CN112659460B - 一种具有内部空腔的产品的成型方法及其产品 - Google Patents

Abstract

本发明涉及产品注塑成型技术领域，尤其是指一种具有内部空腔的产品的成型方法及其产品，本成型方法先成型第一部分及第二部分；再将第一部分和第二部分采用第五壁或/和第六壁进行包覆连接，从而得到了一体成型的产品，产品的内部带有空腔。本成型方法可以对产品内部带有一个或多个型腔的产品进行注塑成型，解决了现有技术中不能脱模而无法成型产品的技术问题，使得产品生产速度快，效率高，易于实现自动化和批量化生产，产品性能优越，可靠性高。产品采用注塑一体成型，产品整体性和一致性好，密封性能优越，并且可以采用不同材料及其材料组合成型，以满足市场需求。

Description

一种具有内部空腔的产品的成型方法及其产品

技术领域

本发明涉及产品注塑成型技术领域，尤其是指一种具有内部空腔的产品的成型方法及其产品。

背景技术

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

在注塑成型中，产品能否顺利脱模是是否可以对其采用注塑工艺加工的关键考虑因素之一。现在的一些产品，需要在产品的内部加工沟槽、腔体等，便于在产品沟槽、腔体中布线、通水冷却或者放置其他零部件或介质；这种设置于产品内部的沟槽、腔体有的是封闭式的，有的是开放式的，有规则分布的，也有异形分布的，采用现有的注塑加工工艺，因为产品不能脱模而无法采用注塑加工成型，然后采用其他的例如焊接工艺来做，其加工成本很高，并且产品的密封性不能达到要求，导致这类产品的生产加工受到技术的限制。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种具有内部空腔的产品的成型方法及其产品，其方法可以对现有工艺难以脱模的产品进行注塑成型，生产速度快，效率高，易于实现自动化和批量化生产，产品性能优越，可靠性高；其产品采用注塑一体成型，产品整体性和一致性好，密封性能优越，并且可以采用不同材料及其材料组合成型，以满足市场需求。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明公开了一种具有内部空腔的产品的成型方法，包括如下步骤：

步骤一、采用第一注塑模具成型第一部分及第二部分；所述第一部分一端的端面成型有远离端面延伸的第一壁、第二壁及位于第一壁与第二壁的之间第一开口空腔；所述第二部分一端的端面成型有远离端面延伸的第三壁、第四壁及位于第三壁与第四壁之间的第二开口空腔；

步骤二、将第一部分和第二部分装入第二注塑模具中，使第一开口空腔与第二开口空腔对合形成空腔，第一壁位于第四壁外侧，第三壁位于第二壁的外侧，采用第二注塑模具成型包覆于第一部分的第五壁或/和包覆于第二部分的第六壁，第五壁的一端与第一壁的端部对接，第六壁与第三壁的端部对接，从而得到一体成型的产品，产品的内部带有空腔。

其中，在步骤一中，第一壁上成型有用于连接第四壁的第一台阶，所述第三壁上成型有用于连接第二壁的第二台阶。

其中，在步骤二中，所述第一壁在长度方向上延伸通过第二开口空腔的底壁，第三壁在长度方向上延伸通过第一开口空腔的底壁。

优选的，所述第一壁的端面到第二开口空腔底壁的长度为2-5mm，第三壁的端面到第一开口空腔底壁的长度为2-5mm。

其中，所述第一注塑模具为能一次性成型第一部分和第二部分的一个模具，或者为能分别成型第一部分和第二部分的两个模具。

优选的，所述第一开口空腔和第二开口空腔均呈螺旋状分布。

本发明还公开了采用上述一种具有内部空腔的产品的成型方法所成型的一种具有内部空腔的产品，产品包括本体，所述本体内部具有空腔。

优选的，所述空腔呈圆形、椭圆形、长方形或弧形分布。

优选的，所述空腔呈螺旋状分布。

优选的，所述空腔为端部具有开口的空腔或者封闭式空腔。本发明的有益效果：

(1)实际应用中，采用本成型方法先成型第一部分及第二部分；再将第一部分和第二部分采用第五壁或/和第六壁进行包覆连接，即可以选择采用第五壁进行外包覆连接，或者采用第六壁进行内包覆连接，或者进行内外包覆连接，从而得到了一体成型的产品，产品的内部带有空腔。本成型方法可以对产品内部带有一个或多个型腔的产品进行注塑成型，解决了现有技术中不能脱模而无法成型产品的技术问题，使得产品生产速度快，效率高，易于实现自动化和批量化生产，产品性能优越，可靠性高。

(2)产品采用注塑一体成型，产品整体性和一致性好，密封性能优越，并且可以采用不同材料及其材料组合成型，以满足市场需求。

附图说明

图1为本发明中产品成型过程的示意图；

图2为本发明产品成型后的剖面结构示意图；

图3为图2中A处的放大结构示意图。

图4为本发明产品成型后的结构示意图。

图5为本发明中第二部分的结构示意图。

图6为本发明中第一部分的剖面结构示意图。

图7为本发明中第二部分的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。以下结合附图对本发明进行详细的描述。

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参见图1至图7，一种具有内部空腔的产品的成型方法，包括如下步骤，产品400成型过程如图1中箭头所示：

步骤一、如图1a所示，采用第一注塑模具成型第一部分100及第二部分200；所述第一部分100一端的端面成型有远离端面延伸的第一壁302、第二壁102及位于第一壁302与第二壁102的之间第一开口空腔001；所述第二部分200一端的端面成型有远离端面延伸的第三壁201、第四壁101及位于第三壁201与第四壁101之间的第二开口空腔002；

步骤二、如图1b-图1c所示，将第一部分100和第二部分200装入第二注塑模具中，使第一开口空腔001与第二开口空腔002对合形成空腔300，第一壁302位于第四壁101外侧，第三壁201位于第二壁102的外侧，采用第二注塑模具成型包覆于第一部分100的第五壁301或/和包覆于第二部分200的第六壁202，第五壁301的一端与第一壁302的端部对接，第六壁202与第三壁201的端部对接，从而得到一体成型的产品400，产品400的内部带有空腔300。

本实施例中，采用内部带有空腔300的筒状的产品400进行举例说明，所述第一开口空腔001和第二开口空腔002均呈螺旋状分布，成型后的空腔300呈螺旋状分布在筒状的产品400的内部。步骤一中，第一部分100和第二部分200为沿着呈螺旋状的空腔300中部进行分割成两部分的拆分方式，在步骤二中，将第一部分100和第二部分200注塑连接为一体。实际应用时，产品400可以为板状、圆弧状及弧形状等等。所述空腔300可以呈圆形、椭圆形、长方形或弧形分布在产品中，均可以采用本成型方法成型。

实际应用中，采用本成型方法先成型第一部分100及第二部分200；再将第一部分100和第二部分200采用第五壁301或/和第六壁202进行包覆连接，即可以选择采用第五壁301进行外包覆连接，或者采用第六壁202进行内包覆连接，或者进行内外包覆连接，从而得到了一体成型的产品400，产品400的内部带有空腔300。本成型方法可以对产品内部带有一个或多个型腔的产品进行注塑成型，解决了现有技术中不能脱模而无法成型产品的技术问题，使得产品生产速度快，效率高，易于实现自动化和批量化生产，产品性能优越，可靠性高。

本实施例中，在步骤一中，第一壁302上成型有用于连接第四壁101的第一台阶3021，所述第三壁201上成型有用于连接第二壁102的第二台阶2011，使其对第四壁101和第二壁102进行对接和定位，便于产品成型，也是的成型的空腔300结构稳定，整体性好。

参考图2和图3，本实施例中，在步骤二中，所述第一壁302在长度方向上延伸通过第二开口空腔002的底壁，第三壁201在长度方向上延伸通过第一开口空腔001的底壁。第一壁302的向上延伸超出了第二开口空腔002的底壁，第三壁201向下延伸超出了第一开口空腔001的底壁，使其在步骤二中成型第五壁301和/或第六壁202时，第二开口空腔002和/或第一开口空腔001不受到注塑时的压力，避免第二开口空腔002和/或第一开口空腔001被挤压而导致变形。所述第一壁302的端面到第二开口空腔002底壁的长度为2-5mm，第三壁201的端面到第一开口空腔001底壁的长度为2-5mm。采用2-5mm的距离之间，既便于产品脱模，又使得第二开口空腔002和/或第一开口空腔001得到有效的保护。

本实施例中，所述第一注塑模具为能一次性成型第一部分100和第二部分200的一个模具，或者为能分别成型第一部分100和第二部分200的两个模具，实际应用时，可以根据生产的需要，进行注塑模具的选择。

参考图1和图4，本实施例中，本发明还公开了采用上述一种具有内部空腔的产品的成型方法所成型的一种具有内部空腔的产品，产品400包括本体401，所述本体401内部具有空腔300。具体的，所述空腔300呈圆形、椭圆形、长方形或弧形分布在本体401内部。本实施例中，采用内部带有空腔300的筒状的产品400进行举例说明，所述空腔300呈螺旋状分布。所述空腔300为端部具有开口的空腔或者封闭式空腔。产品400采用注塑一体成型，产品整体性和一致性好，密封性能优越，并且可以采用不同材料及其材料组合成型，以满足市场需求。

以上所述，仅是本发明较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明以较佳实施例公开如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当利用上述揭示的技术内容作出些许变更或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明技术是指对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种具有内部空腔的产品的成型方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤一、采用第一注塑模具成型第一部分(100)及第二部分(200)；所述第一部分(100)一端的端面成型有远离端面延伸的第一壁(302)、第二壁(102)及位于第一壁(302)与第二壁(102)之间的 第一开口空腔(001)；所述第二部分(200)一端的端面成型有远离端面延伸的第三壁(201)、第四壁(101)及位于第三壁(201)与第四壁(101)之间的第二开口空腔(002)；

步骤二、将第一部分(100)和第二部分(200)装入第二注塑模具中，使第一开口空腔(001)与第二开口空腔(002)对合形成空腔(300)，第一壁(302)位于第四壁(101)外侧，第三壁(201)位于第二壁(102)的外侧，采用第二注塑模具成型包覆于第一部分(100)的第五壁(301)或/和包覆于第二部分(200)的第六壁(202)，第五壁(301)的一端与第一壁(302)的端部对接，第六壁(202)与第三壁(201)的端部对接，从而得到一体成型的产品(400)，产品(400)的内部带有空腔(300)。

2.根据权利要求1所述一种具有内部空腔的产品的成型方法，其特征在于：在步骤一中，第一壁(302)上成型有用于连接第四壁(101)的第一台阶(3021)，所述第三壁(201)上成型有用于连接第二壁(102)的第二台阶(2011)。

3.根据权利要求1所述一种具有内部空腔的产品的成型方法，其特征在于：在步骤二中，所述第一壁(302)在长度方向上延伸通过第二开口空腔(002)的底壁，第三壁(201)在长度方向上延伸通过第一开口空腔(001)的底壁。

4.根据权利要求3所述一种具有内部空腔的产品的成型方法，其特征在于：所述第一壁(302)的端面到第二开口空腔(002)底壁的长度为2-5mm，第三壁(201)的端面到第一开口空腔(001)底壁的长度为2-5mm。

5.根据权利要求1所述一种具有内部空腔的产品的成型方法，其特征在于：所述第一注塑模具为能一次性成型第一部分(100)和第二部分(200)的一个模具，或者为能分别成型第一部分(100)和第二部分(200)的两个模具。

6.根据权利要求1所述一种具有内部空腔的产品的成型方法，其特征在于：所述第一开口空腔(001)和第二开口空腔(002)均呈螺旋状分布。

7.根据权利要求1-5任意一项所述一种具有内部空腔的产品的成型方法所成型的一种具有内部空腔的产品，其特征在于：产品(400)包括本体(401)，所述本体(401)内部具有空腔(300)。

8.根据权利要求7所述一种具有内部空腔的产品，其特征在于：所述空腔(300)呈圆形、椭圆形、长方形或弧形分布。

9.根据权利要求7所述一种具有内部空腔的产品，其特征在于：所述空腔(300)呈螺旋状分布。

10.根据权利要求7所述一种具有内部空腔的产品，其特征在于：所述空腔(300)为端部具有开口的空腔或者封闭式空腔。

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