CN113118281B - 底盘半自动冲压机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供底盘半自动冲压机，包括冲压机本体，冲压机本体上连接一进出料装置，进出料装置包括固定柱、安装盘、安装环、环形放置板、驱动机构、机械臂；固定柱上安装一隔板，隔板位于环形放置板上方与环形放置板上表面间隔；固定柱上安装一挡板、驱动挡板上下移动的升降机构；安装环上固定一定位板，定位板朝向冲压机本体延伸；机械臂包括第一气缸，第一气缸的活塞杆通过一伸缩杆固定一电磁铁；冲压机本体的冲压台上固定一顶升气缸；冲压机本体上固定有第二气缸，第二气缸的活塞杆的伸缩方向与第一气缸的活塞杆的伸缩方向垂直，第二气缸的活塞杆上固定有推料板；冲压机本体远离第二气缸的安装一出料板，出料板位于安装盘下方且倾斜向下设置。

Description

底盘半自动冲压机
技术领域
本发明涉及座椅底盘制作领域，特别涉及底盘半自动冲压机。
背景技术
办公座椅是由座板、背板、头枕、扶手和支脚构成，座板设置于一个底盘上，底盘与支脚之间设置有气压棒，在底盘侧面设有高度调节杆，高度调节杆与气压棒的伸缩杆相连接，底盘上设置有倾仰调节装置，头枕下端设置有椭圆形长孔，头枕通过其下端的椭圆形长孔由螺丝与背板相连接，背板的中部向座板略凸出，扶手下端设于底盘上，扶手上端设置于背板上。本发明在办公座椅的上设置高度可调节的头枕、倾仰调节装置、椅座座高调节杆，可以方便的调节头枕的高度以及座椅的倾仰角度，使用更为方便，舒适性好。
冲压机结构可参照申请号为CN201711374823.0公开的专利。
底盘的制作一般是由钢板冲压而成，并配合安装各种辅助配件。目前主要采用冲压机配合人工的方式进行，但人工操作上效率低，且具有一定的安全隐患。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种底盘半自动冲压机，工作效率更高。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：底盘半自动冲压机，包括冲压机本体，其特征在于：所述冲压机本体上连接一进出料装置，所述进出料装置包括固定柱、固定在固定柱上的安装盘、固定在安装盘外的安装环、套在安装环与安装环转动连接的环形放置板、固定在固定柱上驱动环形放置板转动的驱动机构、一将工件推入或取出的机械臂；所述固定柱上安装一隔板，所述隔板位于环形放置板上方与环形放置板上表面间隔；所述固定柱上安装一挡板、驱动挡板上下移动的升降机构；所述安装环上固定一定位板，所述定位板朝向冲压机本体延伸；所述机械臂包括固定在固定柱上水平设置的第一气缸，所述第一气缸的活塞杆的伸缩方向与定位板的延伸方向一致，所述第一气缸的活塞杆通过一伸缩杆固定一电磁铁；冲压机本体的冲压台上固定一顶升气缸，所述顶升气缸的活塞杆竖直设置并穿过安装在冲压台上的下模与下模的模腔底面平齐；所述冲压机本体上固定有第二气缸，第二气缸位于第一气缸的一侧，所述第二气缸的活塞杆的伸缩方向与第一气缸的活塞杆的伸缩方向垂直，所述第二气缸的活塞杆上固定有推料板；冲压机本体远离第二气缸的安装一出料板，所述出料板位于安装盘下方且倾斜向下设置。
本方案通过将原料钢板堆叠放置在环形放置板上，环形放置板转动使得原料钢板移动至抵接定位板，此时电磁铁通电吸住原料钢板，第一气缸的活塞杆伸出使得电磁铁将原料钢板送入下模内，之后冲压机本体带动上模下压对原料钢板进行冲压成型，冲压完成后上模抬升，顶升气缸的活塞杆抬升将工件顶起，此时伸缩杆收缩，第一气缸的活塞杆回缩带动工件，工件在缩回的同时第二气缸启动，第二气缸的活塞杆伸出带动推料板移动，当工件移动至位于第二气缸的活塞杆正前方时，推料板抵接工件，此时电磁铁断电，并回缩至初始位置，在该过程第二气缸的活塞杆进一步伸出将工件推出掉落至出料板上，之后回缩，当电磁铁回复至初始位置，推料板回复至初始位置。其中隔板底部与环形放置板上表面的间距每次仅仅允许一块原料钢板通过，挡板在升降机构下降，使得相邻两块原料钢板保持一定间距，使得送料时不会发生干涉，当前一块原料钢板，挡板下降，挡住后一块原料钢板来实现相邻两块原料钢板的距离保持。
进一步设置，所述升降机构包括固定在固定柱上的升降气缸，所述升降气缸的活塞杆竖直设置，所述挡板通过固定杆固定在升降气缸的活塞杆底部。
进一步设置，所述伸缩杆包括第一连接套和套在第一连接套外部的第二连接套，所述第一连接套上固定一套在第一气缸的活塞杆上的连接盘，所述第二连接套与电磁铁固定，所述第一连接套底部固定有限位块。
伸缩杆由内部均为空心的第一连接套和第二连接套组成，方便与电磁铁连接的导线穿过，连接盘也为空心，连接盘内部具有内螺纹，与活塞杆上的外螺纹配合连接，连接盘顶部具有小孔，供导线穿出连接电源。
进一步设置，所述固定柱上开设一竖直槽，所述隔板插入竖直槽内能够相对竖直槽上下移动；所述固定柱顶部固定一水平板，所述水平板上转动连接一螺杆，所述螺杆穿过水平板与隔板螺纹连接。
通过转动螺杆可以带动隔板沿竖直槽上下运动，从而适应不同厚度的原料钢板。
进一步设置，所述出料板两侧固定有限位板，所述限位板上方固定有缓冲板，所述缓冲板底部与出料板上表面间隔设置形成出料口。
限位板的设置使得工件从特定的出口出来，缓冲板一方面起到限位作用，使得工件在被推板推出的时候，不会飞出，另一方面对工件起缓冲作用，使得工件不易撞击变形。
进一步设置，所述固定柱底部固定有支撑板，所述支撑板靠近冲压机本体一端开设有第一插接孔，所述冲压机本体上固定有插接块，所述插接块上开设有第二插接孔，所述第一插接孔和第二插接孔共轴线且孔径一致，插接块上设置一穿过第二插接孔插入第一插接孔内的连接杆。
通过连接杆连接的方式实现进出料装置与冲压机本体的快速的连接或拆分。
进一步设置，所述限位板的上端面垂直出料板延伸有第一插槽，所述缓冲板底部自下而上延伸开设第二插槽，所述缓冲板的厚度与第一插槽沿限位板长度方向的延伸距离相等，所述第二插槽沿缓冲板长度方向的延伸距离与限位板的厚度相同。
通过插接的方式实现缓冲板的快速安装。
进一步设置，所述驱动机构包括固定在环形放置板底部的内齿圈、安装在固定柱上的电机、与电机输出轴固定并与内齿圈啮合的齿轮。
综上所述，本发明具有以下有益效果：本发明有效提升设备工作效率，提升安全性。
附图说明
图1是实施例的结构示意图；
图2是进出料装置的部分结构示意图；
图3是图1的仰视图；
图4是第一气缸与电磁铁的连接示意图。
附图标记：1、冲压机本体；11、插接块；12、连接杆；13、冲压台；14、下模；21、支撑板；22、固定柱；221、竖直槽；23、安装盘；24、安装环；25、环形放置板；31、内齿圈；32、电机；33、齿轮；41、第一气缸；42、电磁铁；43、第一连接套；44、第二连接套；45、限位块；46、连接盘；51、顶升气缸；61、隔板；62、水平板；63、螺杆；64、挡板；65、升降气缸；66、固定杆；67、定位板；68、连接板；71、第二气缸；72、推料板；81、出料板；82、限位板；83、缓冲板；9、原料钢板。
具体实施方式
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
一种底盘半自动冲压机，如图1-4，包括冲压机本体1，冲压机本体1上连接一进出料装置。进出料装置包括支撑板21、固定在支撑板21上的固定柱22、固定在固定柱22上的安装盘23、固定在安装盘23外的安装环24、套在安装环24与安装环24转动连接的环形放置板25、固定在固定柱22上驱动环形放置板25转动的驱动机构、一将工件推入或取出的机械臂。
支撑板21靠近冲压机本体1一端开设有第一插接孔，冲压机本体1上固定有插接块11，所述插接块11上开设有第二插接孔，所述第一插接孔和第二插接孔共轴线且孔径一致，插接块11上设置一穿过第二插接孔插入第一插接孔内的连接杆12。
驱动机构包括固定在环形放置板25底部的内齿圈31、安装在固定柱22上的电机32、与电机32输出轴固定并与内齿圈31啮合的齿轮33。
机械臂包括固定在固定柱22上水平设置的第一气缸41，第一气缸41的活塞杆的伸缩方向与定位板67的延伸方向一致，第一气缸41的活塞杆通过一伸缩杆固定一电磁铁42；伸缩杆包括第一连接套43和套在第一连接套43外部的第二连接套44，第一连接套43上固定一套在第一气缸41的活塞杆上的连接盘46，第二连接套44与电磁铁42固定，第一连接套43底部固定有限位块45。
冲压机本体1的冲压台13上固定一顶升气缸51，顶升气缸51的活塞杆竖直设置并穿过安装在冲压台13上的下模14与下模14的模腔底面平齐。
固定柱22上安装一隔板61，隔板61位于环形放置板25上方与环形放置板25上表面间隔。固定柱22上开设一竖直槽221，隔板61插入竖直槽221内能够相对竖直槽221上下移动；固定柱22顶部固定一水平板62，水平板上转动连接一螺杆63，螺杆63穿过水平板与隔板61螺纹连接。
固定柱22上安装一挡板64、驱动挡板64上下移动的升降机构。升降机构包括固定在固定柱22上的升降气缸65，升降气缸65的活塞杆竖直设置，挡板64通过固定杆66固定在升降气缸65的活塞杆底部。
安装环24上固定一定位板67，定位板67朝向冲压机本体1延伸，定位板67通过连接板68与安装环24固定。
冲压机本体1上固定有第二气缸71，第二气缸71位于第一气缸41的一侧，第二气缸71的活塞杆的伸缩方向与第一气缸41的活塞杆的伸缩方向垂直，第二气缸71的活塞杆上固定有推料板72。冲压机本体1远离第二气缸71的安装一出料板81，出料板81位于安装盘23下方且倾斜向下设置。出料板81两侧固定有限位板82，限位板82上方固定有橡胶缓冲板83，缓冲板83底部与出料板81上表面间隔设置形成出料口。限位板82的上端面垂直出料板81延伸有第一插槽，缓冲板83底部自下而上延伸开设第二插槽，缓冲板83的厚度与第一插槽沿限位板82长度方向的延伸距离相等，第二插槽沿缓冲板83长度方向的延伸距离与限位板82的厚度相同。
本方案通过将原料钢板9堆叠放置在环形放置板25上，环形放置板25转动使得原料钢板9移动至抵接定位板67，此时电磁铁42通电吸住原料钢板9，第一气缸41的活塞杆伸出使得电磁铁42将原料钢板9送入下模14内，之后冲压机本体1带动上模下压对原料钢板9进行冲压成型，冲压完成后上模抬升，顶升气缸51的活塞杆抬升将工件顶起，此时伸缩杆收缩，第一气缸41的活塞杆回缩带动工件，工件在缩回的同时第二气缸71启动，第二气缸71的活塞杆伸出带动推料板72移动，当工件移动至位于第二气缸71的活塞杆正前方时，推料板72抵接工件，此时电磁铁42断电，并回缩至初始位置，在该过程第二气缸71的活塞杆进一步伸出将工件推出掉落至出料板81上，之后回缩，当电磁铁42回复至初始位置，推料板72回复至初始位置。

Claims (7)

1.一种底盘半自动冲压机，包括冲压机本体(1)，其特征在于：所述冲压机本体(1)上连接一进出料装置，所述进出料装置包括固定柱(22)、固定在固定柱(22)上的安装盘(23)、固定在安装盘(23)外的安装环(24)、套在安装环(24)与安装环(24)转动连接的环形放置板(25)、固定在固定柱(22)上驱动环形放置板(25)转动的驱动机构、一将工件推入或取出的机械臂；所述固定柱(22)上安装一隔板(61)，所述隔板(61)位于环形放置板(25)上方与环形放置板(25)上表面间隔；所述固定柱(22)上安装一挡板(64)、驱动挡板(64)上下移动的升降机构；所述安装环(24)上固定一定位板(67)，所述定位板(67)朝向冲压机本体(1)延伸；所述机械臂包括固定在固定柱(22)上水平设置的第一气缸(41)，所述第一气缸(41)的活塞杆的伸缩方向与定位板(67)的延伸方向一致，所述第一气缸(41)的活塞杆通过一伸缩杆固定一电磁铁(42)；冲压机本体(1)的冲压台(13)上固定一顶升气缸(51)，所述顶升气缸(51)的活塞杆竖直设置并穿过安装在冲压台(13)上的下模(14)与下模(14)的模腔底面平齐；所述冲压机本体(1)上固定有第二气缸(71)，第二气缸(71)位于第一气缸(41)的一侧，所述第二气缸(71)的活塞杆的伸缩方向与第一气缸(41)的活塞杆的伸缩方向垂直，所述第二气缸(71)的活塞杆上固定有推料板(72)；冲压机本体(1)远离第二气缸(71)安装一出料板(81)，所述出料板(81)位于安装盘(23)下方且倾斜向下设置，所述出料板(81)两侧固定有限位板(82)，所述限位板(82)上方固定有缓冲板(83)，所述缓冲板(83)底部与出料板(81)上表面间隔设置形成出料口。
2.根据权利要求1的底盘半自动冲压机，其特征在于：所述升降机构包括固定在固定柱(22)上的升降气缸(65)，所述升降气缸(65)的活塞杆竖直设置，所述挡板(64)通过固定杆(66)固定在升降气缸(65)的活塞杆底部。
3.根据权利要求1的底盘半自动冲压机，其特征在于：所述伸缩杆包括第一连接套(43)和套在第一连接套(43)外部的第二连接套(44)，所述第一连接套(43)上固定一套在第一气缸(41)的活塞杆上的连接盘(46)，所述第二连接套(44)与电磁铁(42)固定，所述第一连接套(43)底部固定有限位块(45)。
4.根据权利要求1的底盘半自动冲压机，其特征在于：所述固定柱(22)上开设一竖直槽(221)，所述隔板(61)插入竖直槽(221)内能够相对竖直槽(221)上下移动；所述固定柱(22)顶部固定一水平板(62)，所述水平板上转动连接一螺杆(63)，所述螺杆(63)穿过水平板与隔板(61)螺纹连接。
5.根据权利要求1的底盘半自动冲压机，其特征在于：所述固定柱(22)底部固定有支撑板(21)，所述支撑板(21)靠近冲压机本体(1)一端开设有第一插接孔，所述冲压机本体(1)上固定有插接块(11)，所述插接块(11)上开设有第二插接孔，所述第一插接孔和第二插接孔共轴线且孔径一致，插接块(11)上设置一穿过第二插接孔插入第一插接孔内的连接杆(12)。
6.根据权利要求1的底盘半自动冲压机，其特征在于：所述限位板(82)的上端面垂直出料板(81)延伸有第一插槽，所述缓冲板(83)底部自下而上延伸开设第二插槽，所述缓冲板(83)的厚度与第一插槽沿限位板(82)长度方向的延伸距离相等，所述第二插槽沿缓冲板(83)长度方向的延伸距离与限位板(82)的厚度相同。
7.根据权利要求1的底盘半自动冲压机，其特征在于：所述驱动机构包括固定在环形放置板(25)底部的内齿圈(31)、安装在固定柱(22)上的电机(32)、与电机(32)输出轴固定并与内齿圈(31)啮合的齿轮(33)。
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