CN113084429A - 一种双壁钢管片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双壁钢管片的制造方法，先使用立式拼装装置将纵隔板与横隔板拼焊成纵横隔板架，再使用卧式拼装装置将外腹板拼焊到纵横隔板架上，最后使用外凸式弧形拼装装置将内腹板拼焊到纵横隔板架上，拼焊完成后得到双壁钢管片。本发明采用先将纵隔板和横隔板拼焊成纵横隔板架，再依次拼焊外腹板和内腹板的方式实现双壁钢管片的制造，能够将双壁钢管片的内部封闭腔焊缝大部分可改为非封闭腔焊接，分工步形成双壁钢管片生产流水线，从而达到明显改善制造条件和提高生产效率，实现流水线生产的目的。

Description

一种双壁钢管片的制造方法

技术领域

本发明涉及钢管片制造技术领域，尤其涉及一种双壁钢管片的制造方法。

背景技术

双壁钢管片广泛应用在地铁、隧道、液体输送、原油存储等领域，是一种特殊的衬砌管片。隧道衬砌管片是保证隧道周围岩体稳定，防止其过度变形和坍落；保证隧道断面尺寸或使隧道内有良好的水流条件而沿隧道内壁构筑的一种永久性保护层。按材料不同，衬砌管片可分为钢筋混凝土衬砌管片、钢管片、铸铁管片及由几种材料组合而成的复合管片。钢管片主要用于需要开口的衬砌环或承受特殊载荷的地段，如隧道联络通道等。钢管片的强度高，具有良好的焊接性，便于加工、施工和维修。

双壁钢管片的具体包括外腹板、内腹板、纵隔板和横隔板，纵隔板和横隔板固定在内腹板与外腹板之间，其通常采用拼焊的方法实现钢管片的组装。如公开号为CN112065460A的文献于2020年12月11日就公开了一种大直径钢管片拼焊方法，其包括以下步骤：a、将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座拱形面上；b、固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上；c、将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆将定位栓卡入定位槽的固定卡槽中，两侧定位栓固定到位后，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；d、在固定卡槽下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。该方法采用固定内腹板—拼焊纵隔板—拼焊横隔板—拼焊外腹板的方式实现钢管片的组装，但在实际生产应用中，该方法焊接区域为相对封闭空间，不能有效使用机器人焊接；且焊接位置为沿弧度坡度焊接，导致操作人员焊接难度较大。又由于内外腹板与隔板的板厚不一致，焊脚大小有差异，焊接收缩量不一样，而焊接变形又具有不规则性，因此该方法还不便于变形的控制，导致修校难度较大。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的上述技术问题，提供了一种双壁钢管片的制造方法，本发明采用先将纵隔板和横隔板拼焊成纵横隔板架，再依次拼焊外腹板和内腹板的方式实现双壁钢管片的制造，能够将双壁钢管片的内部封闭腔焊缝大部分可改为非封闭腔焊接，分工步形成双壁钢管片生产流水线，从而达到明显改善制造条件和提高生产效率，实现流水线生产的目的。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：先使用立式拼装装置将纵隔板与横隔板拼焊成纵横隔板架，再使用卧式拼装装置将外腹板拼焊到纵横隔板架上，最后使用外凸式弧形拼装装置将内腹板拼焊到纵横隔板架上，拼焊完成后得到双壁钢管片。

所述立式拼装装置包括底模和立模，所述底模包括多根在水平方向均匀布置的定位底柱，多根定位底柱的轴线的延长线均相交于一点，每根定位底柱上固定设有对纵隔板下部进行限位的分度限位件；所述立模固定在底模的定位底柱上，所述立模上从上至下至少横向设有两根相平行的弧形件，每根弧形件的下部均匀设有多套用于对纵隔板进行限位的垂直限位件；拼装时，先通过分度限位件和垂直限位件配合对第一块纵隔板进行定位，再以该纵隔板为基准拼装其它纵隔板和横隔板。

所述的每根定位底柱上分度限位件的数量为两套，两套分度限位件分别设置在待限位纵隔板的下端两侧。

所述分度限位件包括底板和定位块，底板固定在定位底柱上，定位块通过螺栓可拆卸地固定在底板上。

所述垂直限位件包括限位块和楔形紧固块，限位块固定在弧形件的下部，楔形紧固块活动设置在弧形件下部预先开设的楔形孔内，楔形紧固块与限位块配合夹紧纵隔板。

所述的每根定位底柱上还对称设有用于使纵隔板等高的等高组件，所述等高组件位于分度限位件之间。

所述等高组件包括固定在定位底柱上的等高块和与等高块配合使纵隔板等高的定位销。

所述底模还包括连接件，连接件分别固定在各定位底柱的两端和中部，固定后底模为具有内弧侧和外弧侧的结构体。

所述立模包括连接件和多根定位立柱，多根定位立柱呈弧形均匀固定在底模上，连接件分别固定在各定位立柱之间；所述弧形件分别固定在多根定位立柱上。

所述卧式拼装装置包括底座，所述底座上设有内弧胎具，所述内弧胎具的两侧对称固定有两组呈弧形布置的立柱组，两组立柱组上均设有定位组件，其中一组立柱组上设有限位台；拼装时，先通过限位台将外腹板限位在内弧胎具上，再使用定位组件作用于纵横隔板架中的纵隔板上对纵横隔板架进行限位，然后采用对称跳焊的方式焊接纵隔板与外腹板之间的缝隙。

所述立柱组包括端立柱和位于端立柱之间的中立柱，所述定位组件分别设置在端立柱和中立柱上，且端立柱上的定位组件和中立柱上的定位组件均呈上下对称设置；所述限位台分别设置在端立柱和中立柱上，且限位台位于对应的定位组件下方。

所述立柱组中，与端立柱相邻的中立柱上的定位组件数量为四套，且位于该中立柱上部的定位组件和位于该中立柱下部的定位组件均错位分布。

所述定位组件包括定位杆、定位插销和通过固定块固定在立柱组上的导向定位管，定位杆活动设置在导向定位管内，定位杆的端部设有与纵隔板厚度相适配的定位槽，定位插销用于将定位杆固定在导向定位管内。

所述导向定位管上设有定位孔，所述定位杆上设有导向槽，定位插销通过定位孔和导向槽将定位杆固定在导向定位管内。

所述立柱组的下部固定在底座上，上部设有弧形连接件。

所述内弧胎具由至少两根固定在底座上的弧形钢构成。

所述底座上的内弧胎具两侧还设有安全平台。

采用本发明的优点在于：

1、本发明制造双壁钢管片的方法是先将纵隔板和横隔板拼焊成纵横隔板架，再依次拼焊外腹板和内腹板，该特定方法的优点在于纵横隔板架单独拼焊，使封闭焊接变成敞开焊接，即能够将双壁钢管片的内部封闭腔焊缝大部分可改为非封闭腔焊接，改善了焊接人员工作环境条件。同时对于批量件生产，这种敞开焊接可以有效使用机器人焊接，降低人工劳动强度，提高生产效率，由传统制造向智能制造发展提供了技术方法保障。

2、本发明采用立式拼装装置制造纵横隔板架，能使焊接位置由沿弧度坡度焊接均变成平焊或者立焊，焊接人员操作方便；纵横隔板架拼装焊接后，弧形框架形成，且各纵横隔板焊接焊脚大小一致，焊接收缩一致，易于焊接变形的控制。另外，通过底模上的分度限位件以及立模上的垂直限位件，在拼装时能够快速地对纵隔板进行准确定位，因而能够有效提高生产效率和提高产品的拼装质量。另外，本发明采用特定的底模和立模的结构，在拼装时，对钢管片中的各组件的吊装要求简单，例如，纵膈板垂直吊装，横隔板水平吊装，外腹板垂直吊装，吊装难度小，吊装安全可靠。

3、本发明将每根定位底柱上分度限位件的数量设为两套，有利于进一步提升纵隔板的定位效果。

4、本发明采用底板和定位块作为分度限位件，具有结构简单、便于实现等优点。而定位块通过螺栓可拆卸地固定在底板上，则使得定位块在底板上的位置可调，因而有利于实现不同弧度的钢管片的制造。

5、本发明采用限位块和楔形紧固块作为垂直限位件，具有固定方式简单以及能够对不同厚度的纵隔板进行有效固定的优点。

6、本发明通过等高组件能使制备出的钢管片规格统一，更有利于成品钢管片之间组合拼装的连接固定。

7、本发明通过设置在底座上的内弧胎具和设置在其中一组立柱组上的限位台，在拼装时能够对外腹板进行限位。通过立柱组上的定位组件能够对纵横隔板架中的纵隔板进行定位。两方面相结合，就能够在拼装时快速准确地定位外腹板和纵横隔板架，有效地提高了钢管片的拼装效率和拼装质量，同时避免了因材料下料尺寸误差造成的拼装误差。

8、本发明将定位组件以上下对称布置的方式设置在每根立柱上，其能够对纵隔板进行四点定位，有利于进一步提升纵隔板定位的准确度。

9、本发明将与端立柱相邻的中立柱上的定位组件数量设为四套，并使其上部的定位组件和其下部的定位组件均错位分布，这使得卧式拼装装置能够用于制作不同弧度的钢管片。

10、本发明采用定位杆、定位插销和导向定位管作为定位组件，具有结构简单、定位准确、操作方便等优点。

11、本发明中定位插销通过定位孔和导向槽将定位杆固定在导向定位管内，其优点在于有利于提升定位速度。

12、本发明通过弧形连接件能够提升立柱组的整体强度和刚度，有利于防止立柱组变形。

13、本发明中的内弧胎具由至少两根固定在底座上的弧形钢构成，其优点在于能够提升内弧胎具的稳固性。

14、本发明通过安全平台便于施工人员安全操作，提升了使用安全性。

15、本发明在制备过程中留有预变形量控制空间，便于不同板厚的变形控制，特别是焊接变形的预收缩量的控制。

16、本发明拼装的钢管片，其单件质量可靠，每个单件钢管片具有互换的特点，便于整体组装。

17、本发明适合批量生产，缩短了单块钢管片的拼装时间，可形成制造流水线，提高了总体效率。

18、本发明将大部分内腔焊缝变为开敞空间焊接，有效改善焊接条件，提高焊接效率。

附图说明

图1为本发明的流程示意图；

图2为本发明中立式拼装装置的结构示意图；

图3为本发明中底模的结构示意图；

图4为本发明中立模的结构示意图；

图5为本发明中弧形件的结构示意图；

图6为本发明中垂直限位件设置在弧形件下部时的整体结构示意图；

图7为本发明中垂直限位件设置在弧形件下部时的具体结构示意图；

图8为本发明中垂直限位件固定纵隔板时的结构示意图；

图9为图2中的B-B剖视结构示意图；

图10为本发明中卧式拼装装置的结构示意图；

图11为图10的A—A剖视结构示意图；

图12为本发明中定位组件的结构示意图；

图13为本发明中定位组件的剖视结构示意图；

图中标记为：1、卧式拼装装置，2、外凸式弧形拼装装置，3、纵横隔板架，4、纵隔板，5、横隔板，6、外腹板，7、内腹板，8、底模，9、立模，10、定位立柱，11、定位底柱，12、分度限位件，13、弧形件，14、垂直限位件，15、底板，16、定位块，17、限位块，18、楔形紧固块，19、等高组件，20、等高块，21、定位销，22、内弧侧，23、外弧侧，24、底座，25、内弧胎具，26、限位台，27、定位组件，28、端立柱，29、中立柱，30、定位杆，31、定位插销，32、固定块，33、导向定位管，34、导向槽，35、定位槽，36、安全平台。

具体实施方式

实施例1

本实施例一种双壁钢管片的制造方法，该方法用于实现双壁钢管片的拼装，目前该方法已研发成功并投产。如图1所示，该方法的制造工艺为：先使用立式拼装装置将纵隔板4与横隔板5拼焊成纵横隔板架3，再使用卧式拼装装置1将外腹板6拼焊到纵横隔板架3上，最后使用外凸式弧形拼装装置2将内腹板7拼焊到纵横隔板架3上，拼焊完成后得到双壁钢管片。其中，立式拼装装置、卧式拼装装置1和外凸式弧形拼装装置2均可采用现有常规结构。本实施例采用该特定的制造工艺能够将双壁钢管片的内部封闭腔焊缝大部分可改为非封闭腔焊接，分工步形成双壁钢管片生产流水线，从而达到明显改善制造条件和提高生产效率，实现流水线生产的目的。

实施例2

在实施例1的基础上，本实施例对立式拼装装置的结构作了进一步限定。具体的，如图2-5所示，所述立式拼装装置包括底模8和立模9，所述底模8包括若干连接件和多根定位底柱11，连接件和定位底柱11均采用型钢制成，定位底柱11的数量与待拼装钢管片的纵隔板4数量相同。多根定位底柱11在水平方向均匀布置，且多根定位底柱11的轴线的延长线均能够相交于一点，相当于将多根定位底柱11布置在同一圆心的圆周方向。连接件分别固定在各定位底柱11的两端和中部，固定后底模8为具有内弧侧22和外弧侧23的结构体。所述立模9固定在底模8的定位底柱11上，具体位于底模8的中部与内弧侧22之间。所述立模9包括连接件、多根定位立柱10和至少两根横向设置的弧形件13。其中，连接件、定位立柱10和弧形件13均采用型钢制成。多根定位立柱10呈弧形均匀固定在底模8上，连接件分别固定在各定位立柱10之间，以使立模9成一整体。弧形件13为片状结构，其数量与横隔板5的层数相适配，分别固定在多根定位立柱10上。多根弧形件13在立模9上从上至下依次设置，且多根弧形件13相平行。

进一步的，为了保证钢管片拼装时的准确性，本实施例在底模8和立模9上设置了相应的限位结构。具体的，在每根定位底柱11上固定设有对纵隔板4下部进行限位的分度限位件12，各分度限位件12在各定位底柱11上呈弧形布置，且各分度限位件12均布置在同一圆心的圆周方向。在每根弧形件13的下部均匀设有多套用于对纵隔板4的纵向侧边进行限位的垂直限位件14。通过分度限位件12与垂直限位件14相配合，在实际拼装时就能够防止纵隔板4发生偏移，进而有利于提高拼装的准确度。实际拼装时，先通过分度限位件12和垂直限位件14配合对第一块纵隔板4进行定位，再以该纵隔板4为基准拼装其它纵隔板4和横隔板5。

为了有效定位纵隔板4，本实施例优选将每根定位底柱11上分度限位件12的数量设为两套，并使分度限位件12分别设置在待限位纵隔板4的下端两侧。通过两套分度限位件12与垂直限位件14配合，就能够分别从纵隔板4的底部和纵隔板4的纵向侧边对纵隔板4进行定位，以防止纵隔板4偏移。

进一步的，本实施例对分度限位件12的结构作了进一步限定。如图3所示，所述分度限位件12包括底板15和定位块16，底板15可采用焊接固定的方式固定在定位底柱11上，以用于支撑纵隔板4。定位块16可为方形钢结构块，优选通过螺栓可拆卸地固定在底板15上，这使得定位块16在底板15上的位置可调，进而能够通过调节定位块16在底板15上的位置以实现不同弧度的钢管片的拼装。

更进一步的，本实施例对垂直限位件14的结构作了进一步限定。如图6-7所示，所述垂直限位件14包括限位块17和楔形紧固块18，限位块17可为条状结构，固定在弧形件13的下部，限位块17的端部超出弧形件13的弧形外表面，以便于限位纵隔板4。楔形紧固块18活动设置在弧形件13下部预先开设的楔形孔内，楔形紧固块18与限位块17配合夹紧纵隔板4。通过调节楔形紧固块18在楔形孔内的位置，还能够对不同厚度的纵隔板4进行定位及固定。

为了提升单件钢管片的准确度，本实施例在底模8上设置了等高组件19。具体的，如图2、3、9所示，本实施例在每根定位底柱11上还对称设有等高组件19，并使等高组件19位于分度限位件12之间。通过等高组件19能够使钢管片中纵隔板4的高度相等，以便于得到更加标准的钢管片，进而使得后期钢管片之间的连接更加简单方便。

进一步的，本实施例对等高组件19的结构作了进一步限定。具体的，所述等高组件19包括固定在定位底柱11上的等高块20和与等高块20配合使纵隔板4等高的定位销21。等高块20可为方形结构，定位销21的一端用于穿过纵隔板4上预先开设的等高孔，另一端用于放置在等高块20上。实际使用时，在等高块20与定位销21的配合下，可利用纵隔板4的自身重量实现纵隔板4的等高。

本实施例拼焊纵横隔板架3的原理为：先将纵隔板4放置在定位底柱11上，并使纵隔板4的纵向侧边位于限位块17与楔形紧固块18之间，控制楔形紧固块18向楔形孔内插紧，使纵隔板4被固定，同时在分度限位块17的作用下，纵隔板4被准确地固定在定位底柱11上。以此纵隔板4为基准，由中间向外两端或由一端向另一端依次进行横隔板5的拼焊和纵隔板4的拼焊，直至纵隔板4和横隔板5拼焊完成。在该过程中，在拼焊横隔板5时，可通过在纵隔板4上开孔插入定位栓以对横隔板5进行定位。

实施例3

在实施例1或实施例2的基础上，本实施例对卧式拼装装置1的结构作了进一步限定。具体的，如图10-11所示，所述卧式拼装装置1包括底座24，所述底座24可采用型钢等焊接制成，所述底座24上固定设有内弧胎具25、安全平台36和两组立柱组。其中，内弧胎具25优选由至少两根焊接在底座24上的弧形钢构成，弧形钢可采用片状结构，内弧胎具25在底座24上具有向下的内弧面，该内弧面与外腹板6相适配。两组立柱组呈弧形布置，对称固定在内弧胎具25的两侧，其分度与纵横隔板架3中的纵隔板4一致。安全平台36对称设置在内弧胎具25和立柱组的两侧，便于施工人员在安全平台36上进行生产操作。具体的，每组立柱组包括多根立柱，多根立柱的上端呈弧形布置。每组立柱组中，立柱的数量与待拼装钢管片的纵隔板4数量相同，立柱的位置与待拼装钢管片的纵隔板4位置相对应。两组立柱组上均设有对纵隔板4进行定位的定位组件27，其中一组立柱组上还设有对外腹板6进行限位的限位台26，定位组件27可采用现有常规的定位结构实现。实际生产时，立柱组上的限位台26能够防止外腹板6在拼装时发生移位，确保外腹板6拼装基准一致，立柱组上的定位组件27配合能够防止纵隔板4在拼装时发生移位。拼装时，先通过限位台26将外腹板6限位在内弧胎具25上，再使用定位组件27作用于纵横隔板架3中的纵隔板4上对纵横隔板架3进行限位，然后采用对称跳焊的方式焊接纵隔板4与外腹板6之间的缝隙。

本实施例进一步对立柱组的结构及连接关系进行了说明，具体的，所述立柱组主要采用多根型钢作为立柱并焊接而成。在每组立柱组中，为了便于区分，将设置在两端的立柱称之为端立柱28，将设置在两端立柱28之间的立柱称之为中立柱29。端立柱28分别与钢管片两端的纵隔板4相对应，中立柱29分别与钢管片的其余纵隔板4相对应。所述定位组件27分别设置在端立柱28和中立柱29上，且为了便于对纵隔板4实现有效定位，优选端立柱28上的定位组件27和中立柱29上的定位组件27均为两套，且端立柱28上的定位组件27和中立柱29上的定位组件27均呈上下对称设置。所述限位台26采用矩形结构，分别设置在其中一组立柱组的端立柱28和中立柱29上，各限位台26分别位于对应的定位组件27下方。实际拼装时各限位台26配合对外腹板6限位，防止外腹板6发生移位，以提高拼装准确度。

本实施例为了进一步提升立柱组的稳定性及刚性强度，优选采用焊接的方式将立柱组的下部固定在底座24上，并在立柱组上部的定位组件27之间焊接有弧形连接件（图中未示出）。

本实施例对定位组件27在立柱组上的位置作了进一步限定。具体的，如图10所示，在所述立柱组中，本实施例优选将与端立柱28相邻的中立柱29上的定位组件27数量设置为四套，并使位于该中立柱29上部的定位组件27和位于该中立柱29下部的定位组件27均错位分布。也就是说，本实施例在靠近端立柱28的中立柱29上设置四套定位组件27，这四套定位组件27在该中立柱29上呈上下对称设置，且位于上部的两套定位组件27错位分布，位于下部的两套定位组件27也错位分布。通过这样的设置，使得本实施例能够制备不同弧度的钢管片。例如，当采用该中立柱29上的其中上下两套定位组件27时，该中立柱29能够与端立柱28上的定位组件27配合制作弧度为120°的钢管片。当采用该中立柱29上另外的上下两套定位组件27时，该中立柱29将作为端立柱28能够与其它中立柱29配合制作弧度为100°的钢管片。

本实施例还对定位组件27的结构作了进一步限定。具体的，如图12-13所示，所述定位组件27包括定位杆30、定位插销31和导向定位管33，导向定位管33为圆形钢管，可通过方形的固定块32焊接固定在立柱组上。定位杆30为实心圆钢，活动设置在导向定位管33内，并可在导向定位管33内定位杆30可转动。定位杆30的端部设有与纵隔板4厚度相适配的定位槽35，定位槽35可为V形结构。定位插销31用于将定位杆30固定在导向定位管33内。实际使用时，先通过定位槽35卡住纵隔板4，再通过定位插销31将定位杆30固定在导向定位管33内即实现纵隔板4的定位。

进一步的，本实施例在导向定位管33上设有至少两个定位孔，在定位杆30上轴向设有具有一定长度的导向槽34。实际定位时，定位插销31通过定位孔和导向槽34将定位杆30固定在导向定位管33内。

本实施例的拼装原理为：先通过限位台26将外腹板6限位在内弧胎具25上，再使用定位组件27作用于纵横隔板架3中的纵隔板4上对纵横隔板架3进行限位，然后采用对称跳焊的方式焊接纵隔板4与外腹板6之间的缝隙。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，本说明书中所公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的替代特征加以替换；所公开的所有特征、或所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以任何方式组合。

Claims (10)

1.一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：先使用立式拼装装置将纵隔板（4）与横隔板（5）拼焊成纵横隔板架（3），再使用卧式拼装装置（1）将外腹板（6）拼焊到纵横隔板架（3）上，最后使用外凸式弧形拼装装置（2）将内腹板（7）拼焊到纵横隔板架（3）上，拼焊完成后得到双壁钢管片。

2.根据权利要求1所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述立式拼装装置包括底模（8）和立模（9），所述底模（8）包括多根在水平方向均匀布置的定位底柱（11），多根定位底柱（11）的轴线的延长线均相交于一点，每根定位底柱（11）上固定设有对纵隔板（4）下部进行限位的分度限位件（12）；所述立模（9）固定在底模（8）的定位底柱（11）上，所述立模（9）上从上至下至少横向设有两根相平行的弧形件（13），每根弧形件（13）的下部均匀设有多套用于对纵隔板（4）进行限位的垂直限位件（14）；拼装时，先通过分度限位件（12）和垂直限位件（14）配合对第一块纵隔板（4）进行定位，再以该纵隔板（4）为基准拼装其它纵隔板（4）和横隔板（5）。

3.根据权利要求2所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述的每根定位底柱（11）上分度限位件（12）的数量为两套，两套分度限位件（12）分别设置在待限位纵隔板（4）的下端两侧。

4.根据权利要求2所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述分度限位件（12）包括底板（15）和定位块（16），底板（15）固定在定位底柱（11）上，定位块（16）通过螺栓可拆卸地固定在底板（15）上。

5.根据权利要求2所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述垂直限位件（14）包括限位块（17）和楔形紧固块（18），限位块（17）固定在弧形件（13）的下部，楔形紧固块（18）活动设置在弧形件（13）下部预先开设的楔形孔内，楔形紧固块（18）与限位块（17）配合夹紧纵隔板（4）。

6.根据权利要求2所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述的每根定位底柱（11）上还对称设有用于使纵隔板（4）等高的等高组件（19），所述等高组件（19）位于分度限位件（12）之间。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述卧式拼装装置（1）包括底座（24），所述底座（24）上设有内弧胎具（25），所述内弧胎具（25）的两侧对称固定有两组呈弧形布置的立柱组，两组立柱组上均设有定位组件（27），其中一组立柱组上设有限位台（26）；拼装时，先通过限位台（26）将外腹板（6）限位在内弧胎具（25）上，再使用定位组件（27）作用于纵横隔板架（3）中的纵隔板（4）上对纵横隔板架（3）进行限位，然后采用对称跳焊的方式焊接纵隔板（4）与外腹板（6）之间的缝隙。

8.根据权利要求7所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述立柱组包括端立柱（28）和位于端立柱（28）之间的中立柱（29），所述定位组件（27）分别设置在端立柱（28）和中立柱（29）上，且端立柱（28）上的定位组件（27）和中立柱（29）上的定位组件（27）均呈上下对称设置；所述限位台（26）分别设置在端立柱（28）和中立柱（29）上，且限位台（26）位于对应的定位组件（27）下方。

9.根据权利要求8所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述立柱组中，与端立柱（28）相邻的中立柱（29）上的定位组件（27）数量为四套，且位于该中立柱（29）上部的定位组件（27）和位于该中立柱（29）下部的定位组件（27）均错位分布。

10.根据权利要求7所述的一种双壁钢管片的制造方法，其特征在于：所述定位组件（27）包括定位杆（30）、定位插销（31）和通过固定块（32）固定在立柱组上的导向定位管（33），定位杆（30）活动设置在导向定位管（33）内，定位杆（30）的端部设有与纵隔板（4）厚度相适配的定位槽（35），定位插销（31）用于将定位杆（30）固定在导向定位管（33）内。

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