CN113291786A - 产品回收设备 - Google Patents

Abstract

本公开是关于一种产品回收设备，通过为产品回收设备的设备机架设置收料架、送料架和设置在送料架和收料架之间存放架，使存放架能够作为料盘推送的中转空间，便于料盘在收料平台和存放架之间的移动动作、以及料盘在存放架和送料架之间的移动动作同步进行，提升了产品回收效率。此外，推拉导轨、上料推送导轨和下料推送导轨同样沿设备机架横向设置，通过控制模组对料盘推拉组件、上料推送驱动件、上料升降驱动件、下料推送驱动件及下料升降驱动件进行协调控制，实现针对处于收料平台、存放架和送料架的料盘沿设备机架横向的多种同步推送动作，有助于提升回收效率及控制智能性。

Description

产品回收设备

技术领域

本公开涉及电子技术领域，尤其涉及产品回收设备。

背景技术

在产品的生产加工过程中，需要对电路板、整机以及产品外包的不良品进行回收，以避免不良品进入市场造成使用问题。

在相关技术中，产品多采用人工分检、整理、运输的方式将不良产品从线上移送至对应的检修位置，人工操作效率低、容易出错且不便于管理。而针对不良产品的线上回收设备仍然存在无法兼容多种产品、无法对不良产品进行分类回收、回收机构操作复杂、效率低等问题，严重影响了不良产品收料、整理和运转的自动化进程。

发明内容

本公开提供一种产品回收设备，以提升产品回收效率。

根据本公开的实施例提出一种产品回收设备，所述产品回收设备用于产品在生产线上的回收，所述产品回收设备包括：设备机架、料盘移动机构和控制模组；

所述设备机架包括沿所述设备机架的横向设置的存放架、收料架和送料架，且所述存放架组装在所述收料架和所述送料架之间；所述料盘移动机构包括料盘推拉组件、上料升降组件、至少两个上料推送组件、下料升降组件和至少两个下料推送组件；

所述收料架包括收料平台，所述料盘推拉组件组装于所述收料平台，且所述料盘推拉组件包括沿所述设备机架横向设置的推拉导轨和可动组装于所述推拉导轨的推拉驱动件；

所述上料升降组件组装于所述存放架，且包括沿所述设备机架纵向设置上料升降导轨和可动的组装于所述上料升降导轨的上料升降驱动件；所述上料推送组件可动的组装于所述上料升降导轨，且所述上料升降驱动件与所述上料推送组件驱动配合；所述上料推送组件包括沿所述设备机架横向设置的上料推送导轨和可动组装于所述上料推送导轨的上料推送驱动件；

所述下料升降组件组装于所述送料架，且包括沿所述设备机架纵向设置下料升降导轨和可动的组装于所述下料升降导轨的下料升降驱动件；所述下料推送组件可动的组装于所述下料升降导轨，且所述下料升降驱动件与所述下料推送组件驱动配合；所述下料推送组件包括沿所述设备机架横向设置的下料推送导轨和可动组装于所述下料推送导轨的下料推送驱动件；

所述控制模组分别与所述推拉驱动件、所述上料推送驱动件、所述上料升降驱动件、所述下料推送驱动件和所述下料升降驱动件电连接。

可选的，所述产品回收设备还包括料盘；所述料盘与所述上料推送导轨、所述下料推送导轨和所述送料平台中至少之一可动配合，且所述推拉驱动件、所述上料推送驱动件和所述下料推送驱动件中至少之一与所述料盘驱动配合。

可选的，所述上料升降组件还包括第一升降框，所述第一升降框可动的组装于所述上料升降导轨；所述上料升降驱动件与所述第一升降框驱动配合；所述上料推送组件组装于所述第一升降框内。

可选的，所述上料推送组件还包括上料框，所述上料推送导轨设置在所述上料框外，且所述上料推送驱动件与所述上料框驱动配合；所述上料框内设有与料盘尺寸匹配的至少一个第一导轨。

可选的，所述下料升降组件还包括第二升降框，所述第二升降框可动的组装于所述下料升降导轨；所述下料升降驱动件与所述第二升降框驱动配合；所述下料推送组件组装于所述第二升降框内。

可选的，所述下料推送组件还包括下料框，所述下料推送导轨设置在所述下料框外，且所述下料推送驱动件与所述下料框驱动配合；所述下料框内设有与料盘尺寸匹配的至少一个第二导轨。

可选的，所述产品回收设备还包括传送机构，所述料盘移动机构还包括产品取放组件；

所述产品取放组件组装于所述收料架，且包括产品取放导轨、驱动模组和可动组装于所述产品取放导轨的机械手，所述驱动模组与所述机械手驱动配合；至少一部分所述产品取放导轨位于所述收料平台和所述传送机构上方，所述控制模组与所述驱动模组电连接。

可选的，所述产品取放导轨包括第一取放导轨、第二取放导轨和第三取放导轨，所述第一取放导轨的设置方向垂直于所述收料平台，且所述第一取放导轨、第二取放导轨和第三取放导轨的设置方向两两垂直；

所述第一取放导轨可动的组装于所述第二取放导轨，所述第二取放导轨可动的组装于所述第三取放导轨；所述机械手可动的组装于所述第一取放导轨。

可选的，所述机械手包括气缸夹爪和/或吸盘。

可选的，所述传送机构包括传送带和宽度调节组件，所述宽度调节组件包括固定导轨、活动导轨和导轨驱动件；

所述导轨驱动件与所述活动导轨驱动配合，以改变所述固定导轨与所述活动导轨之间的距离，所述传送带组装于所述活动导轨和所述固定导轨形成的轨道上。

可选的，所述宽度调节组件还包括调节手轮，所述调节手轮与所述导轨驱动件传动配合。

可选的，所述传送机构还包括高度调节组件，所述宽度调节组件组装在所述高度调节组件上；

所述高度调节组件组装在所述传送机构的底部，且包括升降驱动件，所述升降驱动件与所述宽度调节组件驱动配合，以改变所述宽度调节组件的高度。

可选的，所述高度调节组件还包括调节脚轮，所述调节脚轮与所述升降驱动件传动配合。

可选的，所述高度调节组件包括多个同步工作的所述升降驱动件，多个所述升降驱动件沿所述宽度调节组件的长度方向均匀设置。

可选的，所述产品回收设备还包括传送机构、定位气缸和比对模组，所述定位气缸与所述传送机构的传送带配合，以使所述传送带上的产品的工位从属标记与所述比对模组位置对应；所述比对模组与所述控制模组电连接，以向所述控制模组发送比对结果。

可选的，所述工位从属标记包括包含所述产品从属工位信息的信息码；所述比对模组包括有线扫码装置或无线扫码装置。

可选的，所述料盘推拉组件组装于所述收料平台下方。

可选的，所述料盘推拉组件还包括卡接件和卡接驱动件，料盘上设有匹配于所述卡接件的卡口；所述卡接驱动件与所述卡接件驱动配合，所述控制模组与所述卡接驱动件电连接。

可选的，所述卡接驱动件包括升降气缸。

可选的，所述推拉驱动件包括推拉气缸。

可选的，所述产品包括电路板、整机和彩包盒中的至少一种；所述料盘上对应设有电路板放置空间、整机放置空间和彩包盒放置空间中的至少一种。

可选的，所述产品回收设备还包括送料车，所述送料车包括满盘存放空间和/或空盘存放空间，所述控制模组与所述送料车的车辆驱动组件关联，以规划并控制所述送料车的移动路径。

可选的，所述产品回收设备还包括告警灯，所述告警灯设置在所述设备机架上，且与所述控制模组电连接。

本公开的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：

本公开通过为产品回收设备的设备机架设置收料架、送料架和存放架，并将存放架设置在送料架和收料架之间，使存放架能够作为料盘推送的中转空间，便于料盘在收料平台和存放架之间的移动动作、以及料盘在存放架和送料架之间的移动动作同步进行，提升了产品回收效率。此外，由于推拉导轨、上料推送导轨和下料推送导轨同样沿设备机架横向设置，通过控制模组对料盘推拉组件、上料推送驱动件、上料升降驱动件、下料推送驱动件及下料升降驱动件进行协调控制，使得当料盘、上料推送导轨和下料推送导轨的高度适配时，能够实现针对处于收料平台、存放架和送料架的料盘沿设备机架横向的多种同步推送动作，有助于提升回收效率及控制智能性。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本公开。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本公开的实施例，并与说明书一起用于解释本公开的原理。

图1是本公开一示例性实施例中一种产品回收设备的组装结构示意图；

图2是本公开一示例性实施例中一种产品回收设备的分解结构示意图；

图3是本公开一示例性实施例中一种料盘推拉组件的结构示意图；

图4是本公开一示例性实施例中一种料盘推拉组件的局部放大结构示意图；

图5是本公开一示例性实施例中一种上料推拉组件与料盘配合的结构示意图；

图6是本公开一示例性实施例中一种上料推拉组件、上料升降组件与料盘配合的结构示意图；

图7是本公开一示例性实施例中一种下料推拉组件、下料升降组件与料盘配合的结构示意图；

图8是本公开一示例性实施例中一种产品取放组件的结构示意图；

图9是本公开一示例性实施例中一种机械手的结构示意图；

图10是本公开一示例性实施例中一种传送机构的局部结构示意图；

图11是本公开一示例性实施例中一种传送机构的立体结构示意图；

图12是本公开另一示例性实施例中一种传送机构的立体结构示意图；

图13是图12所示传送机构中高度调节组件的局部放大结构示意图；

图14是本公开另一示例性实施例中一种产品回收设备的组装结构示意图。

具体实施方式

这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施例并不代表与本公开相一致的所有实施例。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本公开的一些方面相一致的装置和方法的例子。

在产品的生产加工过程中，需要对电路板、整机以及产品外包的不良品进行回收，以避免不良品进入市场造成使用问题。

相关技术中，产品多采用人工分检、整理、运输的方式将不良产品从线上移送至对应的检修位置，人工操作效率低、容易出错且不便于管理。而针对不良产品的线上回收设备仍然存在无法兼容多种产品、无法对不良产品进行分类回收、回收机构操作复杂、效率低等问题，严重影响了不良产品收料、整理和运转的自动化进程。

图1是本公开一示例性实施例中一种产品回收设备的组装结构示意图；图2是本公开一示例性实施例中一种产品回收设备的分解结构示意图。如图1、图2所示，产品回收设备1用于产品在生产线上的回收，产品回收设备1包括：设备机架11、料盘移动机构12和控制模组13。设备机架11包括沿设备机架11的横向设置的存放架112、收料架111和送料架113，且存放架112组装在收料架111和送料架113之间。料盘移动机构12包括料盘推拉组件121、上料升降组件123、至少两个上料推送组件122、下料升降组件125和至少两个下料推送组件124。

收料架111包括收料平台1111，料盘推拉组件121组装于收料平台1111，且料盘推拉组件121包括沿设备机架11横向设置的推拉导轨1211和可动组装于推拉导轨1211的推拉驱动件1212。

上料升降组件123组装于存放架112，且包括沿设备机架11纵向设置上料升降导轨1231和可动的组装于上料升降导轨1231的上料升降驱动件1232。上料推送组件122可动的组装于上料升降导轨1231，且上料升降驱动件1232与上料推送组件122驱动配合。上料推送组件122包括沿设备机架11横向设置的上料推送导轨1221和可动组装于上料推送导轨1221的上料推送驱动件1222。

下料升降组件125组装于送料架113，且包括沿设备机架11纵向设置下料升降导轨1251和可动的组装于下料升降导轨1251的下料升降驱动件1252。下料推送组件124可动的组装于下料升降导轨1251，且下料升降驱动件1252与下料推送组件124驱动配合。下料推送组件124包括沿设备机架11横向设置的下料推送导轨1241和可动组装于下料推送导轨1241的下料推送驱动件1242。

控制模组13分别与推拉驱动件1212、上料推送驱动件1222、上料升降驱动件1232、下料推送驱动件1242和下料升降驱动件1252电连接。

通过为产品回收设备1的设备机架11设置收料架111、送料架113和存放架112，并将存放架112设置在送料架113和收料架111之间，使存放架112能够作为料盘2推送的中转空间，便于料盘2在收料平台1111和存放架112之间的移动动作、以及料盘2在存放架112和送料架113之间的移动动作同步进行，提升了产品回收效率。此外，由于推拉导轨1211、上料推送导轨1221和下料推送导轨1241同样沿设备机架11横向设置，通过控制模组13对料盘推拉组件121、上料推送驱动件1222、上料升降驱动件1232、下料推送驱动件1242及下料升降驱动件1252进行协调控制，使得当料盘2、上料推送导轨1221和下料推送导轨1241的高度适配时，能够实现针对处于收料平台1111、存放架112和送料架113的料盘2沿设备机架11横向的多种同步推送动作，有助于提升回收效率及控制智能性。

具体的，料盘2能够与料盘2推拉驱动件1212推拉配合在收料平台1111与存放架112之间推送；上料推送驱动件1222能够通过上料推送导轨1221与下料推送导轨1241的配合，将满盘料盘2推送至送料架113，并将送料架113上的空料盘2拉回；下料推送驱动件1242能够通过下料推送导轨1241与料盘2存放装置的配合，将满盘料盘2推送至料盘2存放装置，并将料盘2存放装置上的空料盘2拉回。

需要说明的是，在上料架、存放架112和送料架113之间运送时，产品盛放在料盘2中，以便于分类、收纳以及批量运送。其中，产品可以包括电路板、整机和彩包盒中的至少一种。例如，在针对手机的生产线上，产品可以是手机内部使用的各种电路板，也可以是手机整机，还可以是用于包装手机的彩包盒。料盘2上对应设有电路板放置空间、整机放置空间和彩包盒放置空间中的至少一种。例如，当线上产品仅包含整机时，其使用的料盘2可以仅设有整机存放空间。再例如，当线上产品包含整机和彩包盒时，其使用的料盘2上可以同时设有整机存放空间和彩包盒存放空间。

上述电路板可以作为手机、电脑、车载终端、医疗终端等电子设备使用的电路板；同样的，整机可以是手机、电脑、车载终端、医疗终端等电子设备整机，彩包盒可以是手机、电脑、车载终端、医疗终端等电子设备的包装盒。

在上述实施例中，产品回收设备1还可以进一步包括料盘2，料盘2与上料推送导轨1221、下料推送导轨1241和送料平台中至少之一可动配合，且推拉驱动件1212、上料推送驱动件1222和下料推送驱动件1242中至少之一与料盘2驱动配合。由于上料推送组件122和下料推送组件124均至少有两个，因此，在料盘2的推送过程中能够实现料盘2与收料平台1111、上料推送导轨1221、下料推送导轨1241中至少两个的同步可动配合。

以多个料盘2同步与收料平台1111及上料推送导轨1221可动配合为例：当定位到当前产品匹配的料盘2后，可以先控制上料升降驱动件1232沿上料升降导轨1231驱动上料推送导轨1221，以将上料推送导轨1221上的该料盘2升降至与收料平台1111高度对应的位置；而后控制推拉驱动件1212与料盘2驱动配合，以将该料盘2拉出至收料平台1111，并在收入产品后将该料盘2推回。与此同时，当任一上料推送导轨1221上的一组多个料盘2均满足满盘条件时，可以控制上料升降驱动件1232和/或下料升降驱动件1252沿设备机架11纵向驱动上料推送导轨1221和/或下料推送导轨1241，以使该上料推送导轨1221和空置的下料推送导轨1241位置对应，进而通过上料推送驱动件1222推动该上料推送导轨1221上的一组多个料盘2，以将上述多个满盘料盘2推送至空置的下料推送导轨1241。通过上述控制过程同步实现了产品的线上回收和任一上料推送导轨1221上的满盘回收。

再以多个料盘2同步与任一上料推送导轨1221和下料推送导轨1241可动配合为例，当空置的下料推送导轨1241接收到满盘料盘2后，可以控制下料升降驱动件1252沿下料升降导轨1251驱动上述满盘料盘2，以使满盘料盘2与收料装置的收料空间位置对应；再控制下料推送驱动件1242驱动上述满盘料盘2，以将满盘料盘2推送至收料装置的收料空间。与此同时，上料升降驱动件1232可以驱动上料推送导轨1221沿上料升降导轨1231升降运动，以使上料推送导轨1221与组装有空料盘2的下料推送导轨1241位置对应；再控制上料推送驱动件1222与该空料盘2驱动配合，以将上述空料盘2沿上料推送导轨1221拉回。通过上述控制过程同步实现了下料推送导轨1241上的满盘推送和上料推送导轨1221的空料盘2补充。

需要说明的是，通过控制料盘2与上料推送导轨1221、下料推送导轨1241和送料平台中的两个或多个可动配合，能够实现针对料盘2的多种同步控制，有助于提升料盘2回收设备的回收效率。

进一步的，料盘2可以分为良品料盘2和不良品料盘2，不良品料盘2可以包括至少两种类别的工位料盘2，以便于在不良品回收时对不良品进行归类回收。其中，同一种工位料盘2可以有一个或多个，当同一种工位料盘2仅有一个时，便于料盘2回收设备对料盘2的移动控制；当同一种工位料盘2有多个时能够减少料盘2的尺寸，降低料盘2对单一平面的空间占用，以及产品取放组件126的工作面积。

在上述实施例中，如图3所示，料盘推拉组件121可以组装于收料平台1111下方，以便于与位于存放架112的料盘2推拉配合。

进一步的，如图4所示，料盘推拉组件121还包括卡接件1213和卡接驱动件1214，料盘2上设有匹配于卡接件1213的卡口(未标注)，卡接驱动件1214与卡接件1213驱动配合，控制模组13与卡接驱动件1214电连接。当料盘推拉组件121接收到推拉指令时，可以先控制卡接驱动件1214驱动卡接件1213，以使卡接件1213与料盘2上的卡口卡接配合，在控制料盘2推拉驱动件1212拉出或推回卡接在卡接件1213上的料盘2。

进一步的，料盘推拉组件121还可以包括传感器(未标注)，传感器与控制模组13电连接，以对料盘2在推拉过程中的位置进行监控，提升料盘推拉组件121与料盘2推拉配合的准确性。例如，可以通过传感器监控料盘2是否到达收料平台1111的预设位置，若是则控制料盘2推拉驱动件1212停止工作；若否则控制料盘2推拉驱动件1212继续工作。

需要说明的是，卡接驱动件1214可以是升降气缸，推拉驱动件1212包括推拉气缸。卡接件1213可以是与升降气缸抵接配合的升降块，当升降气缸推出时，能够使升降块顶出，进而使升降块与卡口卡接配合。当升降气缸收回时，能够使升降块落回，进而使升降块与卡口分离。

下面以具体实施例对上料推送组件122、上料升降组件123、下料推送组件124以及下料升降组件125的结构进行示例性说明：

在一实施例中，如图5所示，以线上产品仅包含手机整机为例，放置手机整机的料盘2需要设置较大的容纳空间，因此可以使用于盛放手机整机的料盘2单独与上料推送导轨1221或下料推送导轨1241配合，以完成针对手机整机的回收、从存放架112到送料架113再到收料装置的回收空间料盘2推送。由于上料推送组件122和下料推送组件124均至少有两个，因此，在料盘2的推送过程中能够实现料盘2与收料平台1111、上料推送导轨1221、下料推送导轨1241中至少两个的同步可动配合。盛放手机整机料盘2的同步推送过程和上述举例说明的：多个料盘2同步与收料平台1111及上料推送导轨1221可动配合、以及多个料盘2同步与任一上料推送导轨1221和下料推送导轨1241可动配合的过程相同，此处不再赘述。

在另一实施例中，如图6、图7所示，以线上产品仅包含电路板为例，放置电路板的料盘2可以采用较薄的整体结构。因此，上料推送组件122还可以包括上料框1223，上料框1223内用于放置一个或多个料盘2。上料推送导轨1221设置在上料框1223外，且上料推送驱动件1222与上料框1223驱动配合，以便于通过上料推送驱动件1222对整个上料框1223及其内部的一个或多个料盘2进行推送。其中，上料框1223内设有与料盘2尺寸匹配的至少一个第一导轨1223a，料盘2可以与第一导轨1223a可动配合，当通过电路板的料盘2从属标记定位至某一料盘2时，可以通过料盘推拉组件121将料盘2拉出至收料平台1111，并在收入电路板后通过料盘推拉组件121将该料盘2推回至第一导轨1223a中。

进一步的，所述下料推送组件124还包括下料框1243，下料框1243内用于放置一个或多个料盘2。下料推送导轨1241设置在下料框1243外，且下料推送驱动件1242与下料框1243驱动配合，以便于通过下料推送驱动件1242对整个下料框1243及其内部的一个或多个料盘2进行推送。其中，下料框1243内设有与料盘2尺寸匹配的至少一个第二导轨1243a，料盘2可以与第二导轨1243a可动配合，当装有空料盘2的下料框1243被拉出至上料推送导轨1221上使用时，通过电路板的料盘2从属标记定位至某一料盘2，可以利用料盘推拉组件121将料盘2拉出至收料平台1111，并在收入电路板后通过料盘推拉组件121将该料盘2推回至第二导轨1243a中。

在上述实施例中，上料框1223与下料框1243可以直接与纵向导轨配合；或者，还可以为上料升降组件123设置第一升降框1233、为下料升降组件125设置第二升降框1253，以使一个或多个上料框1223通过上料推送导轨1221组装在第一升降框1233内、使一个或多个下料框1243通过下料推送导轨1241组装在第二升降框1253内。

其中，上料升降组件123还包括第一升降框1233，第一升降框1233可动的组装于上料升降导轨1231。上料升降驱动件1232与第一升降框1233驱动配合，上料推送组件122组装于第一升降框1233内。通过为上料升降组件123设置第一升降框1233，并将上料推送组件122组装于第一升降框1233内，使得上料升降驱动件1232只要驱动第一升降框1233即可实现对多个上料推送组件122的升降驱动，简化了针对上料推送组件122的升降驱动方案，便于对上了推送组件的升降驱动控制。

进一步的，下料升降组件125还包括第二升降框1253，第二升降框1253可动的组装于下料升降导轨1251。下料升降驱动件1252与第二升降框1253驱动配合，下料推送组件124组装于第二升降框1253内。通过为下料升降组件125设置第二升降框1253，并将下料推送组件124组装于第二升降框1253内，使得下料升降驱动件1252只要驱动第二降框即可实现对多个下料推送组件124的升降驱动，简化了针对下料推送组件124的升降驱动方案，便于对上了推送组件的升降驱动控制。

进一步的，上料推送导轨1221可以设置在上料框1223的侧面或底面，本公开并不对此进行限制；下料推送导轨1241可以设置在下料框1243的侧面或底面，本公开也并不对此进行限制。

产品回收设备1还包括传送机构14，传送机构14用于线上产品在不同工位间的传送。料盘移动机构12还包括产品取放组件126，产品取放组件126组装于收料架111，且包括产品取放导轨、驱动模组1265和可动组装于产品取放导轨的机械手1264，驱动模组1265与机械手1264驱动配合，至少一部分产品取放导轨位于收料平台1111和传送机构14上方，控制模组13与驱动模组1265电连接。通过控制模组13对驱动模组1265的控制，实现了机械手1264将产品从传送机构14到收料平台1111料盘2的移送过程。

其中，如图8所示，产品取放导轨包括第一取放导轨1261、第二取放导轨1262和第三取放导轨1263，第一取放导轨1261的设置方向垂直于收料平台1111，且第一取放导轨1261、第二取放导轨1262和第三取放导轨1263的设置方向两两垂直。第一取放导轨1261可动的组装于第二取放导轨1262，第二取放导轨1262可动的组装于第三取放导轨1263，机械手1264可动的组装于第一取放导轨1261。

以第一取放导轨1261的运动方向沿Z轴方向为例，第二取放导轨1262的方向可以沿X轴方向，第三取放导轨1263的方向可以沿Y轴方向。即通过驱动模组1265与上述第一取放导轨1261、第二取放导轨1262和第三取放导轨1263的配合，使得机械手1264能够获得沿X轴、Y轴和Z轴三个方向的位移，从而提升了抓取和放置产品的灵活度。

进一步的，如图9所示，所述机械手1264还包括侧姿组件1264c和组装于所述侧姿组件1264c的气缸抓夹1264a和/或吸盘1264b。其中，侧姿组件1264c能够相对于第一取放导轨1261转动，以带动气缸抓夹1264a和/或吸盘1264b发生转动，以便于机械手1264对产品的抓取和对产品放置姿态的改变。例如，当产品为手机整机时，手机整机平放在传送机构14上，气缸抓夹1264a和/或吸盘1264b抓取到手机整机后侧姿组件1264c带动气缸抓夹1264a和/或吸盘1264b转动，将手机竖直放置在料盘2中，以节省料盘2的存放空间。其中，当机械手1264既包括气缸抓夹1264a又包括吸盘1264b时，可以兼容两种抓取方式，以便于对不同的产品进行抓取和放置。

在一实施例中，如图10所示，传送机构14包括传送带142和宽度调节组件141，宽度调节组件141包括固定导轨1411、活动导轨1412和导轨驱动件1413。导轨驱动件1413与活动导轨1412驱动配合，以改变固定导轨1411与活动导轨1412之间的距离，传送带142组装于活动导轨1412和固定导轨1411形成的轨道上。通过导轨驱动件1413与活动导轨1412的驱动配合，改变了固定导轨1411和活动导轨1412之间形成轨道的宽度，以便于兼容不同宽度的传送带142以及不同尺寸产品，提升了产品回收设备1的兼容性。

其中，活动导轨1412与固定导轨1411之间的轨道宽度调节范围可以为180毫米-400毫米。

在另一实施例中，如图11所示，传送机构14包括宽度调节组件141和高度调节组件143，宽度调节组件141组装在高度调节组件143上。宽度调节组件141包括固定导轨1411、活动导轨1412和导轨驱动件1413。导轨驱动件1413与活动导轨1412驱动配合，以改变固定导轨1411与活动导轨1412之间的距离，传送带142组装于活动导轨1412和固定导轨1411形成的轨道上。高度调节组件143组装在传送机构14的底部，且包括升降驱动件1431，升降驱动件1431与宽度调节组件141驱动配合，以改变宽度调节组件141的高度。通过高度调节组件143和宽度调节组件141的配合，能够兼容传送机构14对不同传送带142宽度的要求，还能够兼容产品回收设备1对不同传送带142高度的要求，提升了产品回收设备1的兼容性。

进一步的，宽度调节组件141还包括调节手轮1414，调节手轮1414与导轨驱动件1413传动配合，以通过调节手轮1414调整活动导轨1412与固定导轨1411之间的轨道宽度，提升了轨道宽度改变的操作便利性。

其中，高度调节组件143的高度调节范围可以为800毫米-900毫米。

进一步的，如图12、图13所示，高度调节组件143还包括调节脚轮1432，调节脚轮1432与升降驱动件1431传动配合，以通过调节脚轮1432调整位于高度调节组件143上的宽度调节组件141的高度，提升了宽度调节组件141高度改变的操作便利性。

进一步的，高度调节组件143包括多个同步工作的升降驱动件1431，多个升降驱动件1431沿宽度调节组件141的长度方向均匀设置。通过多个均匀设置的升降驱动件1431对宽度调节组件141的高度进行调节，提升了宽度调节组件141的高度准确性和传送稳定性。

本公开提出的产品回收设备1还能够对传送机构14上的产品的从属工位进行判断，以对待回收产品进行分类归放，以便于对待回收产品进行分类检修或处理。

具体的，如图12所示，产品回收设备1还包括传送机构14、定位气缸144和比对模组(未标注)，定位气缸144与传送机构14的传送带142配合，以使传送带142上的产品的工位从属标记与比对模组位置对应。比对模组与控制模组13电连接，以向控制模组13发送比对结果。

其中，当产品在传送机构14上传送时，通过定位气缸144对传送机构14的传送带142进行二次定位，以使传送带142上的产品的工位从属标记与比对模组位置对应，比对模组能够获取产品的工位从属标记中的位置信息，进而判断该产品是否属于当前工位。

工位从属标记包括包含产品从属工位信息的信息码，比对模组可以是有线扫码装置或无线扫码装置。当比对模组为有线扫码装置时，可以通过USB数据线与控制模组13进行数据连接；当比对模组为无线扫描装置时，可以通过无线网络与控制模组13进行数据连接。

对传送机构14上的产品的从属工位进行判断的方法可以包括：获取产品的从属位置信息，判断从属位置信息是否与当前工位匹配，若是则向上料升降驱动件1232发送上料升降指令，以将匹配于产品的料盘2升降至匹配于收料平台1111的高度，并向料盘推拉组件121发送推拉指令，同时向产品取放组件126发送取放指令，以将料盘2拉出至收料平台1111，并在收入产品后将通过料盘2推拉驱动件1212将料盘2推回。

此外，如图14所示，产品回收设备1还包括送料车15，送料车15包括满盘存放空间151和/或空盘存放空间152，控制模组13与送料车15的车辆驱动组件关联，以规划并控制送料车15的移动路径。即，将送料车15作为收料装置，以提升收料装置的使用智能性。

当送料车15满足送料条件时，通过控制模组13规划送料车15的移动路径，以通过智能控制将送料车15移动至预设位置。并在送料车15装好空料盘2后规划送料车15的移动路径，以将送料车15移动至与送料架113对应的收料位置。

产品回收设备1还包括告警灯16，告警灯16设置在设备机架11上，且与控制模组13电连接。当产品回收设备1在使用过程中发生故障或其他紧急事件时，可以通过控制模组13向告警灯16发出告警信号，以通过告警灯16的点亮提醒用户，因而提升了产品回收设备1的使用安全性。

在上述实施例中，控制模组13可以采用PLC(Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器)或控制板卡等多种方式对产品回收设备1进行控制，本公开并不对此进行限制。当采用控制板卡时，便于对板卡进行程序升级和改写，且便于产品回收设备1在流水线中进行插入使用。

通过为产品回收设备1的设备机架11设置收料架111、送料架113和存放架112，并将存放架112设置在送料架113和收料架111之间，使存放架112能够作为料盘2推送的中转空间，便于料盘2在收料平台1111和存放架112之间的移动动作、以及料盘2在存放架112和送料架113之间的移动动作同步进行，提升了产品回收效率。此外，由于推拉导轨1211、上料推送导轨1221和下料推送导轨1241同样沿设备机架11横向设置，通过控制模组13对料盘推拉组件121、上料推送驱动件1222、上料升降驱动件1232、下料推送驱动件1242及下料升降驱动件1252进行协调控制，使得当料盘2、上料推送导轨1221和下料推送导轨1241的高度适配时，能够实现针对处于收料平台1111、存放架112和送料架113的料盘2沿设备机架11横向的多种同步推送动作，有助于提升回收效率及控制智能性。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的技术方案后，将容易想到本公开的其它实施方案。本公开旨在涵盖本公开的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本公开的一般性原理并包括本公开未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本公开的真正范围和精神由下面的权利要求指出。

应当理解的是，本公开并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本公开的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (23)

1.一种产品回收设备，其特征在于，用于产品在生产线上的回收，所述产品回收设备包括：设备机架、料盘移动机构和控制模组；

所述设备机架包括沿所述设备机架的横向设置的存放架、收料架和送料架，且所述存放架组装在所述收料架和所述送料架之间；所述料盘移动机构包括料盘推拉组件、上料升降组件、至少两个上料推送组件、下料升降组件和至少两个下料推送组件；

所述收料架包括收料平台，所述料盘推拉组件组装于所述收料平台，且所述料盘推拉组件包括沿所述设备机架横向设置的推拉导轨和可动组装于所述推拉导轨的推拉驱动件；

所述上料升降组件组装于所述存放架，且包括沿所述设备机架纵向设置上料升降导轨和可动的组装于所述上料升降导轨的上料升降驱动件；所述上料推送组件可动的组装于所述上料升降导轨，且所述上料升降驱动件与所述上料推送组件驱动配合；所述上料推送组件包括沿所述设备机架横向设置的上料推送导轨和可动组装于所述上料推送导轨的上料推送驱动件；

所述下料升降组件组装于所述送料架，且包括沿所述设备机架纵向设置下料升降导轨和可动的组装于所述下料升降导轨的下料升降驱动件；所述下料推送组件可动的组装于所述下料升降导轨，且所述下料升降驱动件与所述下料推送组件驱动配合；所述下料推送组件包括沿所述设备机架横向设置的下料推送导轨和可动组装于所述下料推送导轨的下料推送驱动件；

所述控制模组分别与所述推拉驱动件、所述上料推送驱动件、所述上料升降驱动件、所述下料推送驱动件和所述下料升降驱动件电连接。

2.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，还包括料盘；所述料盘与所述上料推送导轨、所述下料推送导轨和所述送料平台中至少之一可动配合，且所述推拉驱动件、所述上料推送驱动件和所述下料推送驱动件中至少之一与所述料盘驱动配合。

3.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述上料升降组件还包括第一升降框，所述第一升降框可动的组装于所述上料升降导轨；所述上料升降驱动件与所述第一升降框驱动配合；所述上料推送组件组装于所述第一升降框内。

4.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述上料推送组件还包括上料框，所述上料推送导轨设置在所述上料框外，且所述上料推送驱动件与所述上料框驱动配合；所述上料框内设有与料盘尺寸匹配的至少一个第一导轨。

5.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述下料升降组件还包括第二升降框，所述第二升降框可动的组装于所述下料升降导轨；所述下料升降驱动件与所述第二升降框驱动配合；所述下料推送组件组装于所述第二升降框内。

6.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述下料推送组件还包括下料框，所述下料推送导轨设置在所述下料框外，且所述下料推送驱动件与所述下料框驱动配合；所述下料框内设有与料盘尺寸匹配的至少一个第二导轨。

7.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述产品回收设备还包括传送机构，所述料盘移动机构还包括产品取放组件；

所述产品取放组件组装于所述收料架，且包括产品取放导轨、驱动模组和可动组装于所述产品取放导轨的机械手，所述驱动模组与所述机械手驱动配合；至少一部分所述产品取放导轨位于所述收料平台和所述传送机构上方，所述控制模组与所述驱动模组电连接。

8.根据权利要求7所述的产品回收设备，其特征在于，所述产品取放导轨包括第一取放导轨、第二取放导轨和第三取放导轨，所述第一取放导轨的设置方向垂直于所述收料平台，且所述第一取放导轨、第二取放导轨和第三取放导轨的设置方向两两垂直；

所述第一取放导轨可动的组装于所述第二取放导轨，所述第二取放导轨可动的组装于所述第三取放导轨；所述机械手可动的组装于所述第一取放导轨。

9.根据权利要求7所述的产品回收设备，其特征在于，所述机械手包括气缸夹爪和/或吸盘。

10.根据权利要求7所述的产品回收设备，其特征在于，所述传送机构包括传送带和宽度调节组件，所述宽度调节组件包括固定导轨、活动导轨和导轨驱动件；

所述导轨驱动件与所述活动导轨驱动配合，以改变所述固定导轨与所述活动导轨之间的距离，所述传送带组装于所述活动导轨和所述固定导轨形成的轨道上。

11.根据权利要求10所述的产品回收设备，其特征在于，所述宽度调节组件还包括调节手轮，所述调节手轮与所述导轨驱动件传动配合。

12.根据权利要求10所述的产品回收设备，其特征在于，所述传送机构还包括高度调节组件，所述宽度调节组件组装在所述高度调节组件上；

所述高度调节组件组装在所述传送机构的底部，且包括升降驱动件，所述升降驱动件与所述宽度调节组件驱动配合，以改变所述宽度调节组件的高度。

13.根据权利要求12所述的产品回收设备，其特征在于，所述高度调节组件还包括调节脚轮，所述调节脚轮与所述升降驱动件传动配合。

14.根据权利要求12所述的产品回收设备，其特征在于，所述高度调节组件包括多个同步工作的所述升降驱动件，多个所述升降驱动件沿所述宽度调节组件的长度方向均匀设置。

15.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述产品回收设备还包括传送机构、定位气缸和比对模组，所述定位气缸与所述传送机构的传送带配合，以使所述传送带上的产品的工位从属标记与所述比对模组位置对应；所述比对模组与所述控制模组电连接，以向所述控制模组发送比对结果。

16.根据权利要求15所述的产品回收设备，其特征在于，所述工位从属标记包括包含所述产品从属工位信息的信息码；所述比对模组包括有线扫码装置或无线扫码装置。

17.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述料盘推拉组件组装于所述收料平台下方。

18.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述料盘推拉组件还包括卡接件和卡接驱动件，料盘上设有匹配于所述卡接件的卡口；所述卡接驱动件与所述卡接件驱动配合，所述控制模组与所述卡接驱动件电连接。

19.根据权利要求18所述的产品回收设备，其特征在于，所述卡接驱动件包括升降气缸。

20.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述推拉驱动件包括推拉气缸。

21.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，所述产品包括电路板、整机和彩包盒中的至少一种；所述料盘上对应设有电路板放置空间、整机放置空间和彩包盒放置空间中的至少一种。

22.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，还包括送料车，所述送料车包括满盘存放空间和/或空盘存放空间，所述控制模组与所述送料车的车辆驱动组件关联，以规划并控制所述送料车的移动路径。

23.根据权利要求1所述的产品回收设备，其特征在于，还包括告警灯，所述告警灯设置在所述设备机架上，且与所述控制模组电连接。

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