在本实施方式中，特别是如图8的(b)所示，第一锥形部114的表面被处理为表面粗糙度(Ra)的值为6以下。由此，能够减少形成于在第一锥形部114处开口的内花键部113的槽部113a的开口缘的凹凸，降低该开口缘对外花键部123的齿部123b的面压。其结果是，能够抑制内花键部113的槽部113a的开口缘向外花键部123的齿部123b切入，针对每种产品都能够抑制第二轴部12的插入载荷产生偏差的问题。
另外，在本实施方式中，在利用具有第一轴部11和第二轴部12的轴部将驱动源的驱动力传递到驱动轮的驱动轴PS的制造方法中，第一轴部11具备：内花键部113，其设置在第二管112的内周侧，第二管112是设置于第一轴部11的一侧的筒状部；第一锥形部114，其设置于第二管112的内周侧且在旋转轴线Z的方向上设置于内花键部113的一侧端部，形成为使第二管112的内径即从旋转轴线Z到第二管112的内周面为止的距离从内花键部113的一侧端部向第二管112的一侧逐渐增大，内花键部113的槽部113a在第一锥形部114处卡口；第一大径部115，其设置在第二管112的内周侧的比第一锥形部114更靠旋转轴线Z的方向上的一侧的位置，第一大径部115处的内径形成为大于内花键部113的槽部113a与旋转轴线Z之间的距离；第二锥形部116，其设置于第二管112的内周侧，在旋转轴线Z的方向上设置在内花键部113的另一侧端部，形成为使内径从内花键部113的另一侧端部向第二管112的另一侧逐渐增大，内花键部113的槽部113a在第二锥形部116处开口；第二大径部117，其设置在第二管112的内周侧的比第二锥形部116更靠旋转轴线Z的方向上的另一侧的位置，第二大径部117处的内径形成为大于内花键部113的槽部113a与旋转轴线Z之间的距离；第二轴部12具备设置于第二轴部12的一侧的外周侧且与内花键部113嵌合的外花键部123，该制造方法具有：第一锥形部切削工序，通过机械加工切削第一锥形部114的表面，以使第一锥形部114的表面的表面粗糙度的值小于第二锥形部116、第一大径部115或第二大径部117的表面的表面粗糙度的值；第二锥形部切削工序，通过机械加工切削第二锥形部116的表面；第一大径部切削工序，通过机械加工切削第一大径部115的表面；第二大径部切削工序，通过机械加工切削第二大径部117的表面；插入工序，将第二轴部12从第一轴部11的一侧插入第二管112内。
这样，在本实施方式中，特别是如图8的(b)所示，通过在第一锥形部114形成低表面粗糙度部114a，从而处理为第一锥形部114的表面粗糙度的值变小。因此，能够减少形成于在第一锥形部114处开口的内花键部113的槽部113a的开口缘的凹凸，降低该开口缘对外花键部123的齿部123b的面压。由此，能够抑制内花键部113的槽部113a的开口缘向外花键部123的齿部123b切入，针对每种产品都能够抑制第二轴部12的插入载荷产生偏差的问题。
另外，在本实施方式中，第一锥形部切削工序以比第二锥形部切削工序、第一大径部切削工序或第二大径部切削工序低的进给速度进行机械加工。
这样，通过将第一锥形部切削工序中的第一锥形部114的机械加工的进给速度设定得更低，能够减小第一锥形部114的表面粗糙度的值。换言之，无需在第一锥形部114的机械加工后实施精加工，能够将与所述低表面粗糙度部114a的形成伴随的生产率的降低抑制到最小限度，能够抑制产品的成本增加。
另外，在本实施方式中，第一锥形部切削工序和第一大径部切削工序利用相同的工具(切削工具TL)连续地进行。
这样，在第一锥形部切削工序及第一大径部切削工序中，通过改变切削工具TL的进给速度并利用相同的切削工具TL连续进行机械加工，能够有效地形成表面粗糙度的值小的低表面粗糙度部114a。
本发明并不限于在所述实施方式中例示的结构和形态，其能够根据适用对象的式样或成本等自由地变更，只要是能够起到前述本发明的作用效果的形态即可。
作为基于以上说明的实施方式的驱动轴，例如可以考虑以下所述的方式。
即，该驱动轴在其一个方式中是利用具有第一轴部和第二轴部的轴部将驱动源的驱动力传递到驱动轮的驱动轴，具有：内花键部，其设置在筒状部的内周侧，所述筒状部设置于所述第一轴部的一侧；外花键部，其设置在所述第二轴部的一侧的外周侧且与所述内花键部嵌合，所述第二轴部从所述第一轴部的一侧插入到所述筒状部内；第一锥形部，其设置于所述筒状部的内周侧，并且在所述轴部的旋转轴线的方向上设置在所述内花键部的一侧端部，形成为使所述筒状部的内径即从所述旋转轴线到所述筒状部的内周面为止的距离从所述内花键部的一侧端部向所述筒状部的一侧逐渐增大，所述内花键部的槽部在所述第一锥形部处开口；第一大径部，其设置在所述筒状部的内周侧的比所述第一锥形部更靠所述旋转轴线的方向上的一侧的位置，所述第一大径部处的内径形成为大于所述内花键部的槽部与所述旋转轴线之间的距离；第二锥形部，其设置于所述筒状部的内周侧，并且在所述旋转轴线的方向上设置在所述内花键部的另一侧端部，形成为使所述内径从所述内花键部的另一侧端部向所述筒状部的另一侧逐渐变大，所述内花键部的槽部在所述第二锥形部处开口；第二大径部，其设置于所述筒状部的内周侧的比所述第二锥形部更靠所述旋转轴线的方向上的另一侧的位置，所述第二大径部处的内径形成为大于所述内花键部的槽部与所述旋转轴线之间的距离；低表面粗糙度部，其形成在所述第一锥形部的表面，且表面粗糙度的值小于所述第一大径部、所述第二大径部或所述第二锥形部的表面的表面粗糙度的值。
在所述驱动轴的优选方式中，所述内花键部和所述外花键部形成为，所述内花键部的齿线方向和所述外花键部的齿线方向相对于所述旋转轴线彼此具有相对角。
在另一优选方式中，在所述驱动轴的任一方式的基础上，所述内花键部的齿线方向相对于所述旋转轴线平行，所述外花键部的齿线方向相对于所述旋转轴线倾斜。
在再一优选方式中，在所述驱动轴的任一方式的基础上，所述低表面粗糙度部的表面粗糙度的值按算数平均粗糙度Ra计是6以下。
在再一优选方式中，在所述驱动轴的任一方式的基础上，所述外花键部的齿部在弹性变形区域的范围内插入到所述内花键部的槽部内。
在再一优选方式中，在所述驱动轴的任一方式的基础上，所述第一锥形部形成为，相对于所述旋转轴线的相对角中的劣角小于所述第二锥形部相对于所述旋转轴线的相对角中的劣角。
在再一优选方式中，在所述驱动轴的任一方式的基础上，所述第二轴部具备第三锥形部，所述第三锥形部设置在所述第二轴部的外周侧且设置在所述外花键部的一侧端部，形成为使所述第二轴部的外径即从所述旋转轴线到所述第二轴部的外周面为止的距离从所述外花键部的一侧端部向所述第二轴部的一侧逐渐减小，所述外花键部的槽部在所述第三锥形部处开口，所述低表面粗糙度部的表面粗糙度的值被设定为小于所述第三锥形部的表面粗糙度的值。
另外，从另一观点来看，基于前述实施方式的驱动轴的一个方式是利用具有第一轴部和第二轴部的轴部将驱动源的驱动力传递到驱动轮的驱动轴，具有：内花键部，其设置在筒状部的内周侧，所述筒状部设置于所述第一轴部的一侧；外花键部，其设置在所述第二轴部的一侧的外周侧且与所述内花键部嵌合，所述第二轴部从所述第一轴部的一侧插入到所述筒状部内；锥形部，其设置于所述筒状部的内周侧，并且在所述轴部的旋转轴线的方向上设置在所述内花键部的一侧端部，形成为使所述筒状部的内径即从所述旋转轴线到所述筒状部的内周面为止的距离从所述内花键部的一侧端部向所述筒状部的一侧逐渐增大，所述内花键部的槽部在所述锥形部处开口；低表面粗糙度部，其形成在所述锥形部的表面，且表面粗糙度的值按算数平均粗糙度Ra计是6以下。
另外，作为基于前述实施方式的驱动轴的制造方法，例如可以考虑以下所述的方式。
即，该驱动轴的制造方法的一个方式是利用具有第一轴部和第二轴部的轴部将驱动源的驱动力传递到驱动轮的驱动轴的制造方法，所述第一轴部具有：内花键部，其设置在筒状部的内周侧，所述筒状部设置于所述第一轴部的一侧；第一锥形部，其设置于所述筒状部的内周侧，并且在所述轴部的旋转轴线的方向上设置于所述内花键部的一侧端部，形成为使所述筒状部的内径即从所述旋转轴线到所述筒状部的内周面为止的距离从所述内花键部的一侧端部向所述筒状部的一侧逐渐增大，所述内花键部的槽部在所述第一锥形部处开口；第一大径部，其设置在所述筒状部的内周侧的比所述第一锥形部更靠所述旋转轴线的方向上的一侧的位置，所述第一大径部处的内径形成为大于所述内花键部的槽部与所述旋转轴线之间的距离；第二锥形部，其设置于所述筒状部的内周侧，并且在所述旋转轴线的方向上设置在所述内花键部的另一侧端部，形成为使所述内径从所述内花键部的另一侧端部向所述筒状部的另一侧逐渐增大，所述内花键部的槽部在所述第二锥形部处开口；第二大径部，其设置于所述筒状部的内周侧的比所述第二锥形部更靠所述旋转轴线的方向上的另一侧的位置，所述第二大径部处的内径形成为大于所述内花键部的槽部与所述旋转轴线之间的距离；所述第二轴部具有设置于所述第二轴部的一侧的外周侧且与所述内花键部嵌合的外花键部，该驱动轴的制造方法具有：第一锥形部切削工序，通过机械加工切削所述第一锥形部的表面，以使该第一锥形部的表面的表面粗糙度的值小于所述第二锥形部、所述第一大径部或所述第二大径部的表面的表面粗糙度的值；第二锥形部切削工序，通过机械加工切削所述第二锥形部的表面；第一大径部切削工序，通过机械加工切削所述第一大径部的表面；第二大径部切削工序，通过机械加工切削所述第二大径部的表面；插入工序，将所述第二轴部从所述第一轴部的一侧插入到所述筒状部内。
在所述驱动轴的制造方法的优选方式中，所述第一锥形部切削工序以比所述第二锥形部切削工序、所述第一大径部切削工序或所述第二大径部切削工序低的进给速度进行机械加工。
在另一优选方式中，在所述驱动轴的制造方法的任一方式的基础上，所述第一锥形部切削工序和所述第一大径部切削工序利用相同的工具连续地进行。

Claims (1)

1.一种驱动轴，该驱动轴具有第一轴部和第二轴部，所述第一轴部具有筒状，且在内周侧具有内花键部，所述第二轴部插入于所述第一轴部，且具有与所述内花键部啮合的外花键部，其特征在于，
所述第一轴部包含第一锥形部、第二锥形部、第一大径部及第二大径部，
所述第一锥形部设于所述内花键部的一端部，
所述第二锥形部设于所述内花键部的另一端部，
所述第一大径部设于比所述第一锥形部距所述第一轴部的端部更近的区域，
所述第二大径部设于比所述第二锥形部更靠所述第一轴部的端部的相反侧的区域，
所述第一大径部及所述第二大径部以所述第一大径部及所述第二大径部的内径比所述内花键部的槽部的内径大的方式形成，
所述第一锥形部在所述第一锥形部的表面具有低表面粗糙度部，该低表面粗糙度部以其表面粗糙度的值比所述第一大径部、所述第二大径部或所述第二锥形部的表面的表面粗糙度的值小的方式形成。
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