CN113118388B - 吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，包括第一砂芯、第二砂芯、第三砂芯和第四砂芯，所述第二砂芯构成砂芯结构的成活部位；所述第三砂芯配置在第二砂芯的右下角，并与第二砂芯表面贴合；所述第四砂芯配置在第一砂芯下侧，并且第四砂芯左侧边和第三砂芯右侧边贴合；所述第二砂芯的左侧边和第一砂芯的左侧边对齐并位于同一直线上；所述第四砂芯的右侧边和第一砂芯的右侧边对齐并位于同一直线上；所述第二砂芯的底边、第三砂芯的底边和第四砂芯的底边对齐并位于同一直线上。本发明铸件下型成活部位由一个砂芯组成，其尺寸配合度高，组芯效果好，铸件质量好。

Description

吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构
技术领域
本发明涉及一种涡轮增压器配件，尤其是一种吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构。
背景技术
涡轮增压器利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸。
涡轮壳体作为涡轮增压器中的核心部件，其尺寸至关重要；
如附图1所示，常规的涡轮壳体中使用的吊装式砂芯结构，其铸件下型由成活部位的第二砂芯和第三砂芯组成，砂芯间尺寸配合度差，两个砂芯之间存在间隙，每次组芯时，两个砂芯之间的相对位置都不固定，铸件精度差，成活部位的尺寸要求得不到保证，铸造后需要进行多次修模，才能满足尺寸要求；
对接处尺寸误差大还容易导致结构错位，铸造后的铸件表面披缝和毛刺多，大大增加了后续处理的工作量，影响生产效率和生产速度。
发明内容
针对现有技术中存在的不足，本发明提供一种吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，成活部位由一个砂芯组成，保证铸件精度，节约修模的时间和费用，减少后续处理的工作量，有利于节约成本。本发明采用的技术方案是：
一种吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，用于成型铸件的外部形状结构，包括第一砂芯、第二砂芯、第三砂芯和第四砂芯；
所述第二砂芯配置在第一砂芯的下侧，用于单独成型铸件的成活部位；
所述第三砂芯配置在第二砂芯的右下角，并与第二砂芯表面贴合；所述第三砂芯用于成型其中一部分的铸件凸台部位的下表面；
所述第二砂芯上设有容纳第三砂芯的容纳空间，所述第三砂芯配置在容纳空间内；
所述第四砂芯配置在第一砂芯下侧，并且第四砂芯左侧边和第三砂芯右侧边贴合；所述第四砂芯用于成型其中另一部分的铸件凸台部位的下表面。
进一步地，所述第二砂芯的左侧边和第一砂芯的左侧边对齐并位于同一直线上。
进一步地，所述第四砂芯的右侧边和第一砂芯的右侧边对齐并位于同一直线上。
进一步地，所述第二砂芯的底边、第三砂芯的底边和第四砂芯的底边对齐并位于同一直线上。
本发明的优点：本发明砂芯结构中，铸件下型成活部位全部由第二砂芯构成，各个砂芯之间尺寸配合度高，以使得组芯时成活部位不存在间隙，其尺寸精度能够得到保证，有利于提高浇铸后的铸件精度，减少铸件表面的披缝和毛刺，减小后续处理的工作量，有利于节约成本，提高铸件质量。
附图说明
图1为现有技术中砂芯结构的示意图。
图2为本发明的结构示意图。
图中：1-第一砂芯，2-第二砂芯，3-第三砂芯，4-第四砂芯。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅附图2，本发明提供一种吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，用于成型铸件的外部形状结构，包括第一砂芯1、第二砂芯2、第三砂芯3和第四砂芯4；所述第二砂芯2配置在第一砂芯1的下侧，用于单独成型铸件的成活部位；所述第三砂芯3配置在第二砂芯2的右下角，并与第二砂芯2表面贴合；所述第三砂芯3用于成型其中一部分的铸件凸台部位的下表面；所述第四砂芯4配置在第一砂芯1下侧，并且第四砂芯4左侧边和第三砂芯3右侧边贴合；所述第四砂芯4用于成型其中另一部分的铸件凸台部位的下表面；组芯时成活部位不存在间隙，成活部位的尺寸和精度得到保障，有利于浇铸成型，且浇铸后的铸件表面披缝少，有利于减少后续处理工作，提高生产效率或生产质量。
具体地，所述第二砂芯2的左侧边和第一砂芯1的左侧边对齐并位于同一直线上；所述第四砂芯4的右侧边和第一砂芯1的右侧边对齐并位于同一直线上；所述第二砂芯2的底边、第三砂芯3的底边和第四砂芯4的底边对齐并位于同一直线上；由此保证组芯后的结构外观和原有砂芯组合后的结构外观一致，只需用原有模具即可，无需再重新定制模具，有利于节约浇铸成本。
作为本申请的一个实施例，所述第二砂芯2上设有容纳第三砂芯3的容纳空间，所述第三砂芯3配置在容纳空间内；通过在第二砂芯2上设置容纳空间，可以更好的对第三砂芯3的组芯进行定位，节约组芯时间。
综上所述，本发明砂芯结构中，铸件下型成活部位全部由第二砂芯构成，以使得组芯时成活部位不存在间隙，其尺寸精度得到保证，同时组合后的砂芯结构和原有砂芯结构相同，有利于提高浇铸后的铸件精度，减少铸件表面的披缝和毛刺，减小后续处理的工作量，有利于节约成本。
最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，用于成型铸件的外部形状结构，其特征在于：包括第一砂芯（1）、第二砂芯（2）、第三砂芯（3）和第四砂芯（4）；
所述第二砂芯（2）配置在第一砂芯（1）的下侧，用于单独成型铸件的成活部位；
所述第三砂芯（3）配置在第二砂芯（2）的右下角，并与第二砂芯（2）表面贴合；所述第三砂芯（3）用于成型其中一部分的铸件凸台部位的下表面；
所述第二砂芯（2）上设有容纳第三砂芯（3）的容纳空间，所述第三砂芯（3）配置在容纳空间内；
所述第四砂芯（4）配置在第一砂芯（1）下侧，并且第四砂芯（4）左侧边和第三砂芯（3）右侧边贴合；所述第四砂芯（4）用于成型其中另一部分的铸件凸台部位的下表面。
2.根据权利要求1所述的吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，其特征在于：所述第二砂芯（2）的左侧边和第一砂芯（1）的左侧边对齐并位于同一直线上。
3.根据权利要求1所述的吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，其特征在于：所述第四砂芯（4）的右侧边和第一砂芯（1）的右侧边对齐并位于同一直线上。
4.根据权利要求1所述的吊装式涡轮增压器涡轮壳体砂芯结构，其特征在于：所述第二砂芯（2）的底边、第三砂芯（3）的底边和第四砂芯（4）的底边对齐并位于同一直线上。
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