CN113086739A - 剥离装置及剥离方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种剥离装置及剥离方法，所述剥离装置，用于剥离薄膜，包括：第一辊筒，所述第一辊筒的外表面贴附有所述薄膜；撕膜机构，设置于所述第一辊筒下方；第二辊筒，设置于所述第一辊筒与所述撕膜机构之间，用于剥离时抵接所述薄膜。相较于现有的剥离装置及剥离方法，本发明通过在所述剥离装置内增设第二辊筒，由于所述第二辊筒设置于所述第一辊筒和所述撕膜机构之间，当所述薄膜因张力回弹卷曲，所述第二辊筒可以阻挡所述薄膜的回弹轨迹，使得所述薄膜附着于所述第二辊筒上，从而避免所述薄膜附着于所述第一辊筒上，顺利完成剥离动作。

Description

剥离装置及剥离方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种剥离装置及剥离方法。

背景技术

贴合(Lami)设备主要是在有机电致发光二极管(Organic Light-EmittingDiode，OLED)面板的薄膜封装(Thin-Film Encapsulation，TFE)或者蒸镀工艺制作完毕后贴附阻挡层(Barrier Film)或者金属箔(Metal Foil)，为了保护OLED面板，防止外部水氧侵入，并起到防止碎屑(Particle)及外部作用力损伤的作用。

目前贴合的具体步骤包括：首先薄膜通过胶材间接粘贴到辊筒上，其次通过剥离头将胶材外侧的薄膜剥离，最后通过辊筒将薄膜转移到玻璃基板上。然而在剥离步骤中存在技术问题：在剥离头将胶材外侧的薄膜剥离的过程中，薄膜因张力回弹卷曲，重新附着于辊筒上，无法顺利完成剥离动作。

综上所述，现有技术中存在在剥离头将胶材外侧的薄膜剥离的过程中，薄膜因张力回弹卷曲，重新附着于辊筒上，无法顺利完成剥离动作的技术问题。

发明内容

本发明实施例提供一种剥离装置及剥离方法，用于解决现有技术中的在剥离头将胶材外侧的薄膜剥离的过程中，薄膜因张力回弹卷曲，重新附着于辊筒上，无法顺利完成剥离动作等技术问题。

为解决上述问题，第一方面，本发明提供一种剥离装置，用于剥离薄膜，包括：

第一辊筒，所述第一辊筒的外表面贴附有所述薄膜；

撕膜机构，设置于所述第一辊筒下方；

第二辊筒，设置于所述第一辊筒与所述撕膜机构之间，用于剥离时抵接所述薄膜。

在本发明的一些实施例中，所述撕膜机构的高度小于等于所述第一辊筒的下边缘的高度。

在本发明的一些实施例中，所述第二辊筒的外表面涂覆有防静电材料，所述防静电材料包括亚克力、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸二乙酯、聚酰胺和掺杂碳粉的聚四氟乙烯中的至少一种。

在本发明的一些实施例中，所述剥离装置还包括离子发生器和送风机构，所述离子发生器设置于所述送风机构的送风口处，所述送风机构的送风口朝向所述第二辊筒。

在本发明的一些实施例中，所述剥离装置还包括安装支架和升降机构，所述升降机构和所述第一辊筒均固定于所述安装支架上，所述第二辊筒连接于所述升降机构上。

在本发明的一些实施例中，所述撕膜机构包括剥离头和夹持组件，所述剥离头包括粘性材料，所述夹持组件设置于朝向所述第一辊筒的一侧。

在本发明的一些实施例中，所述第一辊筒的旋转方向与所述第二辊筒的旋转方向相反，所述第一辊筒表面的线速度与所述第二辊筒表面的线速度相等。

第二方面，本发明提供一种剥离方法，用于剥离薄膜，所述制备方法用于制备如第一方面中任一所述的剥离装置，包括以下步骤：

将所述薄膜贴附于第一辊筒的外表面；

利用撕膜机构剥离所述薄膜的一侧边缘部分；

所述撕膜机构与所述第一辊筒发生相对运动；

所述第二辊筒抵接所述薄膜。

在本发明的一些实施例中，在利用所述撕膜机构剥离所述薄膜的一侧边缘部分的步骤中包括：

所述撕膜机构包括剥离头和夹持组件，利用所述剥离头粘接所述薄膜的一侧边缘部分；

所述剥离头与所述第一辊筒发生相对运动，至少部分所述薄膜与所述第一辊筒分离；

所述夹持组件夹持所述薄膜被剥离的部分。

在本发明的一些实施例中，在所述第二辊筒抵接所述薄膜的步骤中包括：

在所述撕膜机构朝向远离所述第一辊筒的方向上运动且所述薄膜未完全剥离时，所述第二辊筒随着升降机构向下运动，直至所述第二辊筒与所述薄膜刚好接触为止；

当所述薄膜回弹附着于所述第二辊筒上，利用送风机构将离子发生器电离空气形成的正负离子吹到所述第二辊筒上。

相较于现有的剥离装置及剥离方法，本发明通过在所述剥离装置内增设第二辊筒，由于所述第二辊筒设置于所述第一辊筒和所述撕膜机构之间，当所述薄膜因张力回弹卷曲，所述第二辊筒可以阻挡所述薄膜的回弹轨迹，使得所述薄膜附着于所述第二辊筒上，从而避免所述薄膜附着于所述第一辊筒上，顺利完成剥离动作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中剥离装置的结构示意图；

图2为本发明一个实施例中剥离装置的结构示意图；

图3为本发明一个实施例中剥离方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请中，“示例性”一词用来表示“用作例子、例证或说明”。本申请中被描述为“示例性”的任何实施例不一定被解释为比其它实施例更优选或更具优势。为了使本领域任何技术人员能够实现和使用本发明，给出了以下描述。在以下描述中，为了解释的目的而列出了细节。应当明白的是，本领域普通技术人员可以认识到，在不使用这些特定细节的情况下也可以实现本发明。在其它实例中，不会对公知的结构和过程进行详细阐述，以避免不必要的细节使本发明的描述变得晦涩。因此，本发明并非旨在限于所示的实施例，而是与符合本申请所公开的原理和特征的最广范围相一致。

如图1所示，图1为现有技术中剥离装置的结构示意图。所述剥离装置用于剥离薄膜13，包括：辊筒11和剥离头12。现有技术中存在在所述剥离头12将胶材外侧的所述薄膜13剥离的过程中(此时所述薄膜13未完全剥离，已剥离部分在一个平面上，如图中13a所示)，所述薄膜13因张力回弹卷曲，重新附着于所述辊筒11上(此时所述薄膜13已完全剥离，所述薄膜13与所述辊筒11无连接关系，所述薄膜13卷曲回弹，如图中13b所示)，无法顺利完成剥离动作的技术问题。

基于此，本发明实施例提供一种剥离装置及剥离方法，以下分别进行详细说明。

首先，本发明实施例提供一种剥离装置。如图2所示，图2为本发明一个实施例中剥离装置的结构示意图。所述剥离装置用于剥离薄膜23，包括：第一辊筒21，所述第一辊筒21的外表面贴附有所述薄膜23；撕膜机构22，设置于所述第一辊筒21下方；第二辊筒24，设置于所述第一辊筒21与所述撕膜机构22之间，用于剥离时抵接所述薄膜。

相较于现有的剥离装置及剥离方法，本发明通过在所述剥离装置内增设所述第二辊筒24，由于所述第二辊筒24设置于所述第一辊筒21和所述撕膜机构22之间，当所述薄膜23因张力回弹卷曲，所述第二辊筒24可以阻挡所述薄膜23的回弹轨迹，使得所述薄膜23附着于所述第二辊筒24上，从而避免所述薄膜23附着于所述第一辊筒21上，顺利完成剥离动作。

由于所述第二辊筒24在生产过程中也需重复利用，所述薄膜23附着于所述第二辊筒24上后，会对后续剥离更多的所述薄膜23造成干扰，目前需停机人工取下。为了避免频繁开关机和人工拿取所述薄膜23的繁琐，本发明实施例还提供一种对所述第二辊筒24进一步优化的方案。

所述第二辊筒24的外表面涂覆有防静电材料，所述防静电材料包括亚克力、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸二乙酯、聚酰胺和掺杂碳粉的聚四氟乙烯中的至少一种。经过研究，所述薄膜23在剥离过程中与所述第一辊筒21摩擦产生静电，当带有静电的所述薄膜23靠近不带静电或带有静电较小的所述第二辊筒24产生静电感应，相互吸附。因此，在本实施例中，通过对所述第二辊筒24的外表面涂覆有防静电材料，使得所述薄膜23附着于所述第二辊筒24上后，无需更多工序处理也能顺利脱落。优选的，所述第二辊筒24下方设置有废料回收箱，定期清理。

在一些实施例中发现，即使所述第二辊筒24的外表面涂覆有防静电材料，每次与所述薄膜23摩擦和分离时产生的电荷量极小，长期和多次积累下也会产生较大电荷量影响所述薄膜23脱落的时间。

所述剥离装置还包括离子发生器和送风机构，所述离子发生器设置于所述送风机构的送风口处，所述送风机构朝向所述第二辊筒24。在本实施例中，增设所述离子发生器，通过高压变压器输入电压(国内通常为220V或110V)，所述离子发生器的离子针电离空气中的正负离子，可以用来中和产品表面的静电。在一些实施例中，所述剥离装置仅设置所述离子发生器，所述离子发生器与所述第二辊筒24之间的间距优选为20mm～50mm内，更优选为30mm处，效果比较显著。在另一些实施例中，为了防止不同机构组件之间互相干扰，所述离子发生器和所述第二辊筒24之间的间距远远大于50mm，所述离子发生器电离的正负离子无法靠近所述第二辊筒24。所述剥离装置还包括送风机构，如风扇等，所述离子发生器电离的正负离子由所述送风机构的送风口吹往所述第二辊筒24处。由于所述第二辊筒24能够旋转，故将所述正负离子吹往所述第二辊筒24的一侧，即可以使得所述第二辊筒24的外表面静电全部得以中和。值得一提的是，在同一个实施例中，所述第二辊筒24的外表面可以涂覆防静电材料，也可以设置离子发生器和送风机构，还可以同时采取上述两种优化措施。

在上述实施例的基础上，所述剥离装置还包括安装支架和升降机构，所述升降机构和所述第一辊筒21均固定于所述安装支架上，所述第二辊筒24连接于所述升降机构上。在本实施例中，为了不影响其他机构组件运动，如所述撕膜机构22与所述第一辊筒21之间的相对运动，所述第二辊筒24在初始状态位于所述升降机构上靠上方的位置。当所述撕膜机构22已剥离至少部分所述薄膜23且所述第二辊筒24位于所述撕膜机构22与所述第一辊筒21之间的位置时，所述第二辊筒24开始垂直下降，与所述薄膜23刚好接触时停止。此时，所述薄膜23被剥离的部分位于同一平面上(如图2中23a所示)，所述第二辊筒24与所述平面相切。

可以理解的是，所述第二辊筒24通过所述升降机构间接地固定于所述安装支架上。上述实施例中，以所述第一辊筒21直接固定至所述安装支架上，所述撕膜机构22运动举例。在其它实施例中，所述第二辊筒24也可以直接固定于所述安装支架上或者与其他路径的运动机构连接，所述第一辊筒21也可以与垂直升降或水平平移或其他路径的运动机构连接，所述撕膜机构22也可以固定不动，根据生产实际需求进行选择。所述撕膜机构22与所述第一辊筒21之间发生相对运动，可以是所述撕膜机构22发生平移运动，也可以是所述第一辊筒21发生平移运动，还可以是两者一起发生平移运动。所述第一辊筒21可以仅进行平移运动，也可以仅进行旋转运动，还可以是同时进行上述两项运动。

在本发明的一个实施例中，所述撕膜机构22包括剥离头221和夹持组件222，所述剥离头221包括粘性材料，所述夹持组件222设置于朝向所述第一辊筒21的一侧。在本实施例中，所述剥离头221和所述夹持组件222相互配合进行撕膜，先用利用所述剥离头221粘接所述薄膜23的一侧边缘部分；再用所述剥离头221与所述第一辊筒21发生相对运动，至少部分所述薄膜23与所述第一辊筒21分离；最后所述夹持组件222夹持所述薄膜23被剥离的部分进行相对运动。配合所述第一辊筒21的旋转，所述薄膜23被剥离的部分越来越多。

所述撕膜机构22的高度小于等于所述第一辊筒21的下边缘的高度。在一个实施例中，所述夹持组件222位于所述撕膜机构22的靠上部分，所述夹持组件222的高度与所述第一辊筒21的下边缘的高度相同，所述夹持组件222夹持所述薄膜23与所述第一辊筒21相对运动。此时，所述夹持组件222与所述第一辊筒21的下边缘在同一水平面上，所述薄膜23被剥离的部分位于所述水平面上。所述第二辊筒24向下运动至所述水平面停止，所述第二辊筒24的下边缘与所述水平面相切。

在另一个实施例中，为了防止所述撕膜机构22的运动轨迹与所述第一辊筒21的运动轨迹相互干扰，所述撕膜机构22的高度略小于所述第一辊筒21的下边缘的高度。如图2所示，所述夹持组件222位于所述撕膜机构22的靠上部分，所述夹持组件222略低于所述第一辊筒21的下边缘。所述撕膜机构22连接有气缸，具有一定伸缩性。需要剥离时，所述撕膜机构22运动至所述第一辊筒21下方，所述剥离头221伸出进行剥离，所述夹持组件222伸出进行夹持，然后所述剥离头221和所述夹持组件222收回，所述撕膜机构22与所述第一辊筒21发生相对运动。此时，所述薄膜23被剥离部分呈现出靠所述撕膜组件22一侧低、靠所述第一辊筒21一侧高的斜面。所述第二辊筒24向下运动至与所述薄膜23被剥离部分相切时停止，此时所述第二辊筒24与所述薄膜23的接触面为所述第二辊筒24的图中右下方。

在一些优选的实施例中，所述第一辊筒21的旋转方向与所述第二辊筒24的旋转方向相反，所述第一辊筒21的转速与所述第二辊筒24的转速相等。以图2中的实施例为例，当所述第一辊筒21的旋转方向为逆时针，所述第二辊筒24的旋转方向为顺时针时，更容易将所述撕膜机构22剥离的所述薄膜23通过摩擦力带动剥离，直至所述薄膜23完全剥离，脱落至所述废料回收箱。

所述第一辊筒21和所述第二辊筒24的截面图优选为圆形，更优选的，所述第一辊筒21的直径大于或等于所述第二辊筒24的直径，所述第一辊筒21表面的线速度与所述第二辊筒24表面的线速度相等。所述第一辊筒21的转轴(图中未示出)与所述第二辊筒24的转轴(图中未示出)连接于同一台电机上，通过所述第一辊筒21与所述第二辊筒24之间的直径比例计算出所述第一辊筒21与所述第二辊筒24之间的角速度比例，从而达到所述第一辊筒21与所述第二辊筒24之间的线速度相同的情况。

为了更好地实施本发明实施例中的剥离装置，在所述剥离装置的基础之上，本发明实施例中还提供一种剥离方法，所述剥离方法应用于如上述实施例中所述的剥离装置。

如图3所示，图3为本发明一个实施例中剥离方法的流程图。所述剥离方法，用于剥离薄膜，包括以下步骤：

S1、将所述薄膜23贴附于第一辊筒21的外表面；

S2、利用撕膜机构22剥离所述薄膜23的一侧边缘部分；

S3、所述撕膜机构22与所述第一辊筒21发生相对运动；

S4、所述第二辊筒24抵接所述薄膜23。

具体的，在利用所述撕膜机构22剥离所述薄膜23的一侧边缘部分的步骤S2中包括：

S201、所述撕膜机构22包括剥离头221和夹持组件222，利用所述剥离头221粘接所述薄膜23的一侧边缘部分；

S202、所述剥离头221与所述第一辊筒21发生相对运动，至少部分所述薄膜23与所述第一辊筒21分离；

S203、所述夹持组件222夹持所述薄膜23被剥离的部分。

具体的，在所述第二辊筒24抵接所述薄膜23的步骤S4中包括：

S401、在所述撕膜机构22朝向远离所述第一辊筒21的方向上运动且所述薄膜23未完全剥离时，所述第二辊筒24随着升降机构向下运动，直至所述第二辊筒24与所述薄膜23刚好接触为止。

具体的，在所述第二辊筒24抵接所述薄膜23的步骤S4中包括：

S402、当所述薄膜23回弹附着于所述第二辊筒24上，利用送风机构将离子发生器电离空气形成的正负离子吹到所述第二辊筒24上。

具体的，当所述薄膜23回弹附着于所述第二辊筒24上，利用离子发生器电离空气中的正负离子；利用送风机构将正负离子吹到所述第二辊筒24上中和所述第二辊筒24表面的静电，所述薄膜23掉落至废料回收箱中。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见上文针对其他实施例的详细描述，此处不再赘述。具体实施时，以上各个单元或结构可以作为独立的实体来实现，也可以进行任意组合，作为同一或若干个实体来实现，以上各个单元、结构或操作的具体实施可参见前面的方法实施例，在此不再赘述。

以上对本发明实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种剥离装置，用于剥离薄膜，其特征在于，包括：

第一辊筒，所述第一辊筒的外表面贴附有所述薄膜；

撕膜机构，设置于所述第一辊筒下方；

第二辊筒，设置于所述第一辊筒与所述撕膜机构之间，用于剥离时抵接所述薄膜。

2.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，所述撕膜机构的高度小于等于所述第一辊筒的下边缘的高度。

3.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，所述第二辊筒的外表面涂覆有防静电材料，所述防静电材料包括亚克力、聚氯乙烯、聚碳酸酯、聚对苯二甲酸二乙酯、聚酰胺和掺杂碳粉的聚四氟乙烯中的至少一种。

4.根据权利要求3所述的剥离装置，其特征在于，所述剥离装置还包括离子发生器和送风机构，所述离子发生器设置于所述送风机构的送风口处，所述送风机构的送风口朝向所述第二辊筒。

5.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，所述剥离装置还包括安装支架和升降机构，所述升降机构和所述第一辊筒均固定于所述安装支架上，所述第二辊筒连接于所述升降机构上。

6.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，所述撕膜机构包括剥离头和夹持组件，所述剥离头包括粘性材料，所述夹持组件设置于朝向所述第一辊筒的一侧。

7.根据权利要求1所述的剥离装置，其特征在于，所述第一辊筒的旋转方向与所述第二辊筒的旋转方向相反，所述第一辊筒表面的线速度与所述第二辊筒表面的线速度相等。

8.一种剥离方法，用于剥离薄膜，其特征在于，包括以下步骤：

将所述薄膜贴附于第一辊筒的外表面；

利用撕膜机构剥离所述薄膜的一侧边缘部分；

所述撕膜机构与所述第一辊筒发生相对运动；

所述第二辊筒抵接所述薄膜。

9.根据权利要求8所述的剥离方法，其特征在于，在利用所述撕膜机构剥离所述薄膜的一侧边缘部分的步骤中包括：

所述撕膜机构包括剥离头和夹持组件，利用所述剥离头粘接所述薄膜的一侧边缘部分；

所述剥离头与所述第一辊筒发生相对运动，至少部分所述薄膜与所述第一辊筒分离；

所述夹持组件夹持所述薄膜被剥离的部分。

10.根据权利要求8所述的剥离方法，其特征在于，在所述第二辊筒抵接所述薄膜的步骤中包括：

在所述撕膜机构朝向远离所述第一辊筒的方向运动且所述薄膜未完全剥离时，所述第二辊筒随着升降机构向下运动，直至所述第二辊筒与所述薄膜刚好接触为止；

当所述薄膜回弹附着于所述第二辊筒上，利用送风机构将离子发生器电离空气形成的正负离子吹到所述第二辊筒上。

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