CN113182457A - 一种扎带生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明为一种扎带生产设备，包括承载装置，用于承载或安装装置；第一进料装置，用于运输扣子至指定位置；第二进料装置，用于运输扎带身至指定位置；冲压装置，用于冲压扎带身的孔和倒钩；折弯装置，用于折弯扎带身的一端；压平装置，将折弯后的部分压平至与未折弯部分平行。套扣装置，将扣子套入折弯部所在的区域；横向移料装置，用于固定和移动料件；以及出料装置，用于抓取完成的料件；所述横向移料装置设置在所述冲压装置、折弯装置、压平装置、套扣装置的同一侧，第二进料装置设置在所述冲压装置的另一侧。本发明的有益效果，对扎带加工的各个工艺进行设置相应的加工装置实现对扎带从原材料到成型的自动化加工，从而提升其加工生产效率。

Description

一种扎带生产设备

技术领域

本发明属于扎带生产技术领域，具体为一种扎带生产设备。

背景技术

如图1所示的一种扎带生产流程，需要经历如下步骤1-冲压、2-折弯、3-压平以及4-套扣等流程，如图1中1、2、3、4所示，冲压需要冲压圆孔A以及倒钩B，折弯需要将带有倒钩B的部分料件进行折弯，折弯后需要将折弯部分进行压平，压平后需要将扣子10与折弯部分进行套接，从而完成整个工艺流程。而目前的工艺都是单个进行，需要经过不同的设备进行加工，因此转运的时间占据了大部分的生产时间，导致了其效率低；

发明内容

本发明的目的在于提供一种扎带生产设备，实现其自动化的加工，提高生产效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种扎带生产设备，其特征在于，包括承载装置，用于承载或安装装置；第一进料装置，用于运输扣子至指定位置；第二进料装置，用于运输扎带身至指定位置；冲压装置，用于冲压扎带身的孔和倒钩；折弯装置，用于折弯扎带身的一端；压平装置，将折弯后的部分压平至与未折弯部分平行。套扣装置，将扣子套入折弯部所在的区域；横向移料装置，用于固定和移动料件；以及出料装置，用于抓取完成的料件；其中，所述第一进料装置设置在所述承载装置的一侧，所述第二进料装置、冲压装置、折弯装置、压平装置、套扣装置、出料装置均设置在所述承载装置上，所述横向移料装置设置在所述冲压装置、折弯装置、压平装置、套扣装置的同一侧，所述第二进料装置设置在所述冲压装置的另一侧。

本发明进一步设置，所述第一进料装置包括振动器机构以及送扣机构，所述振动器机构包括振动盘架、振动盘、振动轨道、设置在振动轨道下方的直振器以及用于固定直振器的直振支架，所述直振支架与所述振动盘架固定连接，所述振动盘架设置在所述承载装置的外侧，所述振动轨道的出口与所述送扣机构连接，所述送扣机构设置在所述承载装置的承载板上，所述送扣机构包括送扣总安装板、轨道进扣部分以及送扣部分，所述轨道进扣部分以及送扣部分均固定在所述送扣总安装板，所述轨道进扣部分包括进扣座、进扣座立板、若干相通的进扣轨道，所述进扣座固定在所述进扣座立板上，所述进扣座立板固定在所述送扣总安装板上，靠近振动轨道的所述进扣轨道的一端与所述振动轨道相通，位于末端的所述进扣轨道的出口与所述送扣部分连接，每个所述进扣轨道运输扣子时设置有相应的驱动进扣气缸组件，所述驱动进扣气缸组件固定在所述进扣座上，用于出料的进扣轨道的出口设置有夹持件，所述夹持件连接有旋转夹扣气缸板，所述旋转夹扣气缸板连接有旋转板，所述旋转板的一侧连接有旋转气缸，所述旋转气缸连接有驱动电机，所述旋转气缸设置在相应的旋转气缸安装板上，所述驱动电机设置在相应的驱动电机安装板上，所述旋转气缸安装板靠近轨道进扣部分一侧设置有送扣安装立板，所述送扣安装立板固定在所述送扣总安装板上，所述送扣部分包括滑动设置在送扣安装总板上的送扣升降气缸安装板、固定在送扣升降气缸安装板上的滑台气缸以及夹扣组件，所述夹扣组件与所述滑台气缸连接，所述送扣升降气缸安装板的一端设置有直线气缸，所述直线气缸的输出端与所述送扣升降气缸安装板连接。

本发明进一步设置，所述冲压装置包括冲压支架、冲压组件以及冲压下模，所述冲压组件设置在所述冲压支架上，所述冲压下模设置在所述冲压组件的下方，所述冲压组件沿冲压支架上下滑动，所述冲压下模包括上垫板、上静板、上脱料板、下垫板、下脱料板，所述上垫板和下垫板之间设置有导柱，所述上垫板上开设有导向孔，所述上垫板通过导向孔在冲压组件的作用下沿导柱移动，所述上垫板与所述冲压组件固定连接，所述上静板和所述上垫板固定连接，所述上静板与所述上脱料板连接，所述上静板和上脱料板之间设置有上冲孔刀口、上刀口以及上切刀，所述上冲孔刀口用于切割所需圆孔，所述上刀口用于切断原材料，上切刀用于修整切口，且所述上切刀的长度小于上刀口的长度，所述下垫板上设置冲压垫块，所述冲压垫块上形成有刀口槽，所述刀口槽的形状与所述上刀口的截面形状一致，所述冲压垫块内还设置有用于冲压倒钩的倒钩芯子，所述下垫板上还设置有挤压块，所述挤压块的对侧设置有挤压定位块，所述原材料通过第二送料装置在所述挤压块和挤压定位块之间输送。

本发明进一步设置，所述第二进料装置包括送料底板、送料主板，所述送料底板与所述承载板连接，所述送料主板的朝向冲压装置一侧设置有托料块，所述托料块穿过所述冲压支架设置，所述托料块相对设置有两块，两者之间形成供原材料进出的空隙，所述送料主板上还设置有送料上轮以及送料下轮，所述送料上轮与送料下轮连接有驱动机构，所述驱动机构设置在所述送料主板内侧，所述驱动机构包括设置在送料底板底部的伺服电机、设置在伺服电机输出端的带轮一、与所述送料下轮联动连接的驱动轴一、设置在驱动轴一上的带轮二、设置在驱动轴一上的齿轮一、与所述送料上轮联动连接的驱动轴二、设置在驱动轴二上的齿轮二，所述齿轮一和齿轮二啮合转动，所述带轮一和带轮二之间通过皮带连接，其中所述驱动轴一和驱动轴二依次穿过车臂、车臂滑块以及送料主板后与各自的送料上轮和送料下轮联动连接，所述送料主板的上方还设置有车臂盖板，所述车臂盖板上设置有车臂滑块调整气缸。

本发明进一步设置，所述送料主板上还设置有整平装置，所述整平装置包括设置在送料主板上的整平安装架、与整平安装架固定连接的整平保持架，所述整平保持架上设置有上下设置的整平滚轮，所述整平滚轮设置在相应的整平板上，所述整平保持架的底部还设置有整平气缸，所述整平气缸的输出端连接有鱼眼接头，所述鱼眼接头与所述整平板连接，所述整平保持架的一侧还设置有入料挡座，所述入料挡座的两侧设置有轴承，原材料依次穿过轴承之间的间隙、整平滚轮之间的间隙、送料上轮和送料下轮之间的间隙以及托料块之间的间隙。

本发明进一步设置，所述折弯装置包括折弯支架、折弯气缸、上折弯头、下折弯头，所述折弯支架固定在所述承载板上，所述折弯气缸固定在折弯支架上，所述下折弯头滑动设置在所述折弯支架的侧板上，所述折弯气缸的输出端通过鱼眼接头与所述下折弯头连接，其中折弯气缸倾斜设置，所述上折弯头设置在位于所述折弯支架顶部的上折弯头安装体，所述下折弯头端部设置有折弯滚轴，所述下折弯头和上折弯头配合使用，所述上折弯头的下方设置有下预顶气缸，所述下预顶气缸的输出端连接有预顶块以及预顶块芯。

本发明进一步设置，所述压平装置包括压平支架、压平气缸、上压平板、下压平板，所述压平气缸设置在所述压平支架的顶部，所述压平气缸的输出端与所述上压平板连接，所述下压平板位于所述上压平板的下方，且固定在压平支架上，所述下压平板与所述上压平板在所述压平气缸的驱动作用下对料件进行压平。

本发明进一步设置，所述套扣装置包括套扣立板、拉扣气缸、拉扣夹气缸安装板、拉扣夹气缸，所述拉扣气缸固定在所述套扣立板上，所述拉扣气缸的输出端连接有连接板，所述连接板与所述拉扣夹气缸安装板连接，所述拉扣夹气缸安装板设置拉扣夹气缸，所述拉扣夹气缸为平行夹爪手指气缸，其中一个夹爪连接有上扣夹板，另外一个夹爪连接有下扣夹板，所述上扣夹板和下扣夹板之间设置有抽芯座，所述抽芯座设置有导料弹片，所述上扣夹板内设置有抽芯座导轨，所述抽芯座滑动设置在所述抽芯座导轨上。

本发明进一步设置，所述出料装置包括出料支架，所述出料支架上设置有出料气缸，所述出料气缸的输出端朝向套扣装置方向，且连接有抓取装置，所述抓取装置包括与所述出料气缸的输出端连接的抓取安装板，所述抓取安装板连接有固定轴，所述固定轴的两端设置有固定Y型手指气缸的固定抓板。

本发明进一步设置，所述横向移料装置包括抬料板，所述抬料板的一侧设置有安装弓板，所述安装弓板与所述承载板连接，所述抬料板的另一侧设置有抬升气缸板，所述抬升气缸板连接有横移上动板，所述抬升气缸板上设置有若干压料组件，所述压料组件适配所述冲压装置、折弯装置、压平装置以及套扣装置设置，所述横移上动板的底部设置有上动气缸，所述横移上动板通过滑轨和滑块滑动连接有滑台上板，所述滑台上板与所述抬料板之间通过滑块和滑轨滑动设置，且所述滑台上板的一端设置有横向气缸，所述滑台上板的滑动方向为水平方向，所述横移上动板的滑动方向为竖直方向。

本发明的有益效果，对扎带加工的各个工艺进行设置相应的加工装置实现对扎带从原材料到成型的自动化加工，从而提升其加工生产效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本发明的加工步骤示意图。

图2为本发明实施例其中一种角度的立体示意图。

图3为本发明实施例其中一种角度的立体示意图。

图4为本发明实施例去除部分结构后的立体示意图。

图5为本发明实施例第一进料装置的结构示意图。

图6为本发明实施例的俯视图。

图7为图6中Ⅱ处的放大图。

图8为本发明实施例第二进料装置的结构示意图。

图9为本发明实施例第二进料装置另一侧角度的结构示意图。

图10为本发明实施例冲压装置的局部爆炸示意图。

图11为本发明实施例冲压装置的结构示意图。

图12为图11中Ⅰ处的放大图。

图13为本发明实施例折弯装置的结构示意图。

图14为本发明实施例压平装置的立体示意图。

图15为本发明实施例套扣装置的立体示意图。

图16为本发明实施例套扣装置的局部爆炸示意图。

图17为本发明实施例横向移料装置的结构示意图。

图18为本发明实施例压料组件的内部结构剖视图。

附图标记，

A、圆孔；

B、倒钩；

C、折弯部分；

D、扣子；

10、承载装置；10a、承载板；10b、型材架；10c、封板；

20、第一进料装置；2001、振动器机构；2001a、直振器；20011、振动盘架；20012、振动盘；20013、振动轨道；20014、直振支架；2002、送扣机构；20021、送扣总安装板；20022、进扣座；20023、进扣座立板；20024、第一进扣轨道；20025、第二进扣轨道；20026、第三进扣轨道；20027、进扣气缸；20028、进扣推板；20029、进扣推杆；200210、进扣推块；200211、送扣升降气缸安装板；200212、滑台气缸；200213、夹扣组件；200214、直线气缸；200215、夹扣安装板；2003、夹持件；2004、旋转夹扣气缸板；2005、旋转板；2006、旋转气缸；2007、驱动电机；2008、驱动电机安装板；2009、送扣安装立板；

30、第二进料装置；301、送料底板；302、送料主板；303、托料块；304、送料上轮；305、送料下轮；306、伺服电机；307、带轮一；308、带轮二；309、驱动轴一；3010、驱动轴二；3011、齿轮一；3012、齿轮二；3013、车臂；3014、车臂滑块；3015、车臂盖板；3016、车臂滑块调整气缸；3017、整平安装架；3018、整平保持架；3019、整平滚轮；3020、整平板；3021、整平气缸；3022、鱼眼接头；3023、入料挡座；3024、轴承；

40、冲压装置；401、冲压支架；4011、通孔；402、冲压组件；4021、冲压电机；4022、冲压电机轴；4023、偏心盘；4024、冲击轴；4025、偏心盘固定套；4026、滑块连板；4027、冲压滑块；403、冲压下模；4031、上垫板；4032、上静板；4033、上脱料板；4034、下垫板；4035、下脱料板；4036、导柱；4037、导向孔；4038、上冲孔刀口；4039、上刀口；40310、上切刀；40311、冲压垫块；40312、刀口槽；40313、废料轨道；40314、倒钩芯子；40315、挤压块；40316、挤压定位块；

50、折弯装置；501、折弯支架；502、折弯气缸；503、上折弯头；504、下折弯头；505、上折弯头安装体；506、折弯滚轴；507、下预顶气缸；508、预顶块；509、预顶块芯；

60、压平装置；601、压平支架；602、压平气缸；603、上压平板；604、下压平板；

70、套扣装置；701、套扣立板；702、拉扣气缸；703、拉扣夹气缸安装板；704、拉扣夹气缸；705、连接板；706、上扣夹板；707、下扣夹板；708、抽芯座；709、导料弹片；709a、倒钩部；7010、抽芯座导轨；7011、弹簧；

80、横向移料装置；801、抬料板；802、安装弓板；803、抬升气缸板；804、横移上动板；805、压料组件；8051、压料气缸；8052、移位销；8053、压料斜块；8054、压料块；8055、气压板盒体；806、上动气缸；807、滑台上板；808、横向气缸；

90、出料装置；901、出料支架；902、出料气缸；903、抓取安装板；904、固定轴；905、Y型手指气缸；906、固定抓板；

100、预压气缸；110、材料托架；

具体实施方式

以下将配合附图及实施例来详细说明本申请的实施方式，借此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。

如图1所示的一种扎带生产流程，需要经历如下步骤1-冲压、2-折弯、3-压平以及4-套扣等流程，如图1中1、2、3、4所示，冲压需要冲压圆孔A以及倒钩B，折弯需要将带有倒钩B的部分料件进行折弯，折弯后需要将折弯部分进行压平，压平后需要将扣子D与折弯部分C进行套接，从而完成整个工艺流程。本发明的目的在于提供一种自动化设备用于实现上述流程，从而提高其生产效率。

本发明采用如下技术方案，一种扎带生产设备，包括承载装置10，用于承载或安装其他装置，本实施例中采用机架，该机架为若干型材架10b拼接而成的中空的框体，型材架10b之间设置有封板10c将各个面进行封装，除顶面之外，顶面上设置有承载板10a；本发明还包括第一进料装置20，用于运输扣子D至指定位置；第二进料装置30，用于运输扎带身至指定位置；冲压装置40，用于冲压扎带身的孔和倒钩B；折弯装置50，用于折弯扎带身的一端；压平装置60，将折弯后的部分压平至与未折弯部分平行。套扣装置70，将扣子D套入折弯部所在的区域；横向移料装置80，用于固定和移动料件；以及出料装置90，用于抓取完成的料件；其中，所述第一进料装置20设置在所述承载装置10的一侧，所述第二进料装置30、冲压装置40、折弯装置50、压平装置60、套扣装置70、出料装置90均设置在所述承载装置10上，所述横向移料装置80设置在所述冲压装置40、折弯装置50、压平装置60、套扣装置70的同一侧，且所述冲压装置40、折弯装置50、压平装置60、套扣装置70是沿第一进料装置20至出料装置90依次设置，此外所述第二进料装置30设置在所述冲压装置40的另一侧。

所述第一进料装置20包括振动器机构2001以及送扣机构2002，所述振动器机构2001包括振动盘架20011、振动盘20012、振动轨道20013、设置在振动轨道20013下方的直振器2001a以及用于固定直振器的直振支架20014，所述直振支架20014与所述振动盘架20011固定连接，所述振动盘架20011设置在所述承载装置10(即机架)的外侧，所述振动轨道20013的出口与所述送扣机构2002连接。

所述送扣机构2002设置在所述承载装置10的承载板10a上，所述送扣机构2002包括送扣总安装板20021、轨道进扣部分以及送扣部分，所述轨道进扣部分以及送扣部分均固定在所述送扣总安装板20021，所述轨道进扣部分包括进扣座20022、进扣座立板20023、若干相通的进扣轨道，所述进扣座20022固定在所述进扣座立板20023的顶部位置，且垂直于进扣座立板20023，而所述进扣座立板20023垂直固定在所述送扣总安装板20021上，其中进扣轨道为多个轨道块形成，而在本实施当中具有3个进扣轨道，第一进扣轨道20024靠近振动轨道20013，该第一进扣轨道20024的一端与所述振动轨道20013相通，在该第一进扣轨道20024的一侧设置有用于推动扣子D进入第二进口轨道起点的驱动进扣气缸组件，位于第一进扣轨道20024一侧的该组件包括进扣气缸20027、进扣推板20028以及进扣推杆20029，其中进扣推板20028与所述进扣气缸20027连接，所述进扣推杆20029与所述进扣推板20028连接；另外还有第二进扣轨道20025，该第二进扣轨道20025的一侧也设置有相应的驱动进扣气缸组件，此处的驱动进扣气缸组件包括进扣气缸20027、进扣推块200210以及进扣推杆20029；还包括第三进扣轨道20026，同样的该第三进口轨道的一侧设置有驱动进扣气缸组件，此处的驱动进扣气缸组件与位于第一进扣轨道20024一侧的驱动进扣气缸组件一致；此外位于末端的所述进扣轨道(即上述中第三进口轨道)的出口与所述送扣部分连接，每个所述进扣轨道运输扣子D时设置有相应的驱动进扣气缸组件，所述驱动进扣气缸组件固定在所述进扣座20022上。

上述三个进口轨道的作用在于将从振动轨道20013上运动过来的扣子D进行传送，本实施例中设计了3个进扣轨道，但不仅仅限于三个进扣轨道，可以根据实际的线程进行合理的增加或减少；

用于出料的进扣轨道(即上述中第三进口轨道)的出口设置有夹持件2003，通过上述的进扣气缸20027的作用将扣子D推送至夹持件2003的夹持工位处，对工件进行夹持，本实施例当中采用的是在平行手指气缸设置相应的夹具对扣子D进行夹持，然后也可以采用在Y型手指气缸905设置相应的夹具；夹持完毕之后，需要将扣子D运输到下一步骤，即运输至送扣部分，本实施例采用旋转的方式对扣子D进行转运，具体采用如下技术方案：

所述夹持件2003连接有旋转夹扣气缸板2004，所述旋转夹扣气缸板2004连接有旋转板2005，所述旋转板2005的一侧连接有旋转气缸2006，所述旋转气缸2006连接有驱动电机2007，所述旋转气缸2006设置在相应的旋转气缸安装板上，所述驱动电机2007设置在相应的驱动电机安装板2008上，所述旋转气缸2006安装板靠近轨道进扣部分一侧设置有送扣安装立板2009，所述送扣安装立板2009固定在所述送扣总安装板20021上；

上述方案中通过驱动电机2007驱动和旋转气缸2006的作用实现对旋转板2005的旋转，从而实现对夹持件2003的转动，将夹持件2003上的扣子D运输到指定位置；当运输到指定位置之后，需要配合送扣部分；

而所述送扣部分包括滑动设置在送扣安装总板上的送扣升降气缸安装板200211、固定在送扣升降气缸安装板200211上的滑台气缸200212以及夹扣组件200213，所述夹扣组件200213通过夹扣安装板200215与所述滑台气缸200212连接，所述送扣升降气缸安装板200211的一端设置有直线气缸200214，所述直线气缸200214的输出端与所述送扣升降气缸安装板200211连接，首先送扣部分能够在送扣安装总板上来回移动，具体的是通过直线气缸200214作用于升降气缸安装板，通过滑轨和滑块的方式实现夹扣组件200213的水平移动，而滑台气缸200212的目的在于实现夹扣组件200213的上移和下移，其中滑台气缸200212的型号为HLS系列中的一种，首先夹扣组件200213在直线气缸200214的作用下移动到上述夹持件2003旋转后所在的位置，其中夹扣组件200213也为一种手指气缸，夹持件2003释放之后，夹扣组件200213继续夹持扣子D，然后通过直线气缸200214和滑台气缸200212的调整，将扣子D运送到冲压装置40所在的位置。

所述冲压装置40包括冲压支架401、冲压组件402以及冲压下模403，所述冲压组件402设置在所述冲压支架401上，所述冲压下模403设置在所述冲压组件402的下方，所述冲压组件402沿冲压支架401上下滑动，所述冲压组件402包括如下组件：包括冲压电机4021、冲压电机轴4022、偏心盘4023、冲击轴4024，所述偏心盘4023的两端分别与所述冲压电机轴4022和冲击轴4024连接，所述冲击轴4024与所述冲压电机轴4022为偏心设置，为了固定偏心盘4023，在冲压电机轴4022上还设置有偏心盘固定套4025，所述冲击轴4024的一端还联动连接有滑块连板4026，所述滑块连板4026还连接有冲压滑块4027，所述冲压滑块4027与所述冲压下模403连接。设置偏心盘4023的目的在于将冲压电机4021的旋转变换成冲压滑块4027的上移和下压。

其中所述冲压下模403包括上垫板4031、上静板4032、上脱料板4033、下垫板4034、下脱料板4035，所述上垫板4031和下垫板4034之间设置有导柱4036，所述上垫板4031上开设有导向孔4037，所述上垫板4031通过导向孔4037在冲压组件402的作用下沿导柱4036移动，所述上垫板4031与所述冲压组件402固定连接，所述上静板4032和所述上垫板4031固定连接，所述上静板4032与所述上脱料板4033连接，所述上静板4032和上脱料板4033之间设置有上冲孔刀口4038、上刀口4039以及上切刀40310，所述上冲孔刀口4038用于切割所需圆孔A，所述上刀口4039用于切断原材料，上切刀40310用于修整切口，且所述上切刀40310的长度小于上刀口4039的长度，即当切断原材料之后再进行对切口的修整，只需要一次充分下压即可实现，而不用分成两个步骤进行，而且上刀口4039位于内侧，上切刀40310位于外侧；

所述下垫板4034上设置冲压垫了块40311，所述冲压垫块40311上形成有刀口槽40312，所述刀口槽40312的形状与所述上刀口4039的截面形状一致，另外刀口槽40312的下方设置有废料轨道40313，当上切刀40310将废料切除之后，直接通过废料轨道40313进行回收废料即可；原材料部分的切断在刀口槽40312处进行；

所述冲压垫块40311内还设置有用于冲压倒钩B的倒钩芯子40314，所述下垫板4034上还设置有挤压块40315，所述挤压块40315的对侧设置有挤压定位块40316，原材料通过第二送料装置在所述挤压块40315和挤压定位块40316之间输送，挤压块40315和挤压定位块40316起固定和限位的作用。

本发明当中的冲压装置40进行冲压时，圆孔A的冲压是从原材料的正面进行，倒钩B的冲压是从原材料的反面进行；

本发明还包括用于输送原材料的第二进料装置30，冲压装置40的冲压支架401上开设有通孔4011，用于实现原材料输送至冲压装置40进行冲压，其中第二进料装置30包括送料底板301、送料主板302，所述送料底板301与所述承载板10a连接，所述送料主板302的朝向冲压装置40一侧设置有托料块303，托料块303通过托料板架实现与送料主板302的固定，所述托料块303穿过所述冲压支架401的通孔4011设置，所述托料块303相对设置有两块，两者间隔一定的距离，形成供原材料进出的空隙；

所述送料主板302上还设置有送料上轮304以及送料下轮305，所述送料上轮304与送料下轮305连接有驱动机构，所述驱动机构设置在所述送料主板302内侧，所述驱动机构包括设置在送料底板301底部的伺服电机306、设置在伺服电机306输出端的带轮一307、与所述送料下轮305联动连接的驱动轴一309、设置在驱动轴一309上的带轮二308、设置在驱动轴一309上的齿轮一3011、与所述送料上轮304联动连接的驱动轴二3010、设置在驱动轴二3010上的齿轮二3012，所述齿轮一3011和齿轮二3012啮合转动，所述带轮一307和带轮二308之间通过皮带连接，其中所述驱动轴一309和驱动轴二3010依次穿过车臂3013、车臂滑块3014以及送料主板302后与各自的送料上轮304和送料下轮305联动连接，所述送料主板302的上方还设置有车臂盖板3015，所述车臂盖板3015上设置有车臂滑块调整气缸3016，车臂滑块调整气缸3016的作用在于调整车臂滑块3014的位置，由于驱动轴二3010是穿过车臂滑块3014设置的，因此当车臂滑块调整气缸3016作用在车臂滑块3014上的时候，能够调整送料上轮304和调送料下轮305之间的空隙，从而能够实现对原材料的输送；

所述送料主板302上还设置有整平装置，所述整平装置包括设置在送料主板302上的整平安装架3017、与整平安装架3017固定连接的整平保持架3018，所述整平保持架3018上设置有上下设置的整平滚轮3019，所述整平滚轮3019设置在相应的整平板3020上，所述整平保持架3018的底部还设置有整平气缸3021，所述整平气缸3021的输出端连接有鱼眼接头3022，所述鱼眼接头3022与所述整平板3020连接，所述整平保持架3018的一侧还设置有入料挡座3023，所述入料挡座3023的两侧设置有轴承3024，原材料依次穿过轴承3024之间的间隙、整平滚轮3019之间的间隙、送料上轮304和送料下轮305之间的间隙以及托料块303之间的间隙。上述技术方案当中，整平滚轮3019设置在相应的整平板3020上，整平气缸3021的作用下，整平板3020之间的相对位置进行调整，实现对原材料的平整入料；

另外，在第二进料装置30进行进料的同时，原材料会穿过扣子D进行初步的套接，但是两者之间不进行固定，扣子D来自上述送扣部分的运输。

所述折弯装置50包括折弯支架501、折弯气缸502、上折弯头503、下折弯头504，所述折弯支架501固定在所述承载板10a上，所述折弯气缸502固定在折弯支架501上，所述下折弯头504滑动设置在所述折弯支架501的侧板上，所述折弯气缸502的输出端通过鱼眼接头3022与所述下折弯头504连接，其中折弯气缸502倾斜设置，所述上折弯头503设置在位于所述折弯支架501顶部的上折弯头安装体505，所述下折弯头504端部设置有折弯滚轴506，所述下折弯头504和上折弯头503配合使用，所述上折弯头503的下方设置有下预顶气缸507，所述下预顶气缸507的输出端连接有预顶块508以及预顶块芯509，预顶气缸固定承载板上。

上述折弯装置50的目的在于将冲压好的初始扎带进行折弯，折弯部分C带有倒钩B，首先当初始扎带进入到折弯的位置时，初始扎带通过预顶气缸推动预顶块508的预顶块芯509，用于承载初始扎带的同时，并通过上折弯头503配合将扎带压紧，同时具有限位功能，然后通过折弯气缸502带动下折弯头504从略低于初始扎带下端面的位置进行折弯，通过折弯滚轴506的作用实现其折弯，并且配合上折弯头503的限位作用完成折弯步骤；其中上折弯头503的端部也呈倾斜设置，具有倾斜面。

所述压平装置60包括压平支架601、压平气缸602、上压平板603、下压平板604，所述压平气缸602设置在所述压平支架601的顶部，所述压平气缸602的输出端与所述上压平板603连接，所述下压平板604位于所述上压平板603的下方，且固定在压平支架601上，所述下压平板604与所述上压平板603在所述压平气缸602的驱动作用下对料件进行压平。压平装置60的目的在实现折弯部与未折弯部之间的平行，当折弯后的扎带进入到压平位置时，通过压平气缸602带动上压平板603向下压平板604移动，将位于上压平板603和下压平板604之间的折弯扎带进行压平即可；

所述套扣装置70包括套扣立板701、拉扣气缸702、拉扣夹气缸安装板703、拉扣夹气缸704，所述拉扣气缸702固定在所述套扣立板701上，所述拉扣气缸702的输出端连接有连接板705，所述连接板705与所述拉扣夹气缸安装板703连接，所述拉扣夹气缸安装板703设置拉扣夹气缸704，所述拉扣夹气缸704为平行夹爪手指气缸，其中一个夹爪连接有上扣夹板706，另外一个夹爪连接有下扣夹板707，所述上扣夹板706和下扣夹板707之间设置有抽芯座708，所述抽芯座708设置有导料弹片709，所述上扣夹板706内设置有抽芯座导轨709，所述抽芯座708滑动设置在所述抽芯座导轨709上，抽芯座导轨709上设置有弹簧7011，该弹簧7011的两端分别与抽芯座708和上扣夹板706相抵，实现抽芯座708的快速复位；

上述套扣装置70的作用在于将扣子D拉入到折弯部，实现扣子D和扎带之间的固定，具体的方式如下，将扎带放置好之后，启动拉扣气缸702向外驱动的同时，拉扣夹气缸704与拉扣气缸702同向运动，而此时位于拉扣夹气缸704上的夹爪驱动抽芯座708向扣子D的外侧移动，然后拉扣气缸702停留在现有位置后，拉扣夹气缸704调整导料弹片709与扣子D之间的位置，使得导料弹片709的倒钩部709a与扣子D勾住之后，拉扣气缸702复位，将扣子D拉动至折弯部进行安装即可。

其中折弯支架501、压平支架601以及套扣立板701上均设置有预压气缸100，预压气缸100位于各自装置的上部，且靠近横向移料装置80的一侧，作用在于当进行操作时，压紧扎带，提高工作时的稳定性。

所述出料装置90包括出料支架901，所述出料支架901上设置有出料气缸902，所述出料气缸902的输出端朝向套扣装置70方向，且连接有抓取装置，所述抓取装置包括与所述出料气缸902的输出端连接的抓取安装板903，所述抓取安装板903连接有固定轴904，所述固定轴904的两端设置有固定Y型手指气缸905的固定抓板906。上述出料装置90即实现成品的抓取，通过出料气缸902的推动作用实现抓取装置的来回移动，然后通过Y型手指气缸905对成品扎带进行抓取即可；

所述横向移料装置80包括抬料板801，所述抬料板801的一侧设置有安装弓板802，所述安装弓板802与所述承载板10a连接，所述抬料板801的另一侧设置有抬升气缸板803，所述抬升气缸板803连接有横移上动板804，所述抬升气缸板803上设置有若干压料组件805，所述压料组件805适配所述冲压装置40、折弯装置50、压平装置60以及套扣装置70设置，所述横移上动板804的底部设置有上动气缸806，所述横移上动板804通过滑轨和滑块滑动连接有滑台上板807，所述滑台上板807与所述抬料板801之间通过滑块和滑轨滑动设置，且所述滑台上板807的一端设置有横向气缸808，所述滑台上板807的滑动方向为水平方向，所述横移上动板804的滑动方向为竖直方向。其中压料组件805为一种气动压料组件805，其主要结构包括压料气缸8051，该压料气缸8051的输出端连接有移位销8052，移位销8052外设置有压料斜块8053，压料斜块8053连接有压料块8054，在压料气缸8051的作用下，依次推动移位销8052、压料斜块8053以及压料块，使得压料块离开气压板盒体8055的上端面，相隔一定的距离之后，可以进行放置扎带或拿出扎带，在加工时用于压紧扎带，其中压料斜块8053外部还设置有封装其压料斜块8053的气压板盒体8055，压料块8054将扎带压紧在气压板盒体8055的上端面上，而压料块8054也是位于气压板盒体8055的上端面处。具体参考图17。

横向移料装置的作用实现依次进料加工的目的，除了横向还构成了上下移动，用于调整压料组件的位置和高度，配合冲压等装置进行使用，提高了整体的适应性和安全可靠性。配合横向移料装置使用的还包括材料托架，材料托架110也是固定在承载板上，用于承载当扎带过长的情况，可以参考图2；

本发明对扎带加工的各个工艺进行设置相应的加工装置实现对扎带从原材料到成型的自动化加工，从而提升其加工生产效率。

如在说明书及权利要求当中使用了某些词汇来指称特定组件。本领域技术人员应可理解，硬件制造商可能会用不同名词来称呼同一个组件。本说明书及权利要求并不以名称的差异来作为区分组件的方式，而是以组件在功能上的差异来作为区分的准则。如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”为一开放式用语，故应解释成“包含但不限定于”。“大致”是指在可接收的误差范围内，本领域技术人员能够在一定误差范围内解决所述技术问题，基本达到所述技术效果。

较多了使用诸如A、圆孔；

B、倒钩；

C、折弯部分；

D、扣子；

10、承载装置；10a、承载板；10b、型材架；10c、封板；

20、第一进料装置；2001、振动器机构；2001a、直振器；20011、振动盘架；20012、振动盘；20013、振动轨道；20014、直振支架；2002、送扣机构；20021、送扣总安装板；20022、进扣座；20023、进扣座立板；20024、第一进扣轨道；20025、第二进扣轨道；20026、第三进扣轨道；20027、进扣气缸；20028、进扣推板；20029、进扣推杆；200210、进扣推块；200211、送扣升降气缸安装板；200212、滑台气缸；200213、夹扣组件；200214、直线气缸；200215、夹扣安装板；2003、夹持件；2004、旋转夹扣气缸板；2005、旋转板；2006、旋转气缸；2007、驱动电机；2008、驱动电机安装板；2009、送扣安装立板；

30、第二进料装置；301、送料底板；302、送料主板；303、托料块；304、送料上轮；305、送料下轮；306、伺服电机；307、带轮一；308、带轮二；309、驱动轴一；3010、驱动轴二；3011、齿轮一；3012、齿轮二；3013、车臂；3014、车臂滑块；3015、车臂盖板；3016、车臂滑块调整气缸；3017、整平安装架；3018、整平保持架；3019、整平滚轮；3020、整平板；3021、整平气缸；3022、鱼眼接头；3023、入料挡座；3024、轴承；

40、冲压装置；401、冲压支架；4011、通孔；402、冲压组件；4021、冲压电机；4022、冲压电机轴；4023、偏心盘；4024、冲击轴；4025、偏心盘固定套；4026、滑块连板；4027、冲压滑块；403、冲压下模；4031、上垫板；4032、上静板；4033、上脱料板；4034、下垫板；4035、下脱料板；4036、导柱；4037、导向孔；4038、上冲孔刀口；4039、上刀口；40310、上切刀；40311、冲压垫块；40312、刀口槽；40313、废料轨道；40314、倒钩芯子；40315、挤压块；40316、挤压定位块；

50、折弯装置；501、折弯支架；502、折弯气缸；503、上折弯头；504、下折弯头；505、上折弯头安装体；506、折弯滚轴；507、下预顶气缸；508、预顶块；509、预顶块芯；

60、压平装置；601、压平支架；602、压平气缸；603、上压平板；604、下压平板；

70、套扣装置；701、套扣立板；702、拉扣气缸；703、拉扣夹气缸安装板；704、拉扣夹气缸；705、连接板；706、上扣夹板；707、下扣夹板；708、抽芯座；709、导料弹片；709a、倒钩部；7010、抽芯座导轨；7011、弹簧；

80、横向移料装置；801、抬料板；802、安装弓板；803、抬升气缸板；804、横移上动板；805、压料组件；8051、压料气缸；8052、移位销；8053、压料斜块；8054、压料块；8055、气压板盒体；806、上动气缸；807、滑台上板；808、横向气缸；

90、出料装置；901、出料支架；902、出料气缸；903、抓取安装板；904、固定轴；905、Y型手指气缸；906、固定抓板；

100、预压气缸；110、材料托架等术语，需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的商品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种商品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的商品或者系统中还存在另外的相同要素。

上述说明示出并描述了本发明的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种扎带生产设备，其特征在于，包括

承载装置，用于承载或安装装置；

第一进料装置，用于运输扣子至指定位置；

第二进料装置，用于运输扎带身至指定位置；

冲压装置，用于冲压扎带身的孔和倒钩；

折弯装置，用于折弯扎带身的一端；

压平装置，将折弯后的部分压平至与未折弯部分平行。

套扣装置，将扣子套入折弯部所在的区域；

横向移料装置，用于固定和移动料件；

以及出料装置，用于抓取完成的料件；

其中，所述第一进料装置设置在所述承载装置的一侧，所述第二进料装置、冲压装置、折弯装置、压平装置、套扣装置、出料装置均设置在所述承载装置上，所述横向移料装置设置在所述冲压装置、折弯装置、压平装置、套扣装置的同一侧，所述第二进料装置设置在所述冲压装置的另一侧。

2.如权利要求1所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述第一进料装置包括振动器机构以及送扣机构，所述振动器机构包括振动盘架、振动盘、振动轨道、设置在振动轨道下方的直振器以及用于固定直振器的直振支架，所述直振支架与所述振动盘架固定连接，所述振动盘架设置在所述承载装置的外侧，所述振动轨道的出口与所述送扣机构连接，所述送扣机构设置在所述承载装置的承载板上，所述送扣机构包括送扣总安装板、轨道进扣部分以及送扣部分，所述轨道进扣部分以及送扣部分均固定在所述送扣总安装板，所述轨道进扣部分包括进扣座、进扣座立板、若干相通的进扣轨道，所述进扣座固定在所述进扣座立板上，所述进扣座立板固定在所述送扣总安装板上，靠近振动轨道的所述进扣轨道的一端与所述振动轨道相通，位于末端的所述进扣轨道的出口与所述送扣部分连接，每个所述进扣轨道运输扣子时设置有相应的驱动进扣气缸组件，所述驱动进扣气缸组件固定在所述进扣座上，用于出料的进扣轨道的出口设置有夹持件，所述夹持件连接有旋转夹扣气缸板，所述旋转夹扣气缸板连接有旋转板，所述旋转板的一侧连接有旋转气缸，所述旋转气缸连接有驱动电机，所述旋转气缸设置在相应的旋转气缸安装板上，所述驱动电机设置在相应的驱动电机安装板上，所述旋转气缸安装板靠近轨道进扣部分一侧设置有送扣安装立板，所述送扣安装立板固定在所述送扣总安装板上，所述送扣部分包括滑动设置在送扣安装总板上的送扣升降气缸安装板、固定在送扣升降气缸安装板上的滑台气缸以及夹扣组件，所述夹扣组件与所述滑台气缸连接，所述送扣升降气缸安装板的一端设置有直线气缸，所述直线气缸的输出端与所述送扣升降气缸安装板连接。

3.如权利要求1或2所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述冲压装置包括冲压支架、冲压组件以及冲压下模，所述冲压组件设置在所述冲压支架上，所述冲压下模设置在所述冲压组件的下方，所述冲压组件沿冲压支架上下滑动，所述冲压下模包括上垫板、上静板、上脱料板、下垫板、下脱料板，所述上垫板和下垫板之间设置有导柱，所述上垫板上开设有导向孔，所述上垫板通过导向孔在冲压组件的作用下沿导柱移动，所述上垫板与所述冲压组件固定连接，所述上静板和所述上垫板固定连接，所述上静板与所述上脱料板连接，所述上静板和上脱料板之间设置有上冲孔刀口、上刀口以及上切刀，所述上冲孔刀口用于切割所需圆孔，所述上刀口用于切断原材料，上切刀用于修整切口，且所述上切刀的长度小于上刀口的长度，所述下垫板上设置冲压垫块，所述冲压垫块上形成有刀口槽，所述刀口槽的形状与所述上刀口的截面形状一致，所述冲压垫块内还设置有用于冲压倒钩的倒钩芯子，所述下垫板上还设置有挤压块，所述挤压块的对侧设置有挤压定位块，原材料通过第二送料装置在所述挤压块和挤压定位块之间输送。

4.如权利要求3所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述第二进料装置包括送料底板、送料主板，所述送料底板与所述承载板连接，所述送料主板的朝向冲压装置一侧设置有托料块，所述托料块穿过所述冲压支架设置，所述托料块相对设置有两块，两者之间形成供原材料进出的空隙，所述送料主板上还设置有送料上轮以及送料下轮，所述送料上轮与送料下轮连接有驱动机构，所述驱动机构设置在所述送料主板内侧，所述驱动机构包括设置在送料底板底部的伺服电机、设置在伺服电机输出端的带轮一、与所述送料下轮联动连接的驱动轴一、设置在驱动轴一上的带轮二、设置在驱动轴一上的齿轮一、与所述送料上轮联动连接的驱动轴二、设置在驱动轴二上的齿轮二，所述齿轮一和齿轮二啮合转动，所述带轮一和带轮二之间通过皮带连接，其中所述驱动轴一和驱动轴二依次穿过车臂、车臂滑块以及送料主板后与各自的送料上轮和送料下轮联动连接，所述送料主板的上方还设置有车臂盖板，所述车臂盖板上设置有车臂滑块调整气缸。

5.如权利要求4所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述送料主板上还设置有整平装置，所述整平装置包括设置在送料主板上的整平安装架、与整平安装架固定连接的整平保持架，所述整平保持架上设置有上下设置的整平滚轮，所述整平滚轮设置在相应的整平板上，所述整平保持架的底部还设置有整平气缸，所述整平气缸的输出端连接有鱼眼接头，所述鱼眼接头与所述整平板连接，所述整平保持架的一侧还设置有入料挡座，所述入料挡座的两侧设置有轴承，原材料依次穿过轴承之间的间隙、整平滚轮之间的间隙、送料上轮和送料下轮之间的间隙以及托料块之间的间隙。

6.如权利要求5所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述折弯装置包括折弯支架、折弯气缸、上折弯头、下折弯头，所述折弯支架固定在所述承载板上，所述折弯气缸固定在折弯支架上，所述下折弯头滑动设置在所述折弯支架的侧板上，所述折弯气缸的输出端通过鱼眼接头与所述下折弯头连接，其中折弯气缸倾斜设置，所述上折弯头设置在位于所述折弯支架顶部的上折弯头安装体，所述下折弯头端部设置有折弯滚轴，所述下折弯头和上折弯头配合使用，所述上折弯头的下方设置有下预顶气缸，所述下预顶气缸的输出端连接有预顶块以及预顶块芯。

7.如权利要求6所述的一种扎带生产设备，其特征在于：所述压平装置包括压平支架、压平气缸、上压平板、下压平板，所述压平气缸设置在所述压平支架的顶部，所述压平气缸的输出端与所述上压平板连接，所述下压平板位于所述上压平板的下方，且固定在压平支架上，所述下压平板与所述上压平板在所述压平气缸的驱动作用下对料件进行压平。

8.如权利要求7所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述套扣装置包括套扣立板、拉扣气缸、拉扣夹气缸安装板、拉扣夹气缸，所述拉扣气缸固定在所述套扣立板上，所述拉扣气缸的输出端连接有连接板，所述连接板与所述拉扣夹气缸安装板连接，所述拉扣夹气缸安装板设置拉扣夹气缸，所述拉扣夹气缸为平行夹爪手指气缸，其中一个夹爪连接有上扣夹板，另外一个夹爪连接有下扣夹板，所述上扣夹板和下扣夹板之间设置有抽芯座，所述抽芯座设置有导料弹片，所述上扣夹板内设置有抽芯座导轨，所述抽芯座滑动设置在所述抽芯座导轨上。

9.如权利要求8所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述出料装置包括出料支架，所述出料支架上设置有出料气缸，所述出料气缸的输出端朝向套扣装置方向，且连接有抓取装置，所述抓取装置包括与所述出料气缸的输出端连接的抓取安装板，所述抓取安装板连接有固定轴，所述固定轴的两端设置有固定Y型手指气缸的固定抓板。

10.如权利要求9所述的一种扎带生产设备，其特征在于，所述横向移料装置包括抬料板，所述抬料板的一侧设置有安装弓板，所述安装弓板与所述承载板连接，所述抬料板的另一侧设置有抬升气缸板，所述抬升气缸板连接有横移上动板，所述抬升气缸板上设置有若干压料组件，所述压料组件适配所述冲压装置、折弯装置、压平装置以及套扣装置设置，所述横移上动板的底部设置有上动气缸，所述横移上动板通过滑轨和滑块滑动连接有滑台上板，所述滑台上板与所述抬料板之间通过滑块和滑轨滑动设置，且所述滑台上板的一端设置有横向气缸，所述滑台上板的滑动方向为水平方向，所述横移上动板的滑动方向为竖直方向。

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