CN113099716B - 一种柔性件的贴装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种柔性件的贴装方法，用于料带上等距排布的柔性件的剥离及取送，所述柔性件的贴装方法包括步骤：通过上料机构将料带向着绕经剥料台的方向传送；通过所述剥料台使得绕经的所述料带上的柔性件呈水平的摆放；通过夹持件往返于所述剥料台与接料台之间，以将位于所述剥料台上的柔性件从所述料带上逐一夹取至所述接料台的防粘陶瓷台面上；通过在所述防粘陶瓷台面上的停留，使得因夹持而形变的所述柔性件复原；通过仿形吸盘对防粘陶瓷台面上已复原的所述柔性件进行吸取并移送，以将所述柔性件贴装于工件上。本发明柔性件的贴装方法步骤简单、剥离速度快、有效保证了移送贴合的精度且高效。
Description
技术领域
本发明涉及电子产品的贴装领域，尤其涉及一种电子工件上柔性件贴合用的柔性件的贴装方法。
背景技术
随着科学技术的迅猛发展，诸如手机、平板电脑、车载电脑等电子产品不断向着高密度集成化以及超精细化的方向发展，电子产品的散热性能也随之愈发重要，因而，对电子产品的散热模组与电路板进行组接的贴装设备的要求也越来越高。其中，在将长、短胶条及具有一定厚度的胶块等柔性件贴装于散热模组的不同位置，以便对电路板进行保护的装配过程中，由于散热模组的形状并不规则，具有一定曲度，不易贴合，并且，柔性件的形状往往也不规则，还具有一定的伸缩性，因而贴合更加不易，而长、短两种胶条与散热模组间的装配误差以及两种胶条彼此间的装配误差必须严格控制在所需的数值范围类，贴合精度较难控制，并且上述柔性件上的背胶的粘合力相对较大，不易剥离，如采用现有的通过剥料刀进行剥离的剥料效果并不理想。因此，目前，对于上述柔性件与散热模组的对位贴合多采用手工作业的方式，直接将胶条或胶块一个个的从料带上剥离，再通过其底面的背胶贴合于散热模组上，由于背胶的粘合力相对较大，剥料过程中用力较小则较难剥离，用力过大则易损伤胶条或胶块，导致手工作业剥离效率低，移送贴合的效率及精确度无法有效保证，从而影响贴装精度。
因此，亟需一种步骤简单、剥离速度快、可有效保证移送贴合精度且高效的柔性件的贴装方法来克服上述问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种步骤简单、剥离速度快、可有效保证移送贴合精度且高效的柔性件的贴装方法。
为了实现上述目的，本发明公开了一种柔性件的贴装方法，用于料带上等距排布的柔性件的剥离及取送，所述柔性件的贴装方法包括如下步骤：
S001通过上料机构将料带向着绕经剥料台的方向传送；
S002通过所述剥料台使得绕经的所述料带上的柔性件呈水平的摆放；其中，所述剥料台还通过与之连接的加热件的热传导，对所述柔性件的背胶进行加热；
S003通过夹持件往返于所述剥料台与接料台之间，以将位于所述剥料台上的柔性件从所述料带上逐一夹取至接料台的防粘陶瓷台面上；
S004通过在所述防粘陶瓷台面上的停留，使得因夹持而形变的所述柔性件复原；其中，所述接料台还通过与之连接的加热件的热传导，对所述柔性件的背胶进行加热；
S005通过仿形吸盘对防粘陶瓷台面上已复原的所述柔性件进行吸取并移送，以将所述柔性件贴装于工件上。
较佳地，在所述步骤S001中，所述上料机构通过放料盘安置盘成卷形的所述料带，且所述料带的起始端绕经所述剥料台后绕接于收料盘上，所述收料盘转动可带动所述放料盘转动，使得被牵拉的所述料带上的柔性件依次绕经所述剥料台。采用收料盘与放料盘同步转动以收放的方式对料带进行传送，传送效果佳且高效。
较佳地，在所述步骤S001中，所述上料机构通过连接于旋转电机输出端的主动轮驱使所述收料盘转动，所述料带的两侧边的边缘处等距地开设有定位孔，所述主动轮的两侧端的周向均布有用于与所述定位孔相套接的定位凸，所述主动轮与所述收料盘的转轴之间通过同步带连接，所述主动轮在所述旋转电机的驱使下转动，使得所述收料盘随之转动，从而牵拉所述料带以使所述放料盘放料，剥离了柔性件的所述料带收卷于所述收料盘上。通过料带的定位孔与主动轮的定位凸套接配合，可有效地实现对料带传送的精确定位，进一步提高上料精度。
较佳地，在所述步骤S001中，所述上料机构还通过设于所述剥料台上方的第一整形组件对绕经所述剥料台的所述料带的边缘进行滚压整形，通过滚压整形进一步提高传送效率及精度。其中，所述第一整形组件包括第一压轮，所述第一压轮与所述剥料台的前侧端可转动地抵接，并可相对所述剥料台上下浮动，从而对绕经所述剥料台的所述料带的边缘进行滚压整形。
较佳地，在所述步骤S001中，所述上料机构还通过设于所述剥料台前侧的第二整形组件，对绕经所述剥料台之前的所述料带的边缘或/和所述料带上的柔性件的顶侧端进行滚压整形，通过滚压整形进一步提高传送效率及传送精度。其中，所述第二整形机构包括可转动地安设于机架上的第二压轮与导向轮，所述导向轮于所述放料盘的旁侧与所述剥料台呈相平齐地布置，所述第二压轮可浮动地布置于所述导向轮的上方，且二者之间形成供所述料带穿过的穿置间隙，用于对绕经二者间的所述料带上的柔性件的顶侧端或/和所述料带的边缘进行滚压整形。
较佳地，在所述步骤S005中，在所述仿形吸盘吸送所述柔性件之前，还通过设于所述接料台上方的顶部相机对已复原的所述柔性件的位置坐标进行识别。从而在取送前先对柔性件的位置进行识别定位，便于仿形吸盘对位准确地吸取柔性件，进一步提高吸取及移送的效率。
较佳地，在所述步骤S005中，在所述仿形吸盘将所吸取的所述柔性件进行移送的过程中，还通过设于所述接料台旁侧的底部相机对所述仿形吸盘所吸取的所述柔性件的位置坐标进行识别。从而便于在移送过程中对柔性件进行位置调整，进一步提高后续的贴装精度。
较佳地，所述防粘陶瓷台面上设有至少一凹槽，所述柔性件的至少一部分位于所述凹槽的槽口处。从而便于顶部相机对不规则形状的柔性件的外部轮廓进行捕捉，以便提高吸取及移送的效率及精度，进而提高后续的贴装的效率及精度。
与现有技术相比，本发明的柔性件的贴装方法中，通过上料机构将料带向着绕经剥料台的方向传送，使得等距排布于料带上的柔性件依次绕经剥料台，结合剥料台使得绕经的料带上的柔性件呈水平的摆放，从而便于夹持件往返于剥料台与接料台之间，通过夹持件施加的相对大的夹持力将柔性件从料带上逐一剥离，并将剥离了的柔性件夹送至接料台的防粘陶瓷台面上，由于防粘陶瓷台面表面较为粗糙、防粘性能佳且加热效果佳，通过在防粘陶瓷台面上的短暂停留，使得因夹持而形变的柔性件迅速恢复，且不会粘合在防粘陶瓷台面上，从而便于仿形吸盘对位准确且高效的吸取并移送复位后的柔性件，以将其压合贴装于工件上，整个贴装方法步骤简单、剥离速度快、有效保证了移送贴合的精度且高效。
附图说明
图1为本发明柔性件的贴装方法的流程图。
图2为用于本发明柔性件的贴装方法的上料装置的示意图。
图3为用于本发明柔性件的贴装方法的上料机构的一角度的立体图。
图4为用于本发明柔性件的贴装方法的上料机构的另一角度的立体图。
具体实施方式
为详细说明本发明的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
请参阅图1至图4，本发明公开了一种柔性件的贴装方法100，用于将料带200上等距排布的柔性件300从料带200上逐一剥离，并将剥离了的柔性件300取送至通过其底部设置的背胶贴装于工件上。于本申请中，工件具体为车载电脑中对电路主板进行散热保护的散热模组，其整体形状大致呈蝙蝠状。柔性件300具体为胶条(如图3所示)及胶块(如图4所示)中的至少一种。其中，胶条呈条柱状，且条柱状胶条的顶端面的形状并不规则，具有一定曲度，胶块具有一定厚度。柔性件300的背胶具体为热敏胶，粘合力较强。本发明公开的柔性件的贴装方法100可借由上料装置400实现胶条式及胶块式的柔性件300的自动剥离及移送贴装，通用性强。其中，上料装置400包括设于机架401上的上料机构10、剥料台20、夹持件30及接料台40，本发明所公开的柔性件的贴装方法100包括如下步骤：
S001通过上料机构10将料带200向着绕经剥料台20的方向传送；
S002通过剥料台20使得绕经的料带200上的柔性件300呈水平的摆放；
S003通过夹持件30往返于剥料台20与接料台40之间，以将位于剥料台20上的柔性件300从料带200上逐一夹取至接料台40的防粘陶瓷台面41上；
S004通过在防粘陶瓷台面41上的停留，使得因夹持而形变的柔性件300复原；
S005通过仿形吸盘50对防粘陶瓷台面41上已复原的柔性件300进行吸取并移送，以将柔性件300贴合于工件200上。
需要说明的是，本发明所公开的柔性件的贴装方法100还通过控制系统对与之电性连接的上料机构10、夹持件30及仿形吸盘50的动作进行控制，使得上料机构10、夹持件30及仿形吸盘50间可协调动作。其中，控制系统为现有设计，其结构及控制原理均为本领域的公知，故在此不再对其进行详细的描述。更具体地：
在本申请优选实施例中，在步骤S001中，上料机构10通过放料盘11安置盘成卷形的料带200，且料带200的起始端绕经剥料台20后绕接于收料盘12上。收料盘12转动可带动放料盘11转动，使得被牵拉的料带200上的柔性件300依次绕经剥料台20，采用收料盘12与放料盘11同步收放的方式以对料带200进行传送，传送效果佳且高效。其中，放料盘11与收料盘12于机架401上呈上下间隔开地排布，并沿料带200的传送方向呈一前一后的布置，收料盘12可直接与安设于机架401上的旋转电机13的输出端连接，从而实现转动。
在本申请优选实施例中，在步骤S001中，上料机构10还可通过连接于旋转电机13输出端的主动轮14来驱使收料盘12转动。其中，料带200的两侧边的边缘处等距地开设有定位孔201，主动轮14安设于机架401上，且主动轮14的相对两侧端的周向均布有用于与定位孔201相套接的定位凸141，主动轮14与收料盘12的转轴121之间于机架401的背面通过同步带142连接，主动轮14与旋转电机13的输出端之间于机架401的背面通过同步带143连接。在控制系统的指示下，旋转电机13驱使主动轮14转动，以带动收料盘12转动，从而牵拉料带200以使放料盘11放料，剥离了柔性件300的料带200则收卷于收料盘12上。其中，主动轮14上定位凸141的形状及大小与料带200上定位孔201的形状及大小相匹配，且定位凸141之间的间距与定位孔201之间的间距相对应，通过料带200的定位孔201与主动轮14的定位凸141的套接配合，可有效地实现对料带200传送的精确定位，进一步提高上料精度。
在本申请优选实施例中，在步骤S001中，上料机构10还通过可伸缩地安设于机架401上的从动轮15夹紧或松开绕经主动轮14与从动轮15之间的料带200。其中，主动轮14与从动轮15并排布置，且二者之间形成供料带200穿过的穿置间隙，从动轮15通过弹簧151可伸缩的安设于机架401上。在主动轮14转动以牵拉料带200时，可驱使从动轮15做相对远离主动轮14的小幅度的收缩运动，从而松开绕经主动轮14与从动轮15之间的料带200，此时弹簧151被压缩；当主动轮14停止转动时，在弹簧151的恢复力的作用下，从动轮15做相对靠近主动轮14的小幅度的伸展运动以复位，从而夹紧绕经主动轮14与从动轮15之间的料带200，以便夹持件30夹取料带200上的柔性件300。其中，为了适应对不同厚度的料带200的传送，主动轮14与从动轮15之间的穿置间隙的大小可调。
在本申请优选实施例中，在步骤S001中，上料机构10还通过设于剥料台20上方的第一整形组件16对绕经剥料台20的料带200的边缘进行滚压整形，使得料带200更平整的传送，有效提高后续夹持件20的夹取效率。其中，第一整形组件16包括第一压轮161，第一压轮161与剥料台20的前侧端可转动地抵接，并可相对剥料台20上下浮动，用于对绕经剥料台20的料带200的边缘进行滚压整形，即大致对与料带200的两侧边的定位孔201相对应的位置进行滚压。具体地，第一压轮161的两侧端设有用于与料带200两侧边的边缘处相压接的环形凸台1611，通过环形凸台1611对料带200两侧边的边缘进行滚压整形。更具体地，机架401上设有一悬置架162，第一压轮161可转动地安设于悬置架162上，且可于悬置架162上布置的直线导轨1621上滑动，具体通过自身重量与料带200压接，随着料带200的移动于料带200上滚动，以实现整形的目的，且在夹持件20进行剥料作业时，还可对料带200进行限定，防止其移动，从而提高夹取效率。
在本申请优选实施例中，在步骤S001中，上料机构10还通过设于剥料台20前侧的第二整形组件17，在料带200绕经剥料台20之前对料带200上的柔性件300的顶侧端或/和料带200的边缘进行滚压整形，通过滚压整形进一步提高传送效率及传送精度。其中，第二整形机构17包括可转动地安设于机架401上的第二压轮171与导向轮172，导向轮172于放料盘11的旁侧与剥料台20呈相平齐地布置，第二压轮171可浮动地布置于导向轮172的上方，且二者之间形成供料带200穿过的穿置间隙，第二压轮171与导向轮172相配合以对绕经二者间的料带200上的柔性件300的顶侧端或/和料带200的边缘进行滚压整形。当第二压轮171对柔性件300的顶侧端和料带200的边缘同时滚压整形时，第二压轮171的中心部与其两侧端的边缘部的高度差相对较小，当第二压轮171仅对料带200的边缘滚压整形时，其结构与第一压轮161的结构类似，此时第二压轮171的中心部与其两侧端的边缘部的高度差相对较大。更具体地，第二整形组件17还包括固定板173、滑设于固定板173上的滑动板174以及连接于固定板173与滑动板174之间的弹簧175，第二压轮171可转动地安设于滑动板174上，从而可随着料带200的移动于料带200上滚动，以实现整形的目的，且在夹持30进行剥料作业时，亦可对料带200进行限定，防止其移动，从而提高夹取效率。需要说明的是，当本方法同时使用第一整形组件16与第二整形组件17时，通过二次滚压整形，则传送效果更佳。
在本申请优选实施例中，在步骤S002中，剥料台20还可通过与之连接的加热件60的热传导，对剥料台20上的柔性件300的背胶进行加热，从而进一步提高后续的贴装效率。具体地，加热件60安设于剥料台20上，具体为与外置的供热装置相连接的加热管，从而在控制系统的指示下，对剥料台20进行热传导。为了对剥料台20的温度进行监控，剥料台20上还连接有与控制系统相连接的温度感应器70，用于实时的将剥料台20上的温度值反馈给控制系统，以便控制系统对加热件60的动作进行控制。其中，剥料台20于机架401上呈水平地布置于放料盘11与收料盘12之间，剥料台20与防粘陶瓷台面41相对的侧端具有一定曲度或锥度，从而便于料带200上柔性件300的剥离。
在本申请优选实施例中，在步骤S003中，通过与夹持件30相连接的夹取移送机构80驱使夹持件30往返于剥料台20与接料台40之间，以将位于剥料台20上的柔性件从料带200上逐一夹取至接料台40的防粘陶瓷台面41上。具体地，夹取移送机构80可移动地架设于剥料台20与接料台40的上方，在控制系统的指示下，驱使连接于其输出端的夹持件30相对剥料台20上下直线移动及前后直线移动，以夹取并移送柔性件300。夹持件30具体为一气动夹爪。其中，在步骤S003中，还通过连接于夹取移送机构80的输出端与夹持件30之间的弹性件，将夹持件30的刚性移动转换为柔性移动，从而防止用力过快或过大而损伤夹持件30、柔性件300及防粘陶瓷台面41。
在本申请优选实施例中，在步骤S004中，接料台40还通过与之连接的加热件60的热传导，对接料台40上的柔性件300的背胶进行加热，从而进一步提高后续的贴装效率。具体地，接料台40于机架401上与剥料台20呈相向地布置，加热件60安设于接料台40的防粘陶瓷台面41上，具体为与外置的供热装置相连接的加热管，从而在控制系统的指示下，对防粘陶瓷台面41进行热传导。为了对防粘陶瓷台面41的温度进行监控，防粘陶瓷台面41上还连接有与控制系统相连接的温度感应器70，用于实时的将防粘陶瓷台面41上的温度值反馈给控制系统，以便控制系统对加热件60的动作进行控制。
在本申请优选实施例中，在步骤S004中，还可通过调整组件42对接料台40的防粘陶瓷台面41与剥料台20之间的高度差进行调整，从而适应料带200上不同厚度的柔性件300的传送。具体地，调整组件42与防粘陶瓷台面41相连接，包括固定座421、连接件422及导向块423，固定座421与机架401固定连接，具体位于机架401的相对背面，导向块423竖直地安设于机架401的相对背面，且与固定座421呈相抵接或间隔开地布置，连接件422滑设于导向块423上，且连接件422的下端可升降的卡接于固定座421中，连接件422的上端与防粘陶瓷台面41的侧端连接，从而使得防粘陶瓷台面41于机架401的正面呈水平的排布。实际使用时，根据需要，通过上下移动连接件422，调整其与固定座421间的相对位置，即可调整防粘陶瓷台面41与剥料台20间的高度差。
在本申请优选实施例中，在步骤S005中，在仿形吸盘50吸送柔性件300之前，还通过设于接料台40上方的顶部相机(图中未示出)对已复原的柔性件300的位置坐标进行识别，从而在取送前先对柔性件300的位置进行识别定位，并发送识别信息给到控制系统，以便在控制系统的指示下，仿形吸盘50对位准确地吸取柔性件300，进一步提高吸取及移送的效率。具体地，仿形吸盘50通过四轴机器人90可移动且可转动地架设于接料台40的上方，在控制系统的指示下，四轴机器人90驱使仿形吸盘50做直线运动及旋转运动，以吸取并移送柔性件300，使其压合贴装于工件上。其中，仿形吸盘50为真空吸盘。
为了更好的配合此步骤，在本申请优选实施例中，防粘陶瓷台面41上设有至少一凹槽411，凹槽411由防粘陶瓷台面41的上表面向着其底面的方向凹陷而成，柔性件300的至少一部分位于凹槽411的槽口处，从而便于顶部相机对柔性件300的外部轮廓进行捕捉，有效提高识别定位的效率及准确度，进一步提高贴装精度。需要说明的是，凹槽411的设置还可有效减少与柔性件300的背胶的接触面积，便于后续仿形吸盘50的取料，且还可减少防粘陶瓷台面41的用料，有效降低制造成本。具体地，多个凹槽411平行且间隔开地排布于防粘陶瓷台面41上，且各自沿防粘陶瓷台面41的横宽方向布置，柔性件300沿防粘陶瓷台面41的纵长方向摆放，从而跨设于多个凹槽411的端口处，进而形成多个数据采集区，有效提高识别定位的准确度。
在本申请优选实施例中，在步骤S005中，还通过连接于四轴机器人90的输出端与仿形吸盘50之间的弹性件，将仿形吸盘50的刚性移动转换为柔性移动，以防止在吸取贴合过程中移动过快或压力过大而损伤仿形吸盘50、柔性件300、防粘陶瓷台面41及工件。进一步地，还通过设置于四轴机器人90的输出端与仿形吸盘50之间的微型压力传感器，对仿形吸盘50在吸取贴合过程中施加于工件上的压力的进行监控，进一步保护工件。
在本申请优选实施例中，在步骤S005中，在仿形吸盘50将所吸取的柔性件300进行移送的过程中，还通过设于接料台40旁侧的底部相机(图中未示出)从底部对仿形吸盘50所吸取的柔性件300的位置坐标进行识别定位，并发送识别信息给到控制系统，以便在控制系统的指示下，四轴机器人90在移送过程中驱使仿形吸盘50做小幅度的直线运动及旋转运动，以调整柔性件300的贴装位置及角度，从而对位准确地贴合于工件上，进一步提高贴装精度。
与现有技术相比，本发明的柔性件的贴装方法100中，上料机构10将料带200向着绕经剥料台20的方向传送，使得等距排布于料带200上的柔性件300依次绕经剥料台20，结合剥料台20使得绕经的料带200上的柔性件300呈水平的摆放，从而便于夹持件30直线移动以往返于剥料台20与接料台40之间，通过夹持件30施加的相对大的夹持力将柔性件300从料带200上逐一剥离，并将剥离了的柔性件300夹送至接料台40的防粘陶瓷台面41上，由于防粘陶瓷台面41表面较为粗糙、防粘性能佳且加热效果佳，通过在防粘陶瓷台面41上的短暂停留，使得因夹持而形变的柔性件300迅速恢复，且不会粘合在防粘陶瓷台面41上，从而便于仿形吸盘50对位准确且高效的吸取并移送复位后的柔性件300，以将其压合贴装于工件上，整个贴装方法步骤简单、剥离速度快、有效保证了移送贴合的精度且高效。
以上所揭露的仅为本发明的优选实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。
Claims (8)
1.一种柔性件的贴装方法，用于料带上等距排布的柔性件的剥离及取送，其特征在于，所述柔性件的贴装方法包括如下步骤：
S001通过上料机构将料带向着绕经剥料台的方向传送；
S002通过所述剥料台使得绕经的所述料带上的柔性件呈水平的摆放；其中，所述剥料台还通过与之连接的加热件的热传导，对所述柔性件的背胶进行加热；
S003通过夹持件往返于所述剥料台与接料台之间，以将位于所述剥料台上的柔性件从所述料带上逐一夹取至接料台的防粘陶瓷台面上；
S004通过在所述防粘陶瓷台面上的停留，使得因夹持而形变的所述柔性件复原；其中，所述接料台还通过与之连接的加热件的热传导，对所述柔性件的背胶进行加热；
S005通过仿形吸盘对防粘陶瓷台面上已复原的所述柔性件进行吸取并移送，以将所述柔性件贴装于工件上。
2.如权利要求1所述的柔性件的贴装方法，其特征在于，在所述步骤S001中，所述上料机构通过放料盘安置盘成卷形的所述料带，且所述料带的起始端绕经所述剥料台后绕接于收料盘上，所述收料盘转动可带动所述放料盘转动，使得被牵拉的所述料带上的柔性件依次绕经所述剥料台。
3.如权利要求2所述的柔性件的贴装方法，其特征在于，在所述步骤S001中，所述上料机构通过连接于旋转电机输出端的主动轮驱使所述收料盘转动，所述料带的两侧边的边缘处等距地开设有定位孔，所述主动轮的两侧端的周向均布有用于与所述定位孔相套接的定位凸，所述主动轮与所述收料盘的转轴之间通过同步带连接，所述主动轮在所述旋转电机的驱使下转动，使得所述收料盘随之转动，从而牵拉所述料带以使所述放料盘放料，剥离了所述柔性件的料带收卷于所述收料盘上。
4.如权利要求1所述的柔性件的贴装方法，其特征在于，在所述步骤S001中，所述上料机构还通过设于所述剥料台上方的第一整形组件对绕经所述剥料台的所述料带的边缘进行滚压整形。
5.如权利要求1所述的柔性件的贴装方法，其特征在于，在所述步骤S001中，所述上料机构还通过设于所述剥料台前侧的第二整形组件，对绕经所述剥料台之前的所述料带的边缘或/和所述料带上的柔性件的顶侧端进行滚压整形。
6.如权利要求1所述的柔性件的贴装方法，其特征在于，在所述步骤S005中，在所述仿形吸盘吸送所述柔性件之前，还通过设于所述接料台上方的顶部相机对已复原的所述柔性件的位置坐标进行识别。
7.如权利要求1所述的柔性件的贴装方法，其特征在于，在所述步骤S005中，在所述仿形吸盘将所吸取的所述柔性件进行移送的过程中，还通过设于所述接料台旁侧的底部相机对所述仿形吸盘所吸取的所述柔性件的位置坐标进行识别。
8.如权利要求1所述的柔性件的贴装方法，其特征在于，所述防粘陶瓷台面上设有至少一凹槽，所述柔性件的至少一部分位于所述凹槽的槽口处。
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