CN113262716A - 一种多组分称重式智能配料系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种多组分称重式智能配料系统，一种多组分称重式智能配料系统，包括原料配料组件，原料配料组件一侧设置有原料回收组件，原料回收组件一侧设置有原料导入组件，原料导入组件一侧设置有系统工作台，系统工作台一侧设置有快捷控制面板，系统工作台一侧设置有可视化终端，系统工作台顶部表面设置有移动模组，移动模组顶端设置有原料混合桶，移动模组一侧设置有转移组件；该一种多组分称重式智能配料系统通过设置原料配料组件、原料回收组件、原料回收组件、快捷控制面板、原料混合桶，可以达到能自动进行吸料、根据系统要求进行自动配料，并在配料完成后进行混料等操作，以使配料系统能实现智能配料，大大提高生产效率。

Description

一种多组分称重式智能配料系统
技术领域
本发明涉及智能生产技术领域，具体为一种多组分称重式智能配料系统。
背景技术
配料称重是许多行业生产中一项很关键的工序，尤其是在粉料的生产加工过程中，因为在化工、饲料、食品、制药等行业的生产过程，往往需要将各种粉体原料按一定比例的重量进行混合，通常将可移动的配料罐体移入称重装置上方，通过人工放料称量，称量后将配料收集起来，然后再更换不同配料的罐体依次称量，操作麻烦，或者人工推动称量小车，分别在不同配料的罐体下称量，多种配料分别称重后，放入混合机进行混合使用，自动化水平低，费时费力。这样的配料称重方式对作业人员的熟练度和责任心要求较高，且人工配料称重极易容易出错，特别是物料种类多时，更容易出错。并且，电子秤称重配料误差大，配方偏差会影响食品口感和质量评价。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种多组分称重式智能配料系统，用来解决通常将可移动的配料罐体移入称重装置上方，通过人工放料称量，称量后将配料收集起来，然后再更换不同配料的罐体依次称量，操作麻烦，或者人工推动称量小车，分别在不同配料的罐体下称量，多种配料分别称重后，放入混合机进行混合使用，自动化水平低，费时费力。这样的配料称重方式对作业人员的熟练度和责任心要求较高，且人工配料称重极易容易出错，特别是物料种类多时，更容易出错。并且，电子秤称重配料误差大，配方偏差会影响食品口感和质量评价的问题，本发明通过设置原料配料组件、原料回收组件、原料回收组件、快捷控制面板、原料混合桶、重量感应模块、定位模块有效解决问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种多组分称重式智能配料系统，包括原料配料组件，所述原料配料组件一侧设置有原料回收组件，原料回收组件一侧设置有原料导入组件，所述原料导入组件一侧设置有系统工作台，所述系统工作台一侧设置有快捷控制面板，所述系统工作台一侧设置有可视化终端，所述系统工作台顶部表面设置有移动模组，所述移动模组顶端设置有原料混合桶，所述移动模组一侧设置有转移组件。
作为本发明的优选技术方案，所述原料配料组件包括原料桶，所述原料桶设置有若干个，所述原料桶呈矩形阵列分布，所述原料桶底端对应设置有缓冲阀，所述缓冲阀底端设置有原料缓冲桶，所述原料缓冲桶底端对应设置有导料管,所述导料管一侧设置有配料阀。
作为本发明的优选技术方案，所述原料回收组件包括原料回收管道，所述原料回收管道设置在原料缓冲桶的一侧，所述原料回收管道一侧设置有吸料装置。
作为本发明的优选技术方案，所述原料导入组件包括原料导入槽，所述原料导入槽一侧设置有原料导管，所述原料导管一侧设置有原料导料装置，所述原料回收管道与原料导入槽固定连接。
作为本发明的优选技术方案，所述原料缓冲桶内部设置有重量感应模块，所述原料桶内设置有料位感应器，所述可视化终端内侧设置有主处理器，所述快捷控制面板内设置有信息写入模块与信息删除模块。
作为本发明的优选技术方案，所述移动模组一侧设置有活动导轨，所述活动导轨一侧设置有移动装置。
作为本发明的优选技术方案，所述原料混合桶外侧设置有防护罩，所述防护罩一侧设置有搅拌装置，所述原料混合桶通过移动装置与活动导轨活动连接，所述原料混合桶内也设置有重量感应模块。
作为本发明的优选技术方案，所述料位感应器的输出端与原料导料装置的输入端信号连接，所述重量感应模块的输出端与缓冲阀的输入端信号连接，所述重量感应模块的输出端与吸料装置的输入端信号连接，所述重量感应模块的输出端与配料阀的输入端信号连接。
作为本发明的优选技术方案，所述配料阀与移动装置内均设置有定位模块，所述主处理器内设置有控制模块，所述感应重量感应模块、料位感器器均与主处理器信号连接，所述原料导料装置、吸料装置、缓冲阀、配料阀、配料阀、移动装置、均与控制模块信号连接。
与现有技术相比，本发明提供了一种多组分称重式智能配料系统，具备以下有益效果：
1、该一种多组分称重式智能配料系统，通过原料桶设置有若干个，原料桶呈矩形阵列分布，可以适用于物料种类繁多、单次配料种类多的场景中，并且配料过程不依赖于人工参与，对操作人员的熟练度要求较低；原料回收管道设置在原料缓冲桶的一侧，原料回收管道一侧设置有吸料装置，通过原料回收管道回收原料缓冲桶多余的原料，进一步提高称重的精确度；原料回收管道与原料导入槽固定连接，原料导入槽设置在底端方便导入原材料，且原料回收管道可回收原材料，节约了成本；
2、该一种多组分称重式智能配料系统，通过重量感应模块可感应原料缓冲桶内部原料重量，料位感应器可感应原料桶内储存原料的多少，且通过设置信息写入模块与信息删除模块可快速输入和删除原料信息与配比信息；通过移动模组一侧设置有活动导轨，活动导轨一侧设置有移动装置，方便移动模组一端原料混合桶；通过原料混合桶内也设置有重量感应模块，防护罩有效防止灰尘四溅与原材料滴落，且原料混合桶内设置的重量感应模块可进一步确认原料导入混合桶内的数量，提高产品的品质，搅拌装置定原料进行搅拌混合，方便进行下一步的加工；
3、该一种多组分称重式智能配料系统，通过设置料位感应器的输出端与原料导料装置的输入端信号连接，重量感应模块的输出端与缓冲阀的输入端信号连接，重量感应模块的输出端与吸料装置的输入端信号连接，重量感应模块的输出端与配料阀的输入端信号连接，当重量感应模块感应原料缓冲桶内部原材料的重量等于或大于指定数值时，从而控制缓冲阀的关闭，当重量感应模块感应原料缓冲桶内部原材料的重量大于，从而控制吸料装置的开启，当重量感应模块感应原料缓冲桶内部原材料的重量到达指定数值时，配料阀才能开启，且当配料阀开启时缓冲阀与吸料装置均为关闭状态，从而实现智能自动化的配料，且配料精度度高，工作效率快；
4、该一种多组分称重式智能配料系统，通过配料阀与移动装置内均设置有定位模块，主处理器内设置有控制模块，感应重量感应模块、料位感器器均与主处理器信号连接，原料导料装置、吸料装置、缓冲阀、配料阀、配料阀、移动装置、均与控制模块信号连接，当移动装置移动原料混合桶，到指定位置时定位模块发生感应，从而开启配料阀，将原料导入原料混合桶内，实现了自动定位配料，节省了人力，且通过设控制模块可单独控制组件内的单一装置。
附图说明
图1为本发明主视结构示意图；
图2为本发明侧视结构示意图；
图3为本发明图2局部结构示意图；
图4为本发明整体系统结构示意图；
图5为本发明控制模组系统结构示意图。
图中：1、原料配料组件；110、原料桶；102、缓冲阀；103、原料缓冲桶；104、导料管；105、配料阀；2、原料回收组件；210、原料回收管道；202、吸料装置；3、原料导入组件；310、原料导入槽；302、原料导管；303、原料导料装置；4、系统工作台；5、快捷控制面板；510、信息写入模块；502、信息删除模块；6、可视化终端；7、移动模组；710、活动导轨；702、移动装置；8、原料混合桶；9、转移组件；10、重量感应模块；11料位感应器；12、主处理器；13、定位模块；14、控制模块。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-5，本实施方案中：一种多组分称重式智能配料系统，包括原料配料组件1，原料配料组件1一侧设置有原料回收组件2，原料回收组件2一侧设置有原料导入组件3，原料导入组件3一侧设置有系统工作台4，系统工作台4一侧设置有快捷控制面板5，系统工作台4一侧设置有可视化终端6，系统工作台4顶部表面设置有移动模组7，移动模组7顶端设置有原料混合桶8，移动模组7一侧设置有转移组件9。
本实施例中，原料配料组件1包括原料桶101，原料桶101设置有若干个，原料桶101呈矩形阵列分布，原料桶101底端对应设置有缓冲阀102，缓冲阀102底端设置有原料缓冲桶103，原料缓冲桶103底端对应设置有导料管104,导料管104一侧设置有配料阀105，这样设置可以适用于物料种类繁多、单次配料种类多的场景中，并且配料过程不依赖于人工参与，对操作人员的熟练度要求较低；原料回收组件2包括原料回收管道201，原料回收管道201设置在原料缓冲桶103的一侧，原料回收管道201一侧设置有吸料装置202，通过原料回收管道201回收原料缓冲桶103多余的原料，进一步提高称重的精确度；原料导入组件3包括原料导入槽301，原料导入槽301一侧设置有原料导管302，原料导管302一侧设置有原料导料装置303，原料回收管道201与原料导入槽301固定连接，这样设置原料导入槽301设置在底端方便导入原材料，且原料回收管道201可回收原材料，节约了成本；原料缓冲桶103内部设置有重量感应模块10，原料桶101内设置有料位感应器11，可视化终端6内侧设置有主处理器12，快捷控制面板5内设置有信息写入模块501与信息删除模块502，这样设置重量感应模块10可感应原料缓冲桶103内部原料重量，料位感应器11可感应原料桶101内储存原料的多少，且通过设置信息写入模块501与信息删除模块502可快速输入和删除原料信息与配比信息；移动模组7一侧设置有活动导轨701，活动导轨701一侧设置有移动装置702，这样设置方便移动模组7一端原料混合桶8；原料混合桶8外侧设置有防护罩801，防护罩801一侧设置有搅拌装置802，原料混合桶8通过移动装置702与活动导轨701活动连接，原料混合桶8内也设置有重量感应模块10，这样设置防护罩801有效防止灰尘四溅与原材料滴落，且原料混合桶8内设置的重量感应模块10可进一步确认原料导入混合桶内的数量，提高产品的品质，搅拌装置802定原料进行搅拌混合，方便进行下一步的加工；料位感应器11的输出端与原料导料装置303的输入端信号连接，重量感应模块10的输出端与缓冲阀102的输入端信号连接，重量感应模块10的输出端与吸料装置202的输入端信号连接，重量感应模块10的输出端与配料阀105的输入端信号连接，这样设置当重量感应模块10感应原料缓冲桶103内部原材料的重量等于或大于指定数值时，从而控制缓冲阀102的关闭，当重量感应模块10感应原料缓冲桶103内部原材料的重量大于，从而控制吸料装置202的开启，当重量感应模块10感应原料缓冲桶103内部原材料的重量到达指定数值时，配料阀105才能开启，且当配料阀105开启时缓冲阀102与吸料装置202均为关闭状态，从而实现智能自动化的配料，且配料精度度高，工作效率快；配料阀105与移动装置702内均设置有定位模块13，主处理器12内设置有控制模块14，感应重量感应模块10、料位感应器11均与主处理器12信号连接，原料导料装置303、吸料装置202、缓冲阀102、配料阀105、配料阀105、移动装置702、均与控制模块14信号连接，这样设置当移动装置702移动原料混合桶8，到指定位置时定位模块13发生感应，从而开启配料阀105，将原料导入原料混合桶8内，实现了自动定位配料，节省了人力，且通过设控制模块14可单独控制组件内的单一装置。
本发明的工作原理及使用流程：使用时，通过将各种原材料放入原料导入槽301内，通过原料导料装置303将各种原材料经过原料导管302导入对应原料桶101内，各个原料桶101内的原材料通过缓冲阀102导入对应原料缓冲桶103，各个原料缓冲桶103内的原材料经过导料管104通过配料阀105导入原料混合桶8内，原料混合桶8通过移动装置702移动转移组件9处。且通过原料配料组件1包括原料桶101，原料桶101设置有若干个，原料桶101呈矩形阵列分布，原料桶101底端对应设置有缓冲阀102，缓冲阀102底端设置有原料缓冲桶103，原料缓冲桶103底端对应设置有导料管104,导料管104一侧设置有配料阀105，可以适用于物料种类繁多、单次配料种类多的场景中，并且配料过程不依赖于人工参与，对操作人员的熟练度要求较低；原料回收组件2包括原料回收管道201，原料回收管道201设置在原料缓冲桶103的一侧，原料回收管道201一侧设置有吸料装置202，通过原料回收管道201回收原料缓冲桶103多余的原料，进一步提高称重的精确度；原料导入组件3包括原料导入槽301，原料导入槽301一侧设置有原料导管302，原料导管302一侧设置有原料导料装置303，原料回收管道201与原料导入槽301固定连接，原料导入槽301设置在底端方便导入原材料，且原料回收管道201可回收原材料，节约了成本；原料缓冲桶103内部设置有重量感应模块10，原料桶101内设置有料位感应器11，可视化终端6内侧设置有主处理器12，快捷控制面板5内设置有信息写入模块501与信息删除模块502，重量感应模块10可感应原料缓冲桶103内部原料重量，料位感应器11可感应原料桶101内储存原料的多少，且通过设置信息写入模块501与信息删除模块502可快速输入和删除原料信息与配比信息；移动模组7一侧设置有活动导轨701，活动导轨701一侧设置有移动装置702，方便移动模组7一端原料混合桶8；原料混合桶8外侧设置有防护罩801，防护罩801一侧设置有搅拌装置802，原料混合桶8通过移动装置702与活动导轨701活动连接，原料混合桶8内也设置有重量感应模块10，防护罩801有效防止灰尘四溅与原材料滴落，且原料混合桶8内设置的重量感应模块10可进一步确认原料导入混合桶内的数量，提高产品的品质，搅拌装置802定原料进行搅拌混合，方便进行下一步的加工；料位感应器11的输出端与原料导料装置303的输入端信号连接，重量感应模块10的输出端与缓冲阀102的输入端信号连接，重量感应模块10的输出端与吸料装置202的输入端信号连接，重量感应模块10的输出端与配料阀105的输入端信号连接，当重量感应模块10感应原料缓冲桶103内部原材料的重量等于或大于指定数值时，从而控制缓冲阀102的关闭，当重量感应模块10感应原料缓冲桶103内部原材料的重量大于，从而控制吸料装置202的开启，当重量感应模块10感应原料缓冲桶103内部原材料的重量到达指定数值时，配料阀105才能开启，且当配料阀105开启时缓冲阀102与吸料装置202均为关闭状态，从而实现智能自动化的配料，且配料精度度高，工作效率快；配料阀105与移动装置702内均设置有定位模块13，主处理器12内设置有控制模块14，感应重量感应模块10、料位感器器11均与主处理器12信号连接，原料导料装置303、吸料装置202、缓冲阀102、配料阀105、配料阀105、移动装置702、均与控制模块14信号连接，当移动装置702移动原料混合桶8，到指定位置时定位模块13发生感应，从而开启配料阀105，将原料导入原料混合桶8内，实现了自动定位配料，节省了人力，且通过设控制模块14可单独控制组件内的单一装置。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：包括原料配料组件(1)，所述原料配料组件(1)一侧设置有原料回收组件(2)，原料回收组件(2)一侧设置有原料导入组件(3)，所述原料导入组件(3)一侧设置有系统工作台(4)，所述系统工作台(4)一侧设置有快捷控制面板(5)，所述系统工作台(4)一侧设置有可视化终端(6)，所述系统工作台(4)顶部表面设置有移动模组(7)，所述移动模组(7)顶端设置有原料混合桶(8)，所述移动模组(7)一侧设置有转移组件(9)。
2.根据权利要求1所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述原料配料组件(1)包括原料桶(101)，所述原料桶(101)设置有若干个，所述原料桶(101)呈矩形阵列分布，所述原料桶(101)底端对应设置有缓冲阀(102)，所述缓冲阀(102)底端设置有原料缓冲桶(103)，所述原料缓冲桶(103)底端对应设置有导料管(104),所述导料管(104)一侧设置有配料阀(105)。
3.根据权利要求1所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述原料回收组件(2)包括原料回收管道(201)，所述原料回收管道(201)设置在原料缓冲桶(103)的一侧，所述原料回收管道(201)一侧设置有吸料装置(202)。
4.根据权利要求1或3所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述原料导入组件(3)包括原料导入槽(301)，所述原料导入槽(301)一侧设置有原料导管(302)，所述原料导管(302)一侧设置有原料导料装置(303)，所述原料回收管道(201)与原料导入槽(301)固定连接。
5.根据权利要求1或2所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述原料缓冲桶(103)内部设置有重量感应模块(10)，所述原料桶(101)内设置有料位感应器(11)，所述可视化终端(6)内侧设置有主处理器(12)，所述快捷控制面板(5)内设置有信息写入模块(501)与信息删除模块(502)。
6.根据权利要求1所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述移动模组(7)一侧设置有活动导轨(701)，所述活动导轨(701)一侧设置有移动装置(702)。
7.根据权利要求1或6所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述原料混合桶(8)外侧设置有防护罩(801)，所述防护罩(801)一侧设置有搅拌装置(802)，所述原料混合桶(8)通过移动装置(702)与活动导轨(701)活动连接，所述原料混合桶(8)内也设置有重量感应模块(10)。
8.根据权利要求1或2或3或4所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述料位感应器(11)的输出端与原料导料装置(303)的输入端信号连接，所述重量感应模块(10)的输出端与缓冲阀(102)的输入端信号连接，所述重量感应模块(10)的输出端与吸料装置(202)的输入端信号连接，所述重量感应模块(10)的输出端与配料阀(105)的输入端信号连接。
9.根据权利要求1所述的一种多组分称重式智能配料系统，其特征在于：所述配料阀(105)与移动装置(702)内均设置有定位模块(13)，所述主处理器(12)内设置有控制模块(14)，所述感应重量感应模块10)、料位感器器(11)均与主处理器(12)信号连接，所述原料导料装置(303)、吸料装置(202)、缓冲阀(102)、配料阀(105)、配料阀(105)、移动装置(702)、均与控制模块(14)信号连接。
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