CN113084336A - 一种金属零部件智能激光拼焊系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种金属零部件智能激光拼焊系统，所述的底座的下端与已有地面相连，底座的上端安装有固定装置，固定装置的上方设置有焊接装置，本发明能够通过一号电机、一号螺纹杆和支撑杆之间的相互配合，使得支撑杆带动圆弧形块做直线相向运动，从而可实现弧形块对该汽车排气管金属零部件的主体进行固定的功能，以免该金属零部件主体在拼焊的过程中发生晃动和偏移而导致拼焊效果不佳，且通过设置两组弧形块可对金属零部件的两端同时固定，使得固定效果更佳。
Description
技术领域
本发明涉及金属零部件领域，特别涉及一种金属零部件智能激光拼焊系统。
背景技术
金属零件，指以金属材料来制造的各种规格与形状的金属块、金属棒、金属管等的合称，如汽车排气管便是属于金属零件，而在汽车排气管金属零部件的加工工艺中，激光拼焊是最常见的拼焊工艺，激光拼焊是采用激光能源，将若干不同材质、不同厚度、不同涂层的钢材、不锈钢材、铝合金材等进行自动拼合和焊接而形成一块整体板材、型材、夹芯板等，以满足零部件对材料性能的不同要求，用最轻的重量、最优结构和最佳性能实现装备轻量化，因此激光拼焊已广泛应用于汽车制造业，但是现有的金属零部件智能激光拼焊系统在对汽车排气管金属零部件的主体和支体之间进行拼焊的过程中常常存在以下几个问题：
1、现有的设备仅能对一种规格型号的排气管金属零部件进行拼焊，使得该设备的实用性不高，且拼焊的过程中金属零部件的主体和支体容易发生偏移和滑动，而导致拼焊效果不佳；
2、在拼焊的过程中，焊接头的角度无法进行调节，不能够对金属零部件的拼接处进行全方位的焊接，且焊接头部分的拆装十分复杂，使得工人无法对损坏的焊接头进行及时地更换和维修。
发明内容
(一)技术方案
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案，一种金属零部件智能激光拼焊系统，所述的底座的下端与已有地面相连，底座的上端安装有固定装置，固定装置的上方设置有焊接装置。
所述的固定装置包括固定板、一号螺纹杆、一号电机、支撑杆、圆柱杆、弧形块和对位机构，底座的上端前后对称安装有固定板，前后正相对的固定板之间转动连接有一号螺纹杆，一号螺纹杆左右对称排布，固定板左端的一号螺纹杆的前端穿过固定板并安装有一号电机，且一号螺纹杆的外壁通过螺纹配合方式连接有支撑杆，支撑杆前后对称排布，且前后正相对的支撑杆与一号螺纹杆之间的螺纹配合方向相反，支撑杆的下端与底座的上端之间滑动配合，支撑杆远离固定板的一端安装有圆柱杆，圆柱杆远离支撑杆的一端安装有弧形块，且左右正相对的弧形块的外侧对称设置有对位机构，通过一号电机带动一号螺纹杆旋转，一号螺纹杆带动前后正相对的两个支撑杆做直线相向运动，支撑杆带动圆柱杆和弧形块做同步直线相向运动，从而可实现弧形块对该汽车排气管金属零部件的主体进行固定的功能，以免该金属零部件主体在拼焊的过程中发生晃动和偏移而导致拼焊效果不佳，且通过设置两组弧形块可对金属零部件的两端同时固定，使得固定效果更佳，同时在一号电机、一号螺纹杆和支撑杆的相互配合下，可使得该设备对不同直径的金属零部件主体进行固定，增大了该设备的适用范围，然后通过对位机构可实现金属零部件的支体和主体部分自动快速对位的功能。
所述的焊接装置包括支撑板、横梁、矩形板、固定杆、圆盘、耳座、转动主杆、转动副杆和焊接头，底座的上端左右对称安装有支撑板，左右正相对的支撑板的上端之间安装有横梁，横梁的下端左右对称安装有矩形板，左右正相对的矩形板的内侧端安装有固定杆，固定杆远离矩形板的一端通过销轴安装有圆盘，圆盘远离固定杆的一端的边缘处前后对称安装有耳座，前后正相对的耳座之间通过铰轴安装有转动主杆，转动主杆远离耳座的一端开设有通槽，通槽内通过铰轴安装有转动副杆，转动副杆的远离转动主杆的一端设置有焊接头，通过耳座、转动主杆和转动副杆之间的相互配合，可组成类似机械臂的结构，可对焊接头进行角度调节，使得焊接头能够灵活地对该金属零部件的拼接处进行自动焊接的功能，从而可实现智能化拼焊功能。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的对位机构包括限位板、匚型板、二号螺纹杆、活动杆、滑块和气缸，左右正相对的弧形块的外侧对称设置有限位板，限位板的下端与底座的上端滑动配合，限位板远离弧形块的一端搭接有匚型板，匚型板的开口内部设置有二号螺纹杆，二号螺纹杆的前后两端通过销轴安装有活动杆，活动杆的下端通过滑动配合方式与底座的上端相连，二号螺纹杆与一号螺纹杆之间为带传动，且二号螺纹杆的外壁通过螺纹配合方式前后对称连接滑块，且前后正相对的滑块与二号螺纹杆之间的螺纹配合方向相反，滑块与匚型板的内壁之间滑动配合，且限位板靠近匚型板的一端与滑块相连，匚型板远离限位板的一端安装有气缸，气缸远离匚型板的一端与支撑板相连，当一号电机带动一号螺纹杆旋转时，二号螺纹杆与一好螺纹杆进行同步旋转，使得二号螺纹杆带动前后正相对的滑块做直线相向运动，滑块带动限位板做同步直线相向运动，从而可对该金属零部件的支体部分进行固定，以免支体与主体对位的过程中发生偏移，同时通过一号电机、一号螺纹杆、二号螺纹杆与滑块之间的相互配合，可对限位板之间的距离以及弧形板之间的距离进行同步调节，可使得该设备能够对多种规格的金属零部件进行拼焊，提高了该设备的实用性，然后通过气缸推动匚型板，匚型板推动限位板，从而可实现该金属零部件的支体与主体部分自动快速且精准定位的功能，以提高该设备的拼焊效率。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的圆盘的外壁安装有环形齿轮，环形齿轮的后端啮合有不完全齿轮，左右正相对的不完全齿轮的内侧端之间安装有连接杆，不完全齿轮远离连接杆的一端安装有转动轴，转动轴远离不完全齿轮的一端转动连接有安装板，安装板的前端与矩形板的后端相连，且连接杆左端的转动轴的左端安装有二号电机，二号电机安装于安装板的左端，通过二号电机带动转动轴旋转，转动轴带动不完全齿轮做同步旋转运动，不完全齿轮带动环形齿轮做间歇旋转运动，环形齿轮带动圆盘做同步间歇旋转运动，圆盘带动耳座做同步间歇旋转运动，从而可实现转动副杆带动焊接头做同步间歇旋转运动的功能，以便焊接头能够全方位地对该金属零部件的拼接处进行焊接。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的限位板呈矩形结构，且左右正相对的限位板的内侧端面开设有圆弧槽，圆弧槽内安装有海绵，海绵的内侧端呈波浪状，通过开设圆弧槽，可提高限位板与该金属零部件支体的外壁的贴合程度，且通过设置海绵，可避免限位板对该金属零部件支体的挤压力度过大而导致支体发生凹陷变形，且将海绵设置成波浪状可增大海绵与支体之间的摩擦力，以免在对位的过程中由于撞击力度过大而使得限位板与支体之间发生相对滑动。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的转动副杆远离转动主杆的一端开设有矩形通槽，矩形通槽内前后对称安装有卡接杆，焊接头的上端前后两端对称开设有卡接槽，卡接杆与卡接槽滑动配合，且焊接头的上端与矩形通槽的前后两端均开设有螺栓孔，螺栓孔内安装有固定螺栓，通过卡接杆与卡接槽之间的相互配合，使得焊接头与转动副杆之间形成卡接的活动安装方式，可便于工人快速拆装焊接头，以便及时更换和维修损坏的焊接头，然后通过设置固定螺栓可使得焊接头与红钻东副杆之间的连接更加稳定，以免工作时间长而发生松动甚至脱落的情况。
作为本发明的一种优选技术方案，所述的弧形块的内侧端呈锯齿状，通过将弧形块的内侧端设置成锯齿状，可增大弧形块与该金属零部件主体之间摩擦力，以免在对位的过程中由于撞击力度过大而使得弧形块与主体之间发生相对滑动。
(二)有益效果
1、本发明能够通过一号电机、一号螺纹杆和支撑杆之间的相互配合，使得支撑杆带动圆弧形块做直线相向运动，从而可实现弧形块对该汽车排气管金属零部件的主体进行固定的功能，以免该金属零部件主体在拼焊的过程中发生晃动和偏移而导致拼焊效果不佳，且通过设置两组弧形块可对金属零部件的两端同时固定，使得固定效果更佳；
2、本发明通过一号电机、一号螺纹杆、二号螺纹杆与滑块之间的相互配合，可对限位板之间的距离以及弧形板之间的距离进行同步调节，可使得该设备能够对多种规格的金属零部件进行拼焊，提高了该设备的实用性；
3、本发明能够通过气缸、匚型板和限位板之间的相互配合，可实现该金属零部件的支体部分与主体部分自动快速且精准定位的功能，以提高该设备的拼焊效率；
4、本发明通过二号电机、转动轴、不完全齿轮和环形齿轮之间的相互配合，使得圆盘带动耳座做间歇旋转运动，从而可实现转动副杆带动焊接头做间歇旋转运动的功能，以便焊接头能够全方位地对该金属零部件的拼接处进行焊接；
5、本发明通过设置海绵，可避免限位板对该金属零部件支体的挤压力度过大而导致支体发生凹陷变形，且通过将弧形块的内侧端设置成锯齿状，以及将海绵设置成波浪状，可增大弧形块与该金属零部件主体之间的摩擦力，以及海绵与支体之间的摩擦力，以免在对位的过程中由于撞击力度过大而使得弧形块与主体之间、限位板与支体之间发生相对滑动；
6、本发明通过卡接杆与卡接槽之间的相互配合，使得焊接头与转动副杆之间形成卡接的活动安装方式，可便于工人快速拆装焊接头，以便及时更换和维修损坏的焊接头。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1是本发明的立体结构示意图；
图2是本发明的前视图；
图3是本发明图2的A-A向剖视图；
图4是本发明的俯视图；
图5是本发明的局部结构前视图；
图6是本发明的第一局部结构立体图；
图7是本发明的第二局部结构立体图；
图8是本发明图3的X处局部放大图；
图9是本发明图7的Y处局部放大图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求先定和覆盖的多种不同方式实施。
如图1至图9所示，一种金属零部件智能激光拼焊系统，包括底座1、固定装置2和焊接装置3，所述的底座1的下端与已有地面相连，底座1的上端安装有固定装置2，固定装置2的上方设置有焊接装置3。
所述的固定装置2包括固定板20、一号螺纹杆21、一号电机22、支撑杆23、圆柱杆24、弧形块25和对位机构26，底座1的上端前后对称安装有固定板20，前后正相对的固定板20之间转动连接有一号螺纹杆21，一号螺纹杆21左右对称排布，固定板20左端的一号螺纹杆21的前端穿过固定板20并安装有一号电机22，且一号螺纹杆21的外壁通过螺纹配合方式连接有支撑杆23，支撑杆23前后对称排布，且前后正相对的支撑杆23与一号螺纹杆21之间的螺纹配合方向相反，支撑杆23的下端与底座1的上端之间滑动配合，支撑杆23远离固定板20的一端安装有圆柱杆24，圆柱杆24远离支撑杆23的一端安装有弧形块25，且左右正相对的弧形块25的外侧对称设置有对位机构26，通过一号电机22带动一号螺纹杆21旋转，一号螺纹杆21带动前后正相对的两个支撑杆23做直线相向运动，支撑杆23带动圆柱杆24和弧形块25做同步直线相向运动，从而可实现弧形块25对该汽车排气管金属零部件的主体进行固定的功能，以免该金属零部件主体在拼焊的过程中发生晃动和偏移而导致拼焊效果不佳，且通过设置两组弧形块25可对金属零部件的两端同时固定，使得固定效果更佳，同时在一号电机22、一号螺纹杆21和支撑杆23的相互配合下，可使得该设备对不同直径的金属零部件主体进行固定，增大了该设备的适用范围，然后通过对位机构26可实现金属零部件的支体和主体部分自动快速对位的功能。
所述的弧形块25的内侧端呈锯齿状，通过将弧形块25的内侧端设置成锯齿状，可增大弧形块25与该金属零部件主体之间的摩擦力，以免在对位的过程中由于撞击力度过大而使得弧形块25与主体之间发生相对滑动。
所述的对位机构26包括限位板261、匚型板262、二号螺纹杆263、活动杆264、滑块265和气缸266，左右正相对的弧形块25的外侧对称设置有限位板261，限位板261的下端与底座1的上端滑动配合，限位板261远离弧形块25的一端搭接有匚型板262，匚型板262的开口内部设置有二号螺纹杆263，二号螺纹杆263的前后两端通过销轴安装有活动杆264，活动杆264的下端通过滑动配合方式与底座1的上端相连，二号螺纹杆263与一号螺纹杆21之间为带传动，且二号螺纹杆263的外壁通过螺纹配合方式前后对称连接滑块265，且前后正相对的滑块265与二号螺纹杆263之间的螺纹配合方向相反，滑块265与匚型板262的内壁之间滑动配合，且限位板261靠近匚型板262的一端与滑块265相连，匚型板262远离限位板261的一端安装有气缸266，气缸266远离匚型板262的一端与支撑板30相连，当一号电机22带动一号螺纹杆21旋转时，二号螺纹杆263与一好螺纹杆进行同步旋转，使得二号螺纹杆263带动前后正相对的滑块265做直线相向运动，滑块265带动限位板261做同步直线相向运动，从而可对该金属零部件的支体部分进行固定，以免支体与主体对位的过程中发生偏移，同时通过一号电机22、一号螺纹杆21、二号螺纹杆263与滑块265之间的相互配合，可对限位板261之间的距离以及弧形板之间的距离进行同步调节，可使得该设备能够对多种规格的金属零部件进行拼焊，提高了该设备的实用性，然后通过气缸266推动匚型板262，匚型板262推动限位板261，从而可实现该金属零部件的支体部分与主体部分自动快速且精准定位的功能，以提高该设备的拼焊效率。
所述的限位板261呈矩形结构，且左右正相对的限位板261的内侧端面开设有圆弧槽，圆弧槽内安装有海绵26a，海绵26a的内侧端呈波浪状，通过开设圆弧槽，可提高限位板261与该金属零部件支体的外壁的贴合程度，且通过设置海绵26a，可避免限位板261对该金属零部件支体的挤压力度过大而导致支体发生凹陷变形，且将海绵26a设置成波浪状可增大海绵26a与支体之间的摩擦力，以免在对位的过程中由于撞击力度过大而使得限位板261与支体之间发生相对滑动。
所述的焊接装置3包括支撑板30、横梁31、矩形板32、固定杆33、圆盘34、耳座35、转动主杆36、转动副杆37和焊接头38，底座1的上端左右对称安装有支撑板30，左右正相对的支撑板30的上端之间安装有横梁31，横梁31的下端左右对称安装有矩形板32，左右正相对的矩形板32的内侧端安装有固定杆33，固定杆33远离矩形板32的一端通过销轴安装有圆盘34，圆盘34远离固定杆33的一端的边缘处前后对称安装有耳座35，前后正相对的耳座35之间通过铰轴安装有转动主杆36，转动主杆36远离耳座35的一端开设有通槽，通槽内通过铰轴安装有转动副杆37，转动副杆37的远离转动主杆36的一端设置有焊接头38，通过耳座35、转动主杆36和转动副杆37之间的相互配合，可组成类似机械臂的结构，可对焊接头38进行角度调节，使得焊接头38能够灵活地对该金属零部件的拼接处进行自动焊接的功能，从而可实现智能化拼焊功能。
所述的圆盘34的外壁安装有环形齿轮341，环形齿轮341的后端啮合有不完全齿轮342，左右正相对的不完全齿轮342的内侧端之间安装有连接杆343，不完全齿轮342远离连接杆343的一端安装有转动轴344，转动轴344远离不完全齿轮342的一端转动连接有安装板345，安装板345的前端与矩形板32的后端相连，且连接杆343左端的转动轴344的左端安装有二号电机346，二号电机346安装于安装板345的左端，通过二号电机346带动转动轴344旋转，转动轴344带动不完全齿轮342做同步旋转运动，不完全齿轮342带动环形齿轮341做间歇旋转运动，环形齿轮341带动圆盘34做同步间歇旋转运动，圆盘34带动耳座35做同步间歇旋转运动，从而可实现转动副杆37带动焊接头38做同步间歇旋转运动的功能，以便焊接头38能够全方位地对该金属零部件的拼接处进行焊接。
所述的转动副杆37远离转动主杆36的一端开设有矩形通槽371，矩形通槽371内前后对称安装有卡接杆372，焊接头38的上端前后两端对称开设有卡接槽381，卡接杆372与卡接槽381滑动配合，且焊接头38的上端与矩形通槽371的前后两端均开设有螺栓孔，螺栓孔内安装有固定螺栓373，通过卡接杆372与卡接槽381之间的相互配合，使得焊接头38与转动副杆37之间形成卡接的活动安装方式，可便于工人快速拆装焊接头38，以便及时更换和维修损坏的焊接头38，然后通过设置固定螺栓373可使得焊接头38与红钻东副杆之间的连接更加稳定，以免工作时间长而发生松动甚至脱落的情况。
工作时，先通过人工方式摆放好金属零部件的主体和支体，然后通过一号电机22带动一号螺纹杆21旋转，一号螺纹杆21带动前后正相对的两个支撑杆23做直线相向运动，支撑杆23带动圆柱杆24和弧形块25做同步直线相向运动，从而可实现弧形块25对该汽车排气管金属零部件的主体进行固定的功能，以免该金属零部件主体在拼焊的过程中发生晃动和偏移而导致拼焊效果不佳，且通过设置两组弧形块25可对金属零部件的两端同时固定，使得固定效果更佳，同时在一号电机22、一号螺纹杆21和支撑杆23的相互配合下，可使得该设备对不同直径的金属零部件主体进行固定，增大了该设备的适用范围，且在此过程中，通过将弧形块25的内侧端设置成锯齿状，可增大弧形块25与该金属零部件主体之间的摩擦力，以免在对位的过程中由于撞击力度过大而使得弧形块25与主体之间发生相对滑动；
当一号电机22带动一号螺纹杆21旋转时，二号螺纹杆263与一好螺纹杆进行同步旋转，使得二号螺纹杆263带动前后正相对的滑块265做直线相向运动，滑块265带动限位板261做同步直线相向运动，从而可对该金属零部件的支体部分进行固定，以免支体与主体对位的过程中发生偏移，同时通过一号电机22、一号螺纹杆21、二号螺纹杆263与滑块265之间的相互配合，可对限位板261之间的距离以及弧形板之间的距离进行同步调节，可使得该设备能够对多种规格的金属零部件进行拼焊，提高了该设备的实用性，然后通过气缸266推动匚型板262，匚型板262推动限位板261，从而可实现该金属零部件的支体部分与主体部分自动快速且精准定位的功能，以提高该设备的拼焊效率，在此过程中，通过设置海绵26a，可避免限位板261对该金属零部件支体的挤压力度过大而导致支体发生凹陷变形，且将海绵26a设置成波浪状可增大海绵26a与支体之间的摩擦力，以免在对位的过程中由于撞击力度过大而使得限位板261与支体之间发生相对滑动；
当该金属零部件的主体和支体均固定好且对位以后，调节好转动主杆36和转动副杆37的角度，使焊接头38对该金属零部件进行焊接，且通过耳座35、转动主杆36和转动副杆37之间的相互配合，可组成类似机械臂的结构，使得焊接头38能够灵活地对该金属零部件的拼接处进行自动焊接的功能，从而可实现智能化拼焊功能，且通过卡接杆372与卡接槽381之间的相互配合，使得焊接头38与转动副杆37之间形成卡接的活动安装方式，可便于工人快速拆装焊接头38，以便及时更换和维修损坏的焊接头38，然后通过设置固定螺栓373可使得焊接头38与红钻东副杆之间的连接更加稳定，以免工作时间长而发生松动甚至脱落的情况，最后通过二号电机346带动转动轴344旋转，转动轴344带动不完全齿轮342做同步旋转运动，不完全齿轮342带动环形齿轮341做间歇旋转运动，环形齿轮341带动圆盘34做同步间歇旋转运动，圆盘34带动耳座35做同步间歇旋转运动，使得转动副杆37带动焊接头38做同步间歇旋转运动，从而实现焊接头38能够全方位地对该金属零部件的拼接处进行焊接的功能。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种金属零部件智能激光拼焊系统，包括底座(1)、固定装置(2)和焊接装置(3)，其特征在于：所述的底座(1)的下端与已有地面相连，底座(1)的上端安装有固定装置(2)，固定装置(2)的上方设置有焊接装置(3)；
所述的固定装置(2)包括固定板(20)、一号螺纹杆(21)、一号电机(22)、支撑杆(23)、圆柱杆(24)、弧形块(25)和对位机构(26)，底座(1)的上端前后对称安装有固定板(20)，前后正相对的固定板(20)之间转动连接有一号螺纹杆(21)，一号螺纹杆(21)左右对称排布，固定板(20)左端的一号螺纹杆(21)的前端穿过固定板(20)并安装有一号电机(22)，且一号螺纹杆(21)的外壁通过螺纹配合方式连接有支撑杆(23)，支撑杆(23)前后对称排布，支撑杆(23)的下端与底座(1)的上端之间滑动配合，支撑杆(23)远离固定板(20)的一端安装有圆柱杆(24)，圆柱杆(24)远离支撑杆(23)的一端安装有弧形块(25)，且左右正相对的弧形块(25)的外侧对称设置有对位机构(26)；
所述的焊接装置(3)包括支撑板(30)、横梁(31)、矩形板(32)、固定杆(33)、圆盘(34)、耳座(35)、转动主杆(36)、转动副杆(37)和焊接头(38)，底座(1)的上端左右对称安装有支撑板(30)，左右正相对的支撑板(30)的上端之间安装有横梁(31)，横梁(31)的下端左右对称安装有矩形板(32)，左右正相对的矩形板(32)的内侧端安装有固定杆(33)，固定杆(33)远离矩形板(32)的一端通过销轴安装有圆盘(34)，圆盘(34)远离固定杆(33)的一端的边缘处前后对称安装有耳座(35)，前后正相对的耳座(35)之间通过铰轴安装有转动主杆(36)，转动主杆(36)远离耳座(35)的一端开设有通槽，通槽内通过铰轴安装有转动副杆(37)，转动副杆(37)的远离转动主杆(36)的一端设置有焊接头(38)。
2.根据权利要求1所述的一种金属零部件智能激光拼焊系统，其特征在于：所述的对位机构(26)包括限位板(261)、匚型板(262)、二号螺纹杆(263)、活动杆(264)、滑块(265)和气缸(266)，左右正相对的弧形块(25)的外侧对称设置有限位板(261)，限位板(261)的下端与底座(1)的上端滑动配合，限位板(261)远离弧形块(25)的一端搭接有匚型板(262)，匚型板(262)的开口内部设置有二号螺纹杆(263)，二号螺纹杆(263)的前后两端通过销轴安装有活动杆(264)，活动杆(264)的下端通过滑动配合方式与底座(1)的上端相连，二号螺纹杆(263)与一号螺纹杆(21)之间为带传动，且二号螺纹杆(263)的外壁通过螺纹配合方式前后对称连接滑块(265)，滑块(265)与匚型板(262)的内壁之间滑动配合，且限位板(261)靠近匚型板(262)的一端与滑块(265)相连，匚型板(262)远离限位板(261)的一端安装有气缸(266)，气缸(266)远离匚型板(262)的一端与支撑板(30)相连。
3.根据权利要求1所述的一种金属零部件智能激光拼焊系统，其特征在于：所述的圆盘(34)的外壁安装有环形齿轮(341)，环形齿轮(341)的后端啮合有不完全齿轮(342)，左右正相对的不完全齿轮(342)的内侧端之间安装有连接杆(343)，不完全齿轮(342)远离连接杆(343)的一端安装有转动轴(344)，转动轴(344)远离不完全齿轮(342)的一端转动连接有安装板(345)，安装板(345)的前端与矩形板(32)的后端相连，且连接杆(343)左端的转动轴(344)的左端安装有二号电机(346)，二号电机(346)安装于安装板(345)的左端。
4.根据权利要求2所述的一种金属零部件智能激光拼焊系统，其特征在于：所述的限位板(261)呈矩形结构，且左右正相对的限位板(261)的内侧端面开设有圆弧槽，圆弧槽内安装有海绵(26a)，海绵(26a)的内侧端呈波浪状。
5.根据权利要求1所述的一种金属零部件智能激光拼焊系统，其特征在于：所述的转动副杆(37)远离转动主杆(36)的一端开设有矩形通槽(371)，矩形通槽(371)内前后对称安装有卡接杆(372)，焊接头(38)的上端前后两端对称开设有卡接槽(381)，卡接杆(372)与卡接槽(381)滑动配合，且焊接头(38)的上端与矩形通槽(371)的前后两端均开设有螺栓孔，螺栓孔内安装有固定螺栓(373)。
6.根据权利要求1所述的一种金属零部件智能激光拼焊系统，其特征在于：所述的弧形块(25)的内侧端呈锯齿状。
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