CN203067747U - 摩托车压铸式传动箱壳体 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于发动机技术领域,具体涉及摩托车压铸式传动箱壳体。本实用新型中,传动箱采用压铸制造的工艺,同时传动箱壳体为铝合金材料,且壳体的壁厚为3.5~5mm,相较于现有压铸工艺的壳体较薄,这样减轻了传动箱壳体的质量,降低了传动箱在整体装配时所占的比重;同时在传动箱壳体的外表面设有加强筋,增强壳体的整体强度;另外传动箱壳体在压铸时,采用的模具具有很高的精度标准和通用标准,所以压铸式的传动箱壳体更加具有通用性。
Description
技术领域
本实用新型属于发动机技术领域,具体涉及摩托车压铸式传动箱壳体。
背景技术
目前,传动箱都是选用铸铁为材料,以黑色铸造为基本工艺。这样产品尺寸不具有通用性,使装配困难。而铸铁密度是7.8(克/立方厘米),使得传动箱的质量大,装配到机械中比重较大,不利于机械轻量化。砂型铸造存在着生产效率低每件需要7-8分钟,产量低,加工余量大,精度低,烧损多,生产环境恶劣,后续加工繁杂,外观粗造等缺陷。所以现在很多企业将原有铸造工艺改为压铸工艺,使以往使用的铸造工艺的传动箱尺寸有所变化。
实用新型内容
本实用新型可以提供一种质量轻,加工简单,通用性强的摩托车压铸式传动箱壳体。
为了解决上述技术问题,本实用新型提供如下技术方案: 摩托车压铸式传动箱壳体,包括铝合金的壳体,壳体上设有空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔,所述的壳体壁厚为3.5~5mm,壳体外表面设有加强筋, 加强筋呈网状结构,分布在空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔四周。
采用上述技术方案,本实用新型中,因为传动箱采用压铸制造的工艺,同时传动箱壳体为铝合金材料,且壳体的壁厚为3.5~5mm,相较于现有压铸工艺的壳体较薄,这样减轻了传动箱壳体的质量,降低了传动箱在整体装配时所占的比重;同时在传动箱壳体的外表面设有加强筋,因为传动箱壳体上压铸出空气窗口、排风口和很多零件的安装孔、紧固件安装孔,在其周围的强度会受到影响,所以在空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔的四周设有加强筋,且加强筋呈网状结构,既能增加壳体的各个部位的强度,还很美观;另外传动箱壳体在压铸时,采用的模具具有很高的精度标准和通用标准,所以压铸式的传动箱壳体更加具有通用性。
进一步,在现有技术中,铸造的传动箱壳体因为壁厚较厚,所以紧固件安装孔就必须先铸造出台阶,再钻孔、攻丝后才能使用。本实用新型方案中,将传动箱壳体的壁厚减小,这样紧固件安装孔与壳体整体压铸即可。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明:
图1为本实用新型摩托车压铸式传动箱壳体的结构示意图。
具体实施方式
实施例1:
如图1所示:摩托车压铸式传动箱壳体,包括铝合金的壳体1,壳体1上设有空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5,壳体1壁厚为D,D为3.5mm,壳体1外表面设有加强筋6,加强筋6呈网状结构,分布在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5四周,紧固件安装孔5和壳体1为整体式压铸件。
本实施例中,因为传动箱采用压铸制造的工艺,同时传动箱壳体1为铝合金材料,且壳体1的壁厚为D,D为3.5mm,相较于现有压铸工艺的壳体较薄,这样减轻了传动箱壳体1的质量,降低了传动箱在整体装配时所占的比重;同时在传动箱壳体1的外表面设有加强筋6,因为传动箱壳体1上压铸出空气窗口3、排风口2和很多零件安装孔4、紧固件安装孔5,在其周围的强度会受到影响,所以在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5的四周设有加强筋6,且加强筋6呈网状结构,既能增加壳体1的各个部位的强度,还很美观;另外传动箱壳体1在压铸时,采用的模具具有很高的精度标准和通用标准,所以压铸式的传动箱壳体1更加具有通用性;在现有技术中,铸造的传动箱壳体1因为壁厚较厚,所以紧固件安装孔5就必须先铸造出台阶,再钻孔、攻丝后才能使用。本实用新型方案中,将传动箱壳体1的壁厚减小,这样紧固件安装孔5与壳体1整体压铸即可。
实施例2:
如图1所示:摩托车压铸式传动箱壳体,包括铝合金的壳体1,壳体1上设有空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5,壳体1壁厚为D,D为4mm,壳体1外表面设有加强筋6,加强筋6呈网状结构,分布在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5四周,紧固件安装孔5和壳体1为整体式压铸件。
本实施例中,因为传动箱采用压铸制造的工艺,同时传动箱壳体1为铝合金材料,且壳体1的壁厚为D,D为4mm,相较于现有压铸工艺的壳体较薄,这样减轻了传动箱壳体1的质量,降低了传动箱在整体装配时所占的比重;同时在传动箱壳体1的外表面设有加强筋6,因为传动箱壳体1上压铸出空气窗口3、排风口2和很多零件安装孔4、紧固件安装孔5,在其周围的强度会受到影响,所以在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5的四周设有加强筋6,且加强筋6呈网状结构,既能增加壳体1的各个部位的强度,还很美观;另外传动箱壳体1在压铸时,采用的模具具有很高的精度标准和通用标准,所以压铸式的传动箱壳体1更加具有通用性;在现有技术中,铸造的传动箱壳体1因为壁厚较厚,所以紧固件安装孔5就必须先铸造出台阶,再钻孔、攻丝后才能使用。本实用新型方案中,将传动箱壳体1的壁厚减小,这样紧固件安装孔5与壳体1整体压铸即可。
实施例3:
如图1所示:摩托车压铸式传动箱壳体,包括铝合金的壳体1,壳体1上设有空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5,壳体1壁厚为D,D为5mm,壳体1外表面设有加强筋6,加强筋6呈网状结构,分布在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5四周,紧固件安装孔5和壳体1为整体式压铸件。
本实施例中,因为传动箱采用压铸制造的工艺,同时传动箱壳体1为铝合金材料,且壳体1的壁厚为D,D为5mm,相较于现有压铸工艺的壳体较薄,这样减轻了传动箱壳体1的质量,降低了传动箱在整体装配时所占的比重;同时在传动箱壳体1的外表面设有加强筋6,因为传动箱壳体1上压铸出空气窗口3、排风口2和很多零件安装孔4、紧固件安装孔5,在其周围的强度会受到影响,所以在空气窗口3、排风口2、零件安装孔4、紧固件安装孔5的四周设有加强筋6,且加强筋6呈网状结构,既能增加壳体1的各个部位的强度,还很美观;另外传动箱壳体1在压铸时,采用的模具具有很高的精度标准和通用标准,所以压铸式的传动箱壳体1更加具有通用性;在现有技术中,铸造的传动箱壳体1因为壁厚较厚,所以紧固件安装孔5就必须先铸造出台阶,再钻孔、攻丝后才能使用。本实用新型方案中,将传动箱壳体1的壁厚减小,这样紧固件安装孔5与壳体1整体压铸即可。
本实用新型方案中,壳体1的壁厚为D,D的取值范围是3.5~5mm之间,都能达到传动箱壳体1的强度需要。
以上所述的仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本领域的技术人员来说,在不脱离本实用新型结构的前提下,还可以作出若干变形和改进,这些也应该视为本实用新型的保护范围,这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。
Claims (2)
1.摩托车压铸式传动箱壳体,其特征在于:包括铝合金的本体,本体上设有空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔,所述的壳体壁厚为3.5~5mm,壳体外表面设有加强筋,所述的加强筋呈网状结构,分布在空气窗口、排风口、零件安装孔、紧固件安装孔四周。
2.根据权利要求1所述的摩托车压铸式传动箱壳体,其特征在于:所述的紧固件安装孔和壳体为整体压铸件。
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2012
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