CN112065460B - 一种大直径钢管片拼焊方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大直径钢管片拼焊方法，属于隧洞支护设备加工技术领域，其特征在于，包括以下步骤：a、将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座拱形面上；b、固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上；c、将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆将定位栓卡入定位槽的固定卡槽中，两侧定位栓固定到位后，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；d、在固定卡槽下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。本发明采用卧拼的方式将所有纵向隔板的立焊缝转换为平焊缝，能够极大的减少管片拼焊时所存在的立焊缝，降低焊接难度，提高焊缝质量，整个拼焊操作简单易行。

Description

一种大直径钢管片拼焊方法
技术领域
本发明涉及到隧洞支护设备加工技术领域，尤其涉及一种大直径钢管片拼焊方法。
背景技术
工程开挖大直径隧洞时，由于地质条件及隧洞可靠性要求，遂采用钢管片进行全端面支护。钢管片采用双钢板剪力墙结构，内设横向隔板和纵向隔板。横向隔板根据管片的安装位置不同，相对于单块管片底端的高程不同。传统的立拼方式存在大量立焊缝，焊接难度大。并且还存在横向隔板和纵向隔板定位精度不足的问题。不同钢管片横向隔板的相对高程不同，拼焊时需制作多种工装以适应不同高程横向隔板的拼焊。对于生产场地要求高，生产周期也较长。
公开号为CN 109057022A，公开日为2018年12月21日的中国专利文献公开了一种大截面圆钢管的安装拼接节点，包括阳头连接端和阴头连接端，所述的阳头连接端与阴头连接端呈拼接状分布；
所述的阳头连接端包括阳头钢管和左内支撑件，所述的左内支撑件向右延伸出阳头钢管，所述的阳头钢管与左内支撑件通过若干间隔分布的左支撑板相固定，所述的左支撑板的外壁设有左法兰盘，所述的左法兰盘的底部与左内支撑件的内壁呈同一水平面分布，所述的左内支撑件的内壁设有若干就位导向榫板；
所述的阴头连接端包括阴头钢管和右内支撑件，所述的右内支撑件向左延伸出阴头钢管，所述的阴头钢管与右内支撑件通过若干间隔分布的右支撑板相固定，所述的右支撑板的外壁设有右法兰盘，所述的右法兰盘的底部与右内支撑件的内壁呈同一水平面分布；
所述的右内支撑件沿就位导向榫板与左内支撑件进行拼接，所述的左法兰盘与右法兰盘间通过若干螺栓紧固，所述的左支撑板的外壁与右支撑板的右壁形成装配环槽，所述的装配环槽中设有接头钢管，所述的阳头钢管的外壁、阴头钢管的外壁、接头钢管的外壁呈同一水平面分布。
该专利文献公开的大截面圆钢管的安装拼接节点，不适用于大直径钢管片的拼焊，焊接难度高，管片拼焊时易产生立焊缝，影响焊缝质量，且拼接操作复杂。
发明内容
本发明为了克服上述现有技术的缺陷，提供一种大直径钢管片拼焊方法，本发明采用卧拼的方式将所有纵向隔板的立焊缝转换为平焊缝，能够极大的减少管片拼焊时所存在的立焊缝，降低焊接难度，提高焊缝质量，整个拼焊操作简单易行。
本发明通过下述技术方案实现：
一种大直径钢管片拼焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆将定位栓卡入定位槽的固定卡槽中，两侧定位栓固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
所述步骤b中，通过纵向隔板定位件固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件的纵向隔板定位臂上的两个上限位棒对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂上的两个下限位棒对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
所述步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上。
所述大直径钢管片拼焊工装包括底座、内弧形连接板和外弧形连接板，底座呈拱形，底座的两侧均设置有多根纵向隔板定位件，内弧形连接板和外弧形连接板均为两个，底座的任意一侧均设置有一个内弧形连接板和外弧形连接板，纵向隔板定位件的下部与底座固定连接，纵向隔板定位件的中部与内弧形连接板固定连接，纵向隔板定位件的上部与外弧形连接板固定连接，内弧形连接板上固定有多个内腹板压紧器和多个第一横向隔板定位件，外弧形连接板上固定有多个外腹板压紧器和多个第二横向隔板定位件。
所述纵向隔板定位件包括纵向隔板定位臂、上楔形块、下楔形块、两根上限位棒和两根下限位棒，两根上限位棒并排设置在上楔形块上，两根下限位棒并排设置在下楔形块上，上楔形块和下楔形块均固定连接在纵向隔板定位臂上。
任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂之间设置有两个第一横向隔板定位件和一个第二横向隔板定位件，两个第一横向隔板定位件和一个第二横向隔板定位件呈三角形布置。
所述第一横向隔板定位件和第二横向隔板定位件均包括定位杆、定位栓和定位槽，定位杆的一端贯穿定位槽，定位栓垂直固定连接在定位杆的另一端上。
所述定位槽包括π型梁和设置在π型梁上的多个用于定位栓定位的固定卡槽。
任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂按间隔角度7.5°依次分布在底座上。
本发明的有益效果主要表现在以下方面：
一、本发明，“a、通过内腹板压紧器将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座拱形面上；b、通过纵向隔板定位件固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆将定位栓卡入定位槽的固定卡槽中，两侧定位栓固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接”，采用卧拼的方式将所有纵向隔板的立焊缝转换为平焊缝，能够极大的减少管片拼焊时所存在的立焊缝，降低焊接难度，提高焊缝质量，整个拼焊操作简单易行。
二、本发明，步骤b中，通过纵向隔板定位件固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件的纵向隔板定位臂上的两个上限位棒对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂上的两个下限位棒对纵向隔板的下部进行夹紧定位，能够对纵向隔板进行良好的定位，利于提高拼焊加工稳定性。
三、本发明，步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上，能够将外腹板牢靠的压紧贴合在横向隔板和纵向隔板上，提高加工稳定性和加工效率。
四、本发明，大直径钢管片拼焊工装包括底座、内弧形连接板和外弧形连接板，底座呈拱形，底座的两侧均设置有多根纵向隔板定位件，内弧形连接板和外弧形连接板均为两个，底座的任意一侧均设置有一个内弧形连接板和外弧形连接板，纵向隔板定位件的下部与底座固定连接，纵向隔板定位件的中部与内弧形连接板固定连接，纵向隔板定位件的上部与外弧形连接板固定连接，内弧形连接板上固定有多个内腹板压紧器和多个第一横向隔板定位件，外弧形连接板上固定有多个外腹板压紧器和多个第二横向隔板定位件，底座呈拱形，使得整个工装为凸型结构，能够保证工装整体刚性，减小工装在钢管片制作过程中工装的变形，能够将内腹板与底座压紧，保证精度要求高的内腹板圆直径以及整环钢管片椭圆度，通过卧拼的方式将所有纵向隔板的立焊缝转换为平焊缝，极大的降低了焊接难度。
五、本发明，纵向隔板定位件包括纵向隔板定位臂、上楔形块、下楔形块、两根上限位棒和两根下限位棒，两根上限位棒并排设置在上楔形块上，两根下限位棒并排设置在下楔形块上，上楔形块和下楔形块均固定连接在纵向隔板定位臂上，能够完成对纵向隔板的精准定位，保证每一件钢管片纵向隔板的精度和统一性，进而保障产品质量。
六、本发明，任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂之间设置有两个第一横向隔板定位件和一个第二横向隔板定位件，两个第一横向隔板定位件和一个第二横向隔板定位件呈三角形布置，使得一个拼焊工位能够适应多种横向隔板高程的钢管片，提高工装利用率，大大降低生产成本。
七、本发明，第一横向隔板定位件和第二横向隔板定位件均包括定位杆、定位栓和定位槽，定位杆的一端贯穿定位槽，定位栓垂直固定连接在定位杆的另一端上，能够对横向隔板进行良好的定位，利于进行快速拼焊。
八、本发明，定位槽包括π型梁和设置在π型梁上的多个用于定位栓定位的固定卡槽，使工装能够完成不同横向隔板高程钢管片的快速拼焊，提高生产效率。
九、本发明，任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂按间隔角度7.5°依次分布在底座上，能够更好的适应钢管片，利于提高钢管片拼焊效率。
附图说明
下面将结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步的具体说明，其中：
图1为本发明大直径钢管片拼焊工装的结构示意图；
图2为本发明将横向隔板定位于纵向隔板之间的结构示意图；
图3为本发明图2中A处的放大图；
图4为本发明图2中B处的放大图；
图5为本发明大直径钢管片拼焊完成的结构示意图；
图中标记：1、底座，2、内弧形连接板，3、外弧形连接板，4、纵向隔板定位件，5、内腹板压紧器，6、第一横向隔板定位件，7、外腹板压紧器，8、第二横向隔板定位件，9、纵向隔板定位臂，10、上楔形块，11、下楔形块，12、上限位棒，13、下限位棒，14、定位杆，15、定位栓，16、定位槽，17、π型梁，18、固定卡槽。
具体实施方式
实施例1
参见图1-图5，一种大直径钢管片拼焊方法，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
“a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接”，采用卧拼的方式将所有纵向隔板的立焊缝转换为平焊缝，能够极大的减少管片拼焊时所存在的立焊缝，降低焊接难度，提高焊缝质量，整个拼焊操作简单易行。
实施例2
参见图1-图5，一种大直径钢管片拼焊方法，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
所述步骤b中，通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件4的纵向隔板定位臂9上的两个上限位棒12对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂9上的两个下限位棒13对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
步骤b中，通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件4的纵向隔板定位臂9上的两个上限位棒12对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂9上的两个下限位棒13对纵向隔板的下部进行夹紧定位，能够对纵向隔板进行良好的定位，利于提高拼焊加工稳定性。
实施例3
参见图1-图5，一种大直径钢管片拼焊方法，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
所述步骤b中，通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件4的纵向隔板定位臂9上的两个上限位棒12对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂9上的两个下限位棒13对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
所述步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器7将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上。
步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器7将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上，能够将外腹板牢靠的压紧贴合在横向隔板和纵向隔板上，提高加工稳定性和加工效率。
实施例4
参见图1-图5，一种大直径钢管片拼焊方法，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
所述步骤b中，通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件4的纵向隔板定位臂9上的两个上限位棒12对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂9上的两个下限位棒13对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
所述步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器7将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上。
所述大直径钢管片拼焊工装包括底座1、内弧形连接板2和外弧形连接板3，底座1呈拱形，底座1的两侧均设置有多根纵向隔板定位件4，内弧形连接板2和外弧形连接板3均为两个，底座1的任意一侧均设置有一个内弧形连接板2和外弧形连接板3，纵向隔板定位件4的下部与底座1固定连接，纵向隔板定位件4的中部与内弧形连接板2固定连接，纵向隔板定位件4的上部与外弧形连接板3固定连接，内弧形连接板2上固定有多个内腹板压紧器5和多个第一横向隔板定位件6，外弧形连接板3上固定有多个外腹板压紧器7和多个第二横向隔板定位件8。
大直径钢管片拼焊工装包括底座1、内弧形连接板2和外弧形连接板3，底座1呈拱形，底座1的两侧均设置有多根纵向隔板定位件4，内弧形连接板2和外弧形连接板3均为两个，底座1的任意一侧均设置有一个内弧形连接板2和外弧形连接板3，纵向隔板定位件4的下部与底座1固定连接，纵向隔板定位件4的中部与内弧形连接板2固定连接，纵向隔板定位件4的上部与外弧形连接板3固定连接，内弧形连接板2上固定有多个内腹板压紧器5和多个第一横向隔板定位件6，外弧形连接板3上固定有多个外腹板压紧器7和多个第二横向隔板定位件8，底座1呈拱形，使得整个工装为凸型结构，能够保证工装整体刚性，减小工装在钢管片制作过程中工装的变形，能够将内腹板与底座1压紧，保证精度要求高的内腹板圆直径以及整环钢管片椭圆度，通过卧拼的方式将所有纵向隔板的立焊缝转换为平焊缝，极大的降低了焊接难度。
实施例5
参见图1-图5，一种大直径钢管片拼焊方法，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
所述步骤b中，通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件4的纵向隔板定位臂9上的两个上限位棒12对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂9上的两个下限位棒13对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
所述步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器7将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上。
所述大直径钢管片拼焊工装包括底座1、内弧形连接板2和外弧形连接板3，底座1呈拱形，底座1的两侧均设置有多根纵向隔板定位件4，内弧形连接板2和外弧形连接板3均为两个，底座1的任意一侧均设置有一个内弧形连接板2和外弧形连接板3，纵向隔板定位件4的下部与底座1固定连接，纵向隔板定位件4的中部与内弧形连接板2固定连接，纵向隔板定位件4的上部与外弧形连接板3固定连接，内弧形连接板2上固定有多个内腹板压紧器5和多个第一横向隔板定位件6，外弧形连接板3上固定有多个外腹板压紧器7和多个第二横向隔板定位件8。
所述纵向隔板定位件4包括纵向隔板定位臂9、上楔形块10、下楔形块11、两根上限位棒12和两根下限位棒13，两根上限位棒12并排设置在上楔形块10上，两根下限位棒13并排设置在下楔形块11上，上楔形块10和下楔形块11均固定连接在纵向隔板定位臂9上。
纵向隔板定位件4包括纵向隔板定位臂9、上楔形块10、下楔形块11、两根上限位棒12和两根下限位棒13，两根上限位棒12并排设置在上楔形块10上，两根下限位棒13并排设置在下楔形块11上，上楔形块10和下楔形块11均固定连接在纵向隔板定位臂9上，能够完成对纵向隔板的精准定位，保证每一件钢管片纵向隔板的精度和统一性，进而保障产品质量。
实施例6
参见图1-图5，一种大直径钢管片拼焊方法，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
所述步骤b中，通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件4的纵向隔板定位臂9上的两个上限位棒12对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂9上的两个下限位棒13对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
所述步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器7将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上。
所述大直径钢管片拼焊工装包括底座1、内弧形连接板2和外弧形连接板3，底座1呈拱形，底座1的两侧均设置有多根纵向隔板定位件4，内弧形连接板2和外弧形连接板3均为两个，底座1的任意一侧均设置有一个内弧形连接板2和外弧形连接板3，纵向隔板定位件4的下部与底座1固定连接，纵向隔板定位件4的中部与内弧形连接板2固定连接，纵向隔板定位件4的上部与外弧形连接板3固定连接，内弧形连接板2上固定有多个内腹板压紧器5和多个第一横向隔板定位件6，外弧形连接板3上固定有多个外腹板压紧器7和多个第二横向隔板定位件8。
所述纵向隔板定位件4包括纵向隔板定位臂9、上楔形块10、下楔形块11、两根上限位棒12和两根下限位棒13，两根上限位棒12并排设置在上楔形块10上，两根下限位棒13并排设置在下楔形块11上，上楔形块10和下楔形块11均固定连接在纵向隔板定位臂9上。
任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂9之间设置有两个第一横向隔板定位件6和一个第二横向隔板定位件8，两个第一横向隔板定位件6和一个第二横向隔板定位件8呈三角形布置。
任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂9之间设置有两个第一横向隔板定位件6和一个第二横向隔板定位件8，两个第一横向隔板定位件6和一个第二横向隔板定位件8呈三角形布置，使得一个拼焊工位能够适应多种横向隔板高程的钢管片，提高工装利用率，大大降低生产成本。
实施例7
参见图1-图5，一种大直径钢管片拼焊方法，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器5将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座1拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆14将定位栓15卡入定位槽16的固定卡槽18中，两侧定位栓15固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽18下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接。
所述步骤b中，通过纵向隔板定位件4固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件4的纵向隔板定位臂9上的两个上限位棒12对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂9上的两个下限位棒13对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
所述步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器7将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上。
所述大直径钢管片拼焊工装包括底座1、内弧形连接板2和外弧形连接板3，底座1呈拱形，底座1的两侧均设置有多根纵向隔板定位件4，内弧形连接板2和外弧形连接板3均为两个，底座1的任意一侧均设置有一个内弧形连接板2和外弧形连接板3，纵向隔板定位件4的下部与底座1固定连接，纵向隔板定位件4的中部与内弧形连接板2固定连接，纵向隔板定位件4的上部与外弧形连接板3固定连接，内弧形连接板2上固定有多个内腹板压紧器5和多个第一横向隔板定位件6，外弧形连接板3上固定有多个外腹板压紧器7和多个第二横向隔板定位件8。
所述纵向隔板定位件4包括纵向隔板定位臂9、上楔形块10、下楔形块11、两根上限位棒12和两根下限位棒13，两根上限位棒12并排设置在上楔形块10上，两根下限位棒13并排设置在下楔形块11上，上楔形块10和下楔形块11均固定连接在纵向隔板定位臂9上。
任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂9之间设置有两个第一横向隔板定位件6和一个第二横向隔板定位件8，两个第一横向隔板定位件6和一个第二横向隔板定位件8呈三角形布置。
所述第一横向隔板定位件6和第二横向隔板定位件8均包括定位杆14、定位栓15和定位槽16，定位杆14的一端贯穿定位槽16，定位栓15垂直固定连接在定位杆14的另一端上。
所述定位槽16包括π型梁17和设置在π型梁17上的多个用于定位栓15定位的固定卡槽18。
任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂9按间隔角度7.5°依次分布在底座1上。
第一横向隔板定位件6和第二横向隔板定位件8均包括定位杆14、定位栓15和定位槽16，定位杆14的一端贯穿定位槽16，定位栓15垂直固定连接在定位杆14的另一端上，能够对横向隔板进行良好的定位，利于进行快速拼焊。
定位槽16包括π型梁17和设置在π型梁17上的多个用于定位栓15定位的固定卡槽18，使工装能够完成不同横向隔板高程钢管片的快速拼焊，提高生产效率。
任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂9按间隔角度7.5°依次分布在底座1上，能够更好的适应钢管片，利于提高钢管片拼焊效率。

Claims (6)

1.一种大直径钢管片拼焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、通过内腹板压紧器（5）将内腹板压紧贴合在大直径钢管片拼焊工装的底座（1）拱形面上；
b、通过纵向隔板定位件（4）固定纵向隔板，并将纵向隔板焊接在内腹板上，依次固定多个纵向隔板；
c、吊装横向隔板，将横向隔板嵌入两个纵向隔板之间，拉动定位杆（14）将定位栓（15）卡入定位槽（16）的固定卡槽（18）中，两侧定位栓（15）固定到位后，完成横向隔板的固定，再将横向隔板与内腹板和相邻纵向隔板焊接在一起；
d、针对不同管片不同高程横向隔板高度尺寸，在固定卡槽（18）下端打上钢印标记，最后吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧完成焊接；
所述大直径钢管片拼焊工装包括底座（1）、内弧形连接板（2）和外弧形连接板（3），底座（1）呈拱形，底座（1）的两侧均设置有多根纵向隔板定位件（4），内弧形连接板（2）和外弧形连接板（3）均为两个，底座（1）的任意一侧均设置有一个内弧形连接板（2）和一个外弧形连接板（3），纵向隔板定位件（4）的下部与底座（1）固定连接，纵向隔板定位件（4）的中部与内弧形连接板（2）固定连接，纵向隔板定位件（4）的上部与外弧形连接板（3）固定连接，内弧形连接板（2）上固定有多个内腹板压紧器（5）和多个第一横向隔板定位件（6），外弧形连接板（3）上固定有多个外腹板压紧器（7）和多个第二横向隔板定位件（8）；
所述第一横向隔板定位件（6）和第二横向隔板定位件（8）均包括定位杆（14）、定位栓（15）和定位槽（16），定位杆（14）的一端贯穿定位槽（16），定位栓（15）垂直固定连接在定位杆（14）的另一端上；
所述定位槽（16）包括π型梁（17）和设置在π型梁（17）上的多个用于定位栓（15）定位的固定卡槽（18）。
2.根据权利要求1所述的一种大直径钢管片拼焊方法，其特征在于：所述步骤b中，通过纵向隔板定位件（4）固定纵向隔板具体是指通过纵向隔板定位件（4）的纵向隔板定位臂（9）上的两个上限位棒（12）对纵向隔板的上部进行夹紧定位，纵向隔板定位臂（9）上的两个下限位棒（13）对纵向隔板的下部进行夹紧定位。
3.根据权利要求1所述的一种大直径钢管片拼焊方法，其特征在于：所述步骤d中，吊装外腹板并与横向隔板及纵向隔板压紧具体是指通过外腹板压紧器（7）将吊装在横向隔板和纵向隔板上方的外腹板压紧在横向隔板和纵向隔板上。
4.根据权利要求1所述的一种大直径钢管片拼焊方法，其特征在于：所述纵向隔板定位件（4）包括纵向隔板定位臂（9）、上楔形块（10）、下楔形块（11）、两根上限位棒（12）和两根下限位棒（13），两根上限位棒（12）并排设置在上楔形块（10）上，两根下限位棒（13）并排设置在下楔形块（11）上，上楔形块（10）和下楔形块（11）均固定连接在纵向隔板定位臂（9）上。
5.根据权利要求4所述的一种大直径钢管片拼焊方法，其特征在于：任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂（9）之间设置有两个第一横向隔板定位件（6）和一个第二横向隔板定位件（8），两个第一横向隔板定位件（6）和一个第二横向隔板定位件（8）呈三角形布置。
6.根据权利要求4所述的一种大直径钢管片拼焊方法，其特征在于：任意两根同侧相邻纵向隔板定位臂（9）按间隔角度7.5°依次分布在底座（1）上。
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