CN113080083B - 一体成型下料三通组件及其吹塑加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种一体成型下料三通组件及其吹塑加工方法，下料三通组件包括下料三通和下料管，下料三通包括水平管，在水平管下方设有容料部，在容料部下端设有竖管，水平管、容料部以及竖管依次连通且为一体式吹塑结构，在竖管上设有两列相对的凸起；下料管为一体式吹塑结构，包括连接部和直管部，连接部的横截面为椭圆形，在连接部的短轴侧的内壁上设有两列相对的卡槽，卡槽用于容纳凸起，连接部的短轴处内壁的直径等于或略大于竖管的外直径。加工时，分别对下料三通和下料管进行吹塑加工，然后组合在一起。本发明实现了下料三通组件的一体式吹塑加工，结构简单，下料三通和下料管之间连接方便快捷，生产以及使用成本低，使用方便。
Description
技术领域
本发明涉及一种饲料下料装置，具体地说是一种一体成型下料三通组件及其吹塑加工方法。
背景技术
育肥猪是生猪养殖过程中需要快速增重的一个阶段，需要投放大量的饲料，所以一般不不使用定量杯控制其饲料的投放量，而是直接通过下料三通将料线中的饲料输送至喂养育肥猪的料槽内。现有用于育肥猪的下料三通，都是采用注塑加工的，通过多个注塑件组装而成，同时，下料三通的开关板是绕水平管的轴线旋转的，在下料三通的水平管上设有用于安装以及容纳开关板旋转的槽，且槽上开有长孔，用于开关板的拨板从下料三通内伸出，便于拨动开关板。
现有的育肥猪下料三通零部件较多，且零部件的结构复杂，在生产时都是采用注塑的方式生产，成本高，组装困难。同时，由于采用注塑加工，育肥猪下料三通的下插管长度较长，为了避免一端的材料还未到达相应位置而另一端的材料已经开始冷却凝固，需要将下料三通的侧壁设计的较厚，且在注塑时需要长时间的保温，这样就导致生产成本的进一步提高，且生产效率低。另外，注塑件的柔性差，在组装、运输以及使用过程中很容易发生破损，造成厂家以及客户的损失。
现有的下料三通和下料管之间需要安装有专门的连接件，以实现下料三通和下料管之间的连接以及调节相对位置，特殊结构的连接件增加下料三通配件的数量，且进一步增加下料三通的生产成本，并且增加了下料三通组件的装配难度。
发明内容
本发明的目的就是提供一种一体成型下料三通组件及其吹塑加工方法，以解决现有下料三通成本高、易损坏装配不便的问题。
本发明是这样实现的：一种一体成型下料三通组件，包括下料三通和穿接在所述下料三通上的下料管，所述下料三通包括水平管，在所述水平管下方设有容料部，在所述容料部下端设有竖管，所述水平管、容料部以及竖管依次连通且为一体式吹塑结构，在所述竖管上设有两列相对的凸起；所述下料管为一体式吹塑结构，包括连接部和直管部，所述竖管从所述连接部插入所述下料管内，所述连接部的横截面为椭圆形，在所述连接部的短轴侧的内壁上设有两列相对的卡槽，所述卡槽用于容纳所述凸起，所述连接部的短轴处内壁的直径等于或略大于所述竖管的外直径；所述连接部的上下两端的侧壁分别向外侧凸出形成椭圆形的加强圈，所述加强圈的内壁形成环形槽，所述环形槽和相邻卡槽之间的间距与两个相邻的所述凸起之间的间距一致。
所述容料部中间大、上下两端小。
在所述水平管的两端设有外延环形壁，所述外延环形壁的直径小于所述水平管的直径，在所述水平管中间的顶部设有线槽，所述线槽的两端分别开有出线孔。
在所述水平管内设置有弧形开关板，在所述线槽内设置有提拉线，所述提拉线和所述弧形开关板连接，用于控制所述弧形开关板在所述水平管内转动。
一种一体成型下料三通组件吹塑加工方法，包括下料三通吹塑加工方法及下料管吹塑加工方法，下料三通吹塑加工方法包括以下步骤：
a.设置下料三通吹塑模具，所述下料三通吹塑模具包括两个能够相互对合的第一半模，在所述第一半模上设有容料腔，在所述容料腔的一端设有圆柱腔，在所述容料腔的另一端设有长直腔，在所述长直腔的端部设有第一吹塑腔，在所述第一吹塑腔上设有第一吹塑口，所述圆柱腔的轴线垂直于所述第一半模的对合面，所述长直腔的轴线平行于所述第一半模的对合面，在所述长直腔的底面上设置有一列第一凹槽，在所述第一半模的两侧分别设置有第一平面凸台，在所述容料腔、圆柱腔、长直腔以及第一吹塑腔形成的相互连通的腔体的外边缘设有第一凸边。
b.将软化的PE材料型坯放置于两个第一半模之间，将两个第一半模对合，且使两个第一半模上的第一平面凸台相互接触，向型坯内通入气体，将型坯吹胀使PE材料紧贴在第一半模的内壁上，PE材料形成下料三通的中间形态体，其中，两个所述圆柱腔之间的材料形成水平管，两个所述容料腔之间的材料形成容料部，两个所述长直腔之间的材料形成竖管，两个所述第一吹塑腔之间的材料形成弧形的第一吹塑端面，第一凹槽处的材料形成凸起，多余的材料流至两个对合面之间的空隙内，两个第一凸边之间的材料形成第一裁切边。
c.冷却定型后将下料三通的中间形态体脱模取下，沿第一裁切边将下料三通的中间形态体上多余的材料裁下。
d.将水平管两端的端面去除，将竖管下端的第一吹塑端面去除，形成最终形态的下料三通。
下料管吹塑加工方法包括以下步骤：
a.设置下料管吹塑模具，所述下料管吹塑模具包括两个能够相互对合的第二半模，在所述第二半模上设有直管腔，在所述直管腔一端设有连接腔，所述连接腔的横截面为半椭圆形，所述直管腔和所述连接腔的轴线重合且平行于第二半模的对合面，在所述连接腔的底面上设有一列第二凹槽，在所述连接腔的端部设有第二吹塑腔，在所述第二吹塑腔上设有第二吹塑口，在所述直管腔的端部设有密封腔，在对合面的两侧分别设有第二平面凸台，在所述直管腔、连接腔、第二吹塑腔以及密封腔形成的相互连通的腔体边缘设有第二凸边。
b.将软化的PE材料型坯放置于两个第二半模之间，将两个第二半模对合，且使两个第二半模上的第二平面凸台相互接触，向型坯内通入气体，将型坯吹胀使PE材料紧贴在第二半模的内壁上，PE材料形成下料管的中间形态体，其中，两个所述直管腔之间的材料形成直管部，两个所述连接腔之间的材料形成连接部，两个所述第二吹塑腔之间的材料形成第二吹塑端面，两个所述密封腔之间的材料形成弧形的密封端面，所述第二凹槽处的材料形成卡槽，多余的材料流至两个对合面之间的空隙内，两个第二凸边之间的材料形成第二裁切边。
c.冷却定型后将下料管的中间形态体脱模取下，沿第二裁切边将下料管的中间形态体上多余的材料裁下。
d.将连接部上端的第二吹塑端面去除，将直管部下端的密封端面去除，形成最终形态的下料管。
所述圆柱腔分为两段，靠近底面一段的直径小于远离底面一段的直径，从而在吹塑时水平管的两端的PE材料形成外延环形壁；在所述圆柱腔和对合面交界位置设有弧形槽，在所述弧形槽两端设有出口槽，吹塑时两个所述弧形槽之间以及出口槽之间的PE材料形成线槽，将下料三通的中间形态体取下后，将线槽两端的材料去除形成出线孔。
在所述连接腔的两端分别设有加强腔，所述加强腔为半圆形的槽，吹塑时两个对合在一起的加强腔之间的PE材料形成加强圈。
得到最终形态的下料三通和最终形态的下料管后，按压下料管的连接部的长轴侧，使其短轴侧发生形变变大，将下料管的竖管插入变形的连接部内，插入一定深度后松开所述连接部，使卡槽卡接在凸起上，形成下料三通组件。
本发明的下料三通和下料管都是PE材料通过吹塑一体式加工出来的，具有很好的柔性以及低温性能，能够将零件的壁厚设计的比较薄，从而在生产时节省大量的材料成本，同时，在生产、组装、运输以及使用的过程中破损率大大降低，进一步节约成本。
下料管和下料三通之间直接连接，通过连接部和竖管的特殊结构进行连接，便于安装固定以及调节高度，由于采用PE材料，具有较好的弹性，保证了这种结构的可行性。
在吹塑过程中采用专用的吹塑模具，形成特殊形态的中间体，该中间体结构上满足吹塑加工对形状的要求，并且能够减少加工时的零件数量，减少了加工模具的数量，大大减少了生产成本。由于吹塑的PE材料本身成本比注塑材料成本低，再加上模具数量少，加工效率高，其生产成本和注塑相比大大降低。
本发明实现了下料三通组件的一体式吹塑加工，结构简单，下料三通和下料管之间连接方便快捷，生产以及使用成本低，使用方便。
附图说明
图1是本发明下料三通组件的结构图。
图2是本发明下料三通的结构图。
图3是本发明下料管的结构图。
图4是本发明下料三通的吹塑模具图。
图5是本发明下料管的吹塑模具图。
图中：1、下料三通；2、下料管；3、弧形开关板；4、第一半模；5、第二半模；1-1、水平管；1-2、容料部；1-3、竖管；1-4、凸起；1-5、外延环形壁；1-6、线槽；2-1、连接部；2-2、直管部；2-3、卡槽；2-4、加强圈；4-1、容料腔；4-2、圆柱腔；4-3、长直腔；4-4、第一吹塑腔；4-5、第一吹塑口；4-6、第一凹槽；4-7、第一平面凸台；4-8、第一凸边；4-9、弧形槽；5-1、直管腔；5-2、连接腔；5-3、第二凹槽；5-4、第二吹塑腔；5-5、第二吹塑口；5-6、密封腔；5-7、第二平面凸台；5-8、第二凸边；5-9、加强腔。
具体实施方式
本发明的一体成型下料三通1组件，包括下料三通1和穿接在下料三通1上的下料管2。下料三通1包括水平管1-1，在水平管1-1下方设有容料部1-2，在容料部1-2下端设有竖管1-3，水平管1-1、容料部1-2以及竖管1-3依次连通且为一体式吹塑结构，在竖管1-3上设有两列相对的凸起1-4。下料管2为一体式吹塑结构，包括连接部2-1和直管部2-2，竖管1-3从连接部2-1插入下料管2内，连接部2-1的横截面为椭圆形，在连接部2-1的短轴侧的内壁上设有两列相对的卡槽2-3，卡槽2-3用于容纳凸起1-4，连接部2-1的短轴处内壁的直径等于或略大于竖管1-3的外直径。
其中，连接部2-1的上下两端的侧壁分别向外侧凸出形成椭圆形的加强圈2-4，由于下料管2为吹塑成型，其整体为薄壁结构，加强圈2-4处的侧壁向外凸起1-4，使其内壁形成环形槽，环形槽和相邻卡槽2-3之间的间距与两个相邻的凸起1-4之间的间距一致，在卡接时，加强圈2-4也作为卡接结构的一部分卡接在竖管1-3的凸起1-4上。
加强圈2-4除了作为卡接结构外，更重要的是它对连接部2-1机械物理性能的强化，增加了加强圈2-4的连接部2-1具有更好的弹性以及回复能力，使其在没有外力的作用下能够更加稳定的固定在竖管1-3上，并在被按压变形后具有更强的回复力，从而使连接部2-1和竖管1-3之间的连接更加方便快捷。
饲料从安装在水平管1-1内的输料管的下端口流出，首先来到容料部1-2，由于在安装和使用过程中下料三通1可能不是完全垂直的，所以将容料部1-2设计成中间大、上下两端小的结构，这样即使下料三通1发生一定程度的倾斜，从输料管输出的饲料仍能够不受阻碍地垂直落入容料腔4-1内。同时，这种结构也能够在流量较大时起到快速输料以及暂时存储饲料的作用。
在水平管1-1的两端设有外延环形壁1-5，外延环形壁1-5的直径小于水平管1-1的直径，在水平管1-1中间的顶部设有线槽1-6，线槽1-6的两端分别开有出线孔。外延环形壁1-5的直径小于水平管1-1的直径，当水平的输料管安装在水平管1-1内后，由外延环形壁1-5对输料管进行支撑，输料管和水平管1-1之间形成圆环形的空隙，在该空隙内安装弧形安装板。在线槽1-6内穿接有提拉线，提拉线一端从出线孔穿出，提拉线另一端和弧形开关板3连接，通过提拉线控制弧形开关板3在水平管1-1内转动，从而实现输料管和容料腔4-1之间的断开和连通。
两列凸起1-4分布在竖管1-3上相对的两侧，且凸起1-4分布在竖管1-3的整个长度方向上，使连接部2-1能够在竖管1-3的整个长度上进行移动调节。在调节部上每列卡槽2-3至少有一个，一般有两个或三个，多个卡槽2-3卡接在凸起1-4上，形成稳定的连接结构。
其中，凸起1-4和凹槽为半椭圆形或梭形等形状，具有光滑的表面用于卡接或相互脱开。
本发明的一体成型下料三通1组件吹塑加工方法，包括下料三通1吹塑加工方法及下料管2吹塑加工方法。
其中，下料三通1吹塑加工方法包括以下步骤：
a.设置下料三通1吹塑模具，下料三通1吹塑模具包括两个能够相互对合的第一半模4，在第一半模4上设有容料腔4-1，在容料腔4-1的一端设有圆柱腔4-2，在容料腔4-1的另一端设有长直腔4-3，在长直腔4-3的端部设有第一吹塑腔4-4，在第一吹塑腔4-4上设有第一吹塑口4-5，圆柱腔4-2的轴线垂直于第一半模4的对合面，长直腔4-3的轴线平行于第一半模4的对合面，在长直腔4-3的底面上设置有一列第一凹槽4-6，在第一半模4的两侧分别设置有第一平面凸台4-7，在容料腔4-1、圆柱腔4-2、长直腔4-3以及第一吹塑腔4-4形成的相互连通的腔体的外边缘设有第一凸边4-8。
b.将软化的PE材料型坯放置于两个第一半模4之间，将两个第一半模4对合，且使两个第一半模4上的第一平面凸台4-7相互接触，向型坯内通入气体，将型坯吹胀使PE材料紧贴在第一半模4的内壁上，PE材料形成下料三通1的中间形态体，其中，两个圆柱腔4-2之间的材料形成水平管1-1，两个容料腔4-1之间的材料形成容料部1-2，两个长直腔4-3之间的材料形成竖管1-3，两个第一吹塑腔4-4之间的材料形成弧形的第一吹塑端面，第一凹槽4-6处的材料形成凸起1-4，多余的材料流至两个对合面之间的空隙内，两个第一凸边4-8之间的材料形成第一裁切边。
c.冷却定型后将下料三通1的中间形态体脱模取下，沿第一裁切边将下料三通1的中间形态体上多余的材料裁下。
d.将水平管1-1两端的端面去除，将竖管1-3下端的第一吹塑端面去除，形成最终形态的下料三通1。
下料管2吹塑加工方法包括以下步骤：
a.设置下料管2吹塑模具，下料管2吹塑模具包括两个能够相互对合的第二半模5，在第二半模5上设有直管腔5-1，在直管腔5-1一端设有连接腔5-2，连接腔5-2的横截面为半椭圆形，直管腔5-1和连接腔5-2的轴线重合且平行于第二半模5的对合面，在连接腔5-2的底面上设有一列第二凹槽5-3，在连接腔5-2的端部设有第二吹塑腔5-4，在第二吹塑腔5-4上设有第二吹塑口5-5，在直管腔5-1的端部设有密封腔5-6，在对合面的两侧分别设有第二平面凸台5-7，在直管腔5-1、连接腔5-2、第二吹塑腔5-4以及密封腔5-6形成的相互连通的腔体边缘设有第二凸边5-8。
b.将软化的PE材料型坯放置于两个第二半模5之间，将两个第二半模5对合，且使两个第二半模5上的第二平面凸台5-7相互接触，向型坯内通入气体，将型坯吹胀使PE材料紧贴在第二半模5的内壁上，PE材料形成下料管2的中间形态体，其中，两个直管腔5-1之间的材料形成直管部2-2，两个连接腔5-2之间的材料形成连接部2-1，两个第二吹塑腔5-4之间的材料形成第二吹塑端面，两个密封腔5-6之间的材料形成弧形的密封端面，第二凹槽5-3处的材料形成卡槽2-3，多余的材料流至两个对合面之间的空隙内，两个第二凸边5-8之间的材料形成第二裁切边。
c.冷却定型后将下料管2的中间形态体脱模取下，沿第二裁切边将下料管2的中间形态体上多余的材料裁下。
d.将连接部2-1上端的第二吹塑端面去除，将直管部2-2下端的密封端面去除，形成最终形态的下料管2。
其中，在第一半模4上，圆柱腔4-2分为两段，靠近底面一段的直径小于远离底面一段的直径，从而在吹塑时水平管1-1的两端的PE材料形成外延环形壁1-5。
圆柱腔4-2和对合面交界位置设有弧形槽4-9，在弧形槽4-9两端设有出口槽，吹塑时两个弧形槽4-9之间以及出口槽之间的PE材料形成线槽1-6，将下料三通1的中间形态体取下后，将线槽1-6两端的材料去除形成出线孔。
在第二半模5上，在连接腔5-2的两端分别设有加强腔5-9，加强腔5-9为半圆形的槽，吹塑时两个对合在一起的加强腔5-9之间的PE材料形成加强圈2-4。
最后，得到最终形态的下料三通1和最终形态的下料管2后，按压下料管2的连接部2-1的长轴侧，使其短轴侧发生形变变大，将下料管2的竖管1-3插入变形的连接部2-1内，插入一定深度后松开连接部2-1，使卡槽2-3卡接在凸起1-4上，形成下料三通1组件。
本发明的下料三通1和下料管2都是PE材料通过吹塑一体式加工出来的，具有很好的柔性以及低温性能，能够将零件的壁厚设计的比较薄，从而在生产时节省大量的材料成本，同时，在生产、组装、运输以及使用的过程中破损率大大降低，进一步节约成本。
下料管2和下料三通1之间直接连接，通过连接部2-1和竖管1-3的特殊结构进行连接，便于安装固定以及调节高度，由于采用PE材料，具有较好的弹性，保证了这种结构的可行性。
在吹塑过程中采用专用的吹塑模具，形成特殊形态的中间体，该中间体结构上满足吹塑加工对形状的要求，并且能够减少加工时的零件数量，减少了加工模具的数量，大大减少了生产成本。由于吹塑的PE材料本身成本比注塑材料成本低，再加上模具数量少，加工效率高，其生产成本和注塑相比大大降低。
生产过程中裁下的余料还能够再次加热制成型坯，实现了废料的利用，基本上没有材料的浪费，进一步降低了成本。
本发明实现了下料三通1组件的一体式吹塑加工，结构简单，下料三通1和下料管2之间连接方便快捷，生产以及使用成本低，使用方便。
Claims (6)
1.一种一体成型下料三通组件，包括下料三通和穿接在所述下料三通上的下料管，其特征在于，所述下料三通包括水平管，在所述水平管下方设有容料部，在所述容料部下端设有竖管，所述水平管、容料部以及竖管依次连通且为一体式吹塑结构，在所述竖管上设有两列相对的凸起；所述下料管为一体式吹塑结构，包括连接部和直管部，所述竖管从所述连接部插入所述下料管内，所述连接部的横截面为椭圆形，在所述连接部的短轴侧的内壁上设有两列相对的卡槽，所述卡槽用于容纳所述凸起，所述连接部的短轴处内壁的直径等于或略大于所述竖管的外直径；所述连接部的上下两端的侧壁分别向外侧凸出形成椭圆形的加强圈，所述加强圈的内壁形成环形槽，环形槽和相邻卡槽之间的间距与两个相邻的所述凸起之间的间距一致；在所述水平管的两端设有外延环形壁，所述外延环形壁的直径小于所述水平管的直径，在所述水平管中间的顶部设有线槽，所述线槽的两端分别开有出线孔；在所述水平管内设置有弧形开关板，在所述线槽内设置有提拉线，所述提拉线和所述弧形开关板连接，用于控制所述弧形开关板在所述水平管内转动。
2.根据权利要求1所述的一体成型下料三通组件，其特征在于，所述容料部中间大、上下两端小。
3.一种一体成型下料三通组件吹塑加工方法，包括下料三通吹塑加工方法及下料管吹塑加工方法，其特征在于，所述下料三通吹塑加工方法包括以下步骤：
a.设置下料三通吹塑模具，所述下料三通吹塑模具包括两个能够相互对合的第一半模，在所述第一半模上设有容料腔，在所述容料腔的一端设有圆柱腔，在所述容料腔的另一端设有长直腔，在所述长直腔的端部设有第一吹塑腔，在所述第一吹塑腔上设有第一吹塑口，所述圆柱腔的轴线垂直于所述第一半模的对合面，所述长直腔的轴线平行于所述第一半模的对合面，在所述长直腔的底面上设置有一列第一凹槽，在所述第一半模的两侧分别设置有第一平面凸台，在所述容料腔、圆柱腔、长直腔以及第一吹塑腔形成的相互连通的腔体的外边缘设有第一凸边，所述圆柱腔分为两段，靠近底面一段的直径小于远离底面一段的直径，在所述圆柱腔和对合面交界位置设有弧形槽，在所述弧形槽两端设有出口槽；
b.将软化的PE材料型坯放置于两个第一半模之间，将两个第一半模对合，且使两个第一半模上的第一平面凸台相互接触，向型坯内通入气体，将型坯吹胀使PE材料紧贴在第一半模的内壁上，PE材料形成下料三通的中间形态体，其中，两个所述圆柱腔之间的材料形成水平管，两个所述容料腔之间的材料形成容料部，两个所述长直腔之间的材料形成竖管，两个所述第一吹塑腔之间的材料形成弧形的第一吹塑端面，第一凹槽处的材料形成凸起，多余的材料流至两个对合面之间的空隙内，两个第一凸边之间的材料形成第一裁切边，水平管的两端的PE材料形成外延环形壁，两个所述弧形槽之间以及出口槽之间的PE材料形成线槽；
c.冷却定型后将下料三通的中间形态体脱模取下，沿第一裁切边将下料三通的中间形态体上多余的材料裁下；
d.将水平管两端的端面去除，将竖管下端的第一吹塑端面去除，将线槽两端的材料去除形成出线孔，形成最终形态的下料三通。
4.根据权利要求3所述的一体成型下料三通组件吹塑加工方法，其特征在于，下料管吹塑加工方法包括以下步骤：
a.设置下料管吹塑模具，所述下料管吹塑模具包括两个能够相互对合的第二半模，在所述第二半模上设有直管腔，在所述直管腔一端设有连接腔，所述连接腔的横截面为半椭圆形，所述直管腔和所述连接腔的轴线重合且平行于第二半模的对合面，在所述连接腔的底面上设有一列第二凹槽，在所述连接腔的端部设有第二吹塑腔，在所述第二吹塑腔上设有第二吹塑口，在所述直管腔的端部设有密封腔，在对合面的两侧分别设有第二平面凸台，在所述直管腔、连接腔、第二吹塑腔以及密封腔形成的相互连通的腔体边缘设有第二凸边；
b.将软化的PE材料型坯放置于两个第二半模之间，将两个第二半模对合，且使两个第二半模上的第二平面凸台相互接触，向型坯内通入气体，将型坯吹胀使PE材料紧贴在第二半模的内壁上，PE材料形成下料管的中间形态体，其中，两个所述直管腔之间的材料形成直管部，两个所述连接腔之间的材料形成连接部，两个所述第二吹塑腔之间的材料形成第二吹塑端面，两个所述密封腔之间的材料形成弧形的密封端面，所述第二凹槽处的材料形成卡槽，多余的材料流至两个对合面之间的空隙内，两个第二凸边之间的材料形成第二裁切边；
c.冷却定型后将下料管的中间形态体脱模取下，沿第二裁切边将下料管的中间形态体上多余的材料裁下；
d.将连接部上端的第二吹塑端面去除，将直管部下端的密封端面去除，形成最终形态的下料管。
5.根据权利要求4所述的一体成型下料三通组件吹塑加工方法，其特征在于，在所述连接腔的两端分别设有加强腔，所述加强腔为半圆形的槽，吹塑时两个对合在一起的加强腔之间的PE材料形成加强圈。
6.根据权利要求3或4所述的一体成型下料三通组件吹塑加工方法，其特征在于，得到最终形态的下料三通和最终形态的下料管后，按压下料管的连接部的长轴侧，使其短轴侧发生形变变大，将下料管的竖管插入变形的连接部内，插入一定深度后松开所述连接部，使卡槽卡接在凸起上，形成下料三通组件。
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