CN113059102B - 一种经编机用梳栉吊架底座的多工位锻造方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种经编机用梳栉吊架底座的多工位锻造方法及装置，包括由上模架和下模架共同组成的总模架，并在总模架内顺次安装有弯曲工位、终锻工位和切边工位，所述上模架和所述下模架上皆通过设有模架吊装孔用于吊装在压机上，所述上模架的前后侧通过设有上模架定位槽、以及所述下模架的前后侧通过设有下模架定位槽用于外接装置与压机固定安装，通过将弯曲模、终锻模和切边模放入一副装置中，使得原有需要三台设备独立完成的弯曲、锻造和切边三道工序仅需一台设备便可以全部完成，提升了装置的集成度，并且，总模架单次冲压即可连带三个模具同步完成三道工序，大幅度提升了生产效率。

Description

一种经编机用梳栉吊架底座的多工位锻造方法及装置

技术领域

本发明涉及经编机梳栉吊架底座成型技术领域，具体涉及一种经编机用梳栉吊架底座的多工位锻造方法及装置。

背景技术

梳栉吊架底座是经编机中的重要装置，且经编机的梳栉吊架底座一直处于强冲击、大磨损和高应力的工作环境中，由于其所受作用力较大，便极易出现各种失效情况，严重影响机械的使用稳定性。所以对梳栉吊架底座就要求有较大的强度、抗疲劳和韧性等。

目前，大部分经编机的梳栉吊架底座采用铸造、锻造、焊接等成形方式，其中锻造成型的方式相对铸造和焊接具有，铸件质量稳定、缺陷少、组织细腻、力学性能较好等优点，但是，常规的锻造工序为下料、加热、锻造、切边工序，设备多而复杂工序节拍耗时长，效率低下，同时材料的利用率也较低，无法满足现阶段国家大力倡导的节能减排的目标。

另外，由于梳栉吊架底座的特殊结构，在对坯料进行锻造前，需要通过弯曲模具对坯料的中间部位进弯曲，但是，在实际操作中仍存在坯料放置于弯曲模型腔中位置不统一的问题，可能会导致坯料的弯曲部位向两端偏移，从而可能会增加坯料弯曲成品的废料率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种经编机用梳栉吊架底座的多工位锻造方法及装置，以解决现有技术中的坯料放置于弯曲模型腔中位置不统一问题。

为解决上述技术问题，本发明具体提供下述技术方案：

一种经编机用梳栉吊架底座的锻造装置，包括由上模架和下模架共同组成的总模架，并在总模架内顺次安装有弯曲工位、终锻工位和切边工位，所述上模架和所述下模架上皆通过设有模架吊装孔用于吊装在压机上，所述上模架的前后侧通过设有上模架定位槽、以及所述下模架的前后侧通过设有下模架定位槽用于外接装置与压机固定安装，并且所述上模架定位槽和所述下模架定位槽的内部通过设有多个等距排列的槽内螺孔用于外接装置上的螺栓拧入；

所述上模架和所述下模架的中间主冲压区用于安装所述终锻工位，并且所述上模架和所述下模架的两侧分别用于安装弯曲工位和切边工位，所述总模架单次闭合连带所述弯曲工位、所述终锻工位以及所述切边工位同步冲压；

所述弯曲工位包括分别定位安装在所述上模架左侧的弯曲上模，以及定位安装在所述下模架左侧的弯曲下模，弯曲上模型腔配合弯曲下模型腔闭合用于弯曲坯料，并且弯曲下模配合所述弯曲上模下降自动矫正坯料处于弯曲模型腔中的位置。

作为本发明的一种优选方案，所述上模架和所述下模架的主冲压区通过设有终锻模垫板用于支撑所述终锻工位的上下模，并且所述上模架和所述下模架的主冲压区皆通过设有八个环绕所述终锻模垫板四周分布的压块槽，并且八个所述压块槽关于所述终锻模垫板的横纵中心轴线一一对称分布，并且所述上模架上处于所述终锻模垫板的内侧设有贯通所述上模架并用于固定所述终锻工位上模的终锻模固连孔；

所述上模架和所述下模架的左侧皆设有两个关于其前后中心轴线对称分布的弯曲模滑轨，所述上模架和所述下模架通过相应的两个所述弯曲模滑轨分别定位安装所述弯曲工位的上下模；

所述上模架的右侧设有两个关于其前后中心轴线对称分布的切边上模滑轨，并且所述上模架通过两个所述切边上模滑轨用于安装所述切边工位的上模，所述下模架的右侧设有两个关于其前后中心轴线对称分布的切边下模滑轨，并且所述下模架通过两个所述切边下模滑轨用于安装所述切边工位的下模，所述下模架上处于两个所述切边下模滑轨之间通过设有落料槽用于切边工位的下料。

作为本发明的一种优选方案，所述弯曲下模包括通过与两个所述切边上模滑轨配合定位安装在所述上模架左侧的弯曲模上模，以及通过两个所述切边上模滑轨定位安装在所述下模架左侧的弯曲模下模，所述下模架上通过设有弯曲模定位槽用于外接限位装置用于限制所述弯曲模下模的位置；

所述弯曲模上模上通过设有弯曲上模型腔用于放置棒状坯料，并且所述弯曲上模型腔整体为中间下沉两端水平同轴的半圆形腔体结构，所述弯曲模下模的上设有与所述弯曲上模型腔配合组成任意部位横截面为圆形的弯曲下模型腔，并且所述弯曲下模型腔通过与所述弯曲上模型腔对接形成前后通透且外周密闭的腔体结构。

作为本发明的一种优选方案，所述弯曲模上模的前后两侧皆设有弯曲上模旋杆座，并且两个所述弯曲上模旋杆座内侧转动连接有弯曲上模限位铰接杆，所述弯曲模下模的前后两侧皆设有弯曲下模旋杆座，并且两个所述弯曲下模旋杆座的内侧转动连接有弯曲下模限位铰接杆，所述弯曲上模限位铰接杆和所述弯曲下模限位铰接杆配合转动连接有铰接框；

所述铰接框的内侧上下转动连接有垂直摆动安装块，并且所述垂直摆动安装块的内侧活动连接有沿所述垂直摆动安装块伸缩的伸缩滑杆，所述伸缩滑杆的前端转动连接有型腔挡料块，所述伸缩滑杆通过连带所述垂直摆动安装块转动自然下转并连带所述型腔挡料块搭接于所述弯曲模下模上所述弯曲下模型腔的端部，所述型腔挡料块的下半部分与所述弯曲下模型腔的内侧机构吻合，并且所述型腔挡料块的上板部分与所述弯曲上模型腔的内侧吻合。

作为本发明的一种优选方案，所述伸缩滑杆的尾端通过套设有卡簧用于限制所述伸缩滑杆沿所述垂直摆动安装块伸出的长度，并且通过调整所述卡簧处于所述伸缩滑杆尾端的距离调整所述型腔挡料块搭接在所述弯曲下模型腔端部的位置，所述伸缩滑杆的外侧套设有用于弹性对顶所述型腔挡料块的弹簧，所述垂直摆动安装块向所述弯曲工位移动连带所述弹簧弹性挤压所述型腔挡料块趋向所述弯曲下模型腔中间移动。

作为本发明的一种优选方案，所述弯曲模上模和所述弯曲模下模相对移动通过所述弯曲上模限位铰接杆和所述弯曲下模限位铰接杆一重铰接连带所述铰接框趋向所述弯曲工位水平移动，所述弯曲模上模和所述弯曲模下模闭合并通过所述弯曲上模型腔和所述弯曲下模型腔形成的腔体端部通过所述型腔挡料块封闭，所述铰接框水平移动时通过所述垂直摆动安装块、所述伸缩滑杆和所述型腔挡料块转动连接组成的二重铰接，并通过所述弹簧弹性挤压所述型腔挡料块沿所述弯曲上模型腔和所述弯曲下模型腔组成的腔体内持续伸入用于矫正坯料处于所述弯曲模具型腔中的位置。

作为本发明的一种优选方案，所述终锻工位包括安装在所述上模架上所述终锻模垫板的终锻模上模, 以及安装在所述下模架上所述终锻模垫板的终锻模下模，所述终锻模上模和所述终锻模下模通过其前后侧的四个所述压块槽内安装有四个楔块用于定位连接，并且所述终锻模上模和所述终锻模下模通过其左右侧的四个压块槽内安装有四个压块用于固定连接；

所述终锻模上模上通过设有多个所述终锻上模吊装孔用于配合所述上模架上的所述上模架定位槽外接压机固定装置，所述终锻模下模上通过设有多个所述终锻下模吊装孔用于配合所述下模架上的所述下模架定位槽外接压机固定装置，所述终锻模上模的四角处设有用于定位对接的导向楔台，所述的四角处设有与四个所述导向楔台吻合的；

所述终锻模上模的中间部位设有用于锻造成型的终锻上模型腔，并且所述终锻上模型腔的外周设有用于多余材料流出的终锻上模飞边槽，所述终锻模上模上处于所述终锻上模飞边槽的外周设有向内凹陷的上模飞边槽仓部，所述终锻模下模的中间部位设有与所述终锻上模型腔配合锻造成型的终锻下模型腔，并且所述终锻下模型腔的外周设有配合所述终锻上模飞边槽的终锻下模飞边槽，所述终锻模下模上处于所述终锻下模飞边槽的外周设有向内凹陷的下模飞边槽仓部；

所述上模架上通过设有多个上模架加热孔、以及所述下模架上通过设有多个下模架加热孔用于插入热管提供第一加热温度，所述终锻模上模上通过设有多个终锻上模加热孔、以及终锻模下模上通过设有多个终锻下模加热孔用于插入热管并提供第二加热温度，所述第一加热温度和所述第二加热温度由加热装置电性连接的热管同步提供。

作为本发明的一种优选方案，所述切边工位由切边模上模和切边模下模共同组成，所述切边模上模上通过固定连接有切边模上模垫板配合两个所述切边上模滑轨与所述上模架定位安装，所述切边模下模上通过固定连接有切边模下模垫板配合两个所述切边下模滑轨与所述下模架定位安装；

所述切边模下模的顶端通过设有切边下模凹模用于放置所述终锻工位加工出的带飞边毛坯，所述切边模上模的底端设有配合所述切边下模凹模对带飞边毛坯进行切边的切边上模凸模。

为解决上述技术问题，本发明还进一步提供上述技术方案：

一种多工位锻造方法，包括：将多个坯料在多个加工工位之间连续传递，完成多个坯料在多个工位之间的顺次连续加工；其中，

多个加工工位沿传递方向顺次设置在所述总模架上，所述总模架内设置多个加工工位用于提供坯料弯曲、坯料锻造和坯料切边，其中，所述总模架提供第一加热温度，至少所述终锻工位提供第二加热温度；

所述弯曲工位用于对坯料中段部分进行弯曲，并且所述弯曲工位通过配合总模架闭合自动校正坯料处于弯曲模型腔中的位置。

作为本发明的一种优选方案，对于多个坯料的加工过程包括：

S100、将电加热管放入上下模具和模架的电加热孔中，对模具和模架进行加热，直至加热到预设温度；

S200、将在加热炉中加热至预定温度的棒状铝合金坯料，放入弯曲模具的型腔中进行弯曲加工，此步骤的作用是将棒状坯料的材料进行重新分配，制得弯曲的坯料，确保在成形时成形模具的型腔中可以充满坯料；

S300、将弯曲的坯料放入终锻模具上模、下模型腔中的预设位置，同时根据步骤S200中向弯曲模的型腔中放入第二根加热的棒状坯料，在压机的作用下，终锻上模和终锻下模闭合，挤压在型腔中的弯曲坯料，弯曲坯料会按照模具型腔的形状进行规则的流动，最终形成带有飞边的梳栉吊架底座毛坯，弯曲模中制得第二个弯曲的坯料；

S400、将带有飞边的梳栉吊架底座毛坯放入切边模具的上下模型腔中，与此同时将第二个弯曲的坯料放入终锻模具的型腔中，同时也将第三根加热的棒状坯料放入弯曲模的型腔中，在压机的作用下，切边上模和切边下模闭合，并在此过程中毛坯多余飞边在切边模凸模和凹模的剪切作用下被切除，最终制得多个梳栉吊架底座毛坯，同时终锻模中制得第二个带有飞边的梳栉吊架底座毛坯，同时弯曲模中制得第三个带有飞边的多锻件的毛坯，依次顺序操作，最终不间断的完成三道加工工序。

本发明与现有技术相比较具有如下有益效果：

（1）本发明通过将弯曲模、终锻模和切边模放入一副装置中，使得原有需要三台设备独立完成的弯曲、锻造和切边三道工序仅需一台设备便可以全部完成，提升了装置的集成度，有效节省了装置占用的空间，

并且，总模架单次冲压即可连带三个模具同步完成三道工序，大幅度提升了生产效率，减少了设备能耗，提高了经济效益；

（2）本发明通过将弯曲模设置为双重的铰接结构，在弯曲模合并的过程中通过两端设置的双重的铰接结构沿弯曲模型腔中弹性推动坯料，以此自动校正坯料处于弯曲下模型腔中的相应位置，减少了坯料因处于弯曲模型腔中位置偏移而导致的废料产生，有效提升了弯曲坯料的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1为本发明实施例提供装置整体的结构示意图。

图2为本发明实施例提供上模架的结构示意图。

图3为本发明实施例提供下模架的结构示意图。

图4为本发明实施例提供弯曲模整体的结构示意图。

图5为本发明实施例提供终锻模上模的皆示意图。

图6为本发明实施例提供终锻模下模的结构示意图。

图7为本发明实施例提供切边模的结构示意图。

图8为本发明实施例提供整体工艺的流程图。

图9为本发明实施例提供坯料加工成型的过程图。

图中的标号分别表示如下：

1-上模架；2-弯曲模上模；3-弯曲模下模；4-下模架；5-压块；6-楔块；7-终锻模上模；8-终锻模下模；9-切边模下模垫板；10-切边模下模；11-切边模上模；12-切边模上模垫板；13-上模架定位槽；14-模架吊装孔；15-上模架加热孔；16-切边上模滑轨；17-终锻模固连孔；18-落料槽；19-切边下模滑轨；20-压块槽；21-终锻模垫板；22-弯曲模定位槽；23-弯曲模滑轨；24-下模架加热孔；25-下模架定位槽；26-槽内螺孔；27-弯曲上模型腔；28-弯曲下模型腔；29-上模飞边槽仓部；30-终锻上模加热孔；31-终锻上模吊装孔；32-终锻上模飞边槽；33-终锻上模型腔；34-导向楔台；35-下模飞边槽仓部；36-导向凹槽；37-终锻下模加热孔；38-终锻下模吊装孔；39-终锻下模型腔；40-切边上模凸模；41-切边下模凹模；42-终锻下模飞边槽；43-弯曲上模旋杆座；44-弯曲上模限位铰接杆；45-弯曲下模旋杆座；46-弯曲下模限位铰接杆；47-铰接框；48-垂直摆动安装块；49-伸缩滑杆；50-型腔挡料块；51-卡簧；52-弹簧。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图9所示，本发明提供了一种经编机用梳栉吊架底座的锻造装置，包括由上模架1和下模架4共同组成的总模架，并在总模架内顺次安装有弯曲工位、终锻工位和切边工位，上模架1和下模架4上皆通过设有模架吊装孔14用于吊装在压机上，上模架1的前后侧通过设有上模架定位槽13、以及下模架4的前后侧通过设有下模架定位槽25用于外接装置与压机固定安装，并且上模架定位槽13和下模架定位槽25的内部通过设有多个等距排列的槽内螺孔26用于外接装置上的螺栓拧入；

上模架1和下模架4的中间主冲压区用于安装终锻工位，并且上模架1和下模架4的两侧分别用于安装弯曲工位和切边工位，总模架单次闭合连带弯曲工位、终锻工位以及切边工位同步冲压；

弯曲工位包括分别定位安装在上模架1左侧的弯曲上模，以及定位安装在下模架4左侧的弯曲下模，弯曲上模型腔配合弯曲下模型腔闭合用于弯曲坯料，并且弯曲下模配合弯曲上模下降自动矫正坯料处于弯曲模型腔中的位置。

其中，上模架1和下模架4的主冲压区通过设有终锻模垫板21用于支撑终锻工位的上下模，并且上模架1和下模架4的主冲压区皆通过设有八个环绕终锻模垫板21四周分布的压块槽20，并且八个压块槽20关于终锻模垫板21的横纵中心轴线一一对称分布，并且上模架1上处于终锻模垫板21的内侧设有贯通上模架1并用于固定终锻工位上模的终锻模固连孔17；

上模架1和下模架4的左侧皆设有两个关于其前后中心轴线对称分布的弯曲模滑轨23，上模架1和下模架4通过相应的两个弯曲模滑轨23分别定位安装弯曲工位的上下模；

上模架1的右侧设有两个关于其前后中心轴线对称分布的切边上模滑轨16，并且上模架1通过两个切边上模滑轨16用于安装切边工位的上模，下模架4的右侧设有两个关于其前后中心轴线对称分布的切边下模滑轨19，并且下模架4通过两个切边下模滑轨19用于安装切边工位的下模，下模架4上处于两个切边下模滑轨19之间通过设有落料槽18用于切边工位的下料。

弯曲下模包括通过与两个切边上模滑轨16配合定位安装在上模架1左侧的弯曲模上模2，以及通过两个切边上模滑轨16定位安装在下模架4左侧的弯曲模下模3，下模架4上通过设有弯曲模定位槽22用于外接限位装置用于限制弯曲模下模3的位置；

弯曲模上模2上通过设有弯曲上模型腔27用于放置棒状坯料，并且弯曲上模型腔27整体为中间下沉两端水平同轴的半圆形腔体结构，弯曲模下模3的上设有与弯曲上模型腔27配合组成任意部位横截面为圆形的弯曲下模型腔28，并且弯曲下模型腔28通过与弯曲上模型腔27对接形成前后通透且外周密闭的腔体结构。

弯曲模上模2的前后两侧皆设有弯曲上模旋杆座43，并且两个弯曲上模旋杆座43内侧转动连接有弯曲上模限位铰接杆44，弯曲模下模3的前后两侧皆设有弯曲下模旋杆座45，并且两个弯曲下模旋杆座45的内侧转动连接有弯曲下模限位铰接杆46，弯曲上模限位铰接杆44和弯曲下模限位铰接杆46配合转动连接有铰接框47；

铰接框47的内侧上下转动连接有垂直摆动安装块48，并且垂直摆动安装块48的内侧活动连接有沿垂直摆动安装块48伸缩的伸缩滑杆49，伸缩滑杆49的前端转动连接有型腔挡料块50，伸缩滑杆49通过连带垂直摆动安装块48转动自然下转并连带型腔挡料块50搭接于弯曲模下模3上弯曲下模型腔28的端部，型腔挡料块50的下半部分与弯曲下模型腔28的内侧机构吻合，并且型腔挡料块50的上板部分与弯曲上模型腔27的内侧吻合。

伸缩滑杆49的尾端通过套设有卡簧51用于限制伸缩滑杆49沿垂直摆动安装块48伸出的长度，并且通过调整卡簧51处于伸缩滑杆49尾端的距离调整型腔挡料块50搭接在弯曲下模型腔28端部的位置，伸缩滑杆49的外侧套设有用于弹性对顶型腔挡料块50的弹簧52，垂直摆动安装块48向弯曲工位移动连带弹簧52弹性挤压型腔挡料块50趋向弯曲下模型腔28中间移动。

弯曲模上模2和弯曲模下模3相对移动通过弯曲上模限位铰接杆44和弯曲下模限位铰接杆46一重铰接连带铰接框47趋向弯曲工位水平移动，弯曲模上模2和弯曲模下模3闭合并通过弯曲上模型腔27和弯曲下模型腔28形成的腔体端部通过型腔挡料块50封闭，铰接框47水平移动时通过垂直摆动安装块48、伸缩滑杆49和型腔挡料块50转动连接组成的二重铰接，并通过弹簧52弹性挤压型腔挡料块50沿弯曲上模型腔27和弯曲下模型腔28组成的腔体内持续伸入用于矫正坯料处于弯曲模具型腔中的位置。

其中，终锻工位包括安装在上模架1上终锻模垫板21的终锻模上模7, 以及安装在下模架4上终锻模垫板21的终锻模下模8，终锻模上模7和终锻模下模8通过其前后侧的四个压块槽20内安装有四个楔块6用于定位连接，并且终锻模上模7和终锻模下模8通过其左右侧的四个压块槽20内安装有四个压块5用于固定连接；

终锻模上模7上通过设有多个终锻上模吊装孔31用于配合上模架1上的上模架定位槽13外接压机固定装置，终锻模下模8上通过设有多个终锻下模吊装孔38用于配合下模架4上的下模架定位槽25外接压机固定装置，终锻模上模7的四角处设有用于定位对接的导向楔台34，终锻模下模8的四角处设有与四个导向楔台34吻合的导向凹槽36；

终锻模上模7的中间部位设有用于锻造成型的终锻上模型腔33，并且终锻上模型腔33的外周设有用于多余材料流出的终锻上模飞边槽32，终锻模上模7上处于终锻上模飞边槽32的外周设有向内凹陷的上模飞边槽仓部29，终锻模下模8的中间部位设有与终锻上模型腔33配合锻造成型的终锻下模型腔39，并且终锻下模型腔39的外周设有配合终锻上模飞边槽32的终锻下模飞边槽42，终锻模下模8上处于终锻下模飞边槽42的外周设有向内凹陷的下模飞边槽仓部35；

上模架1上通过设有多个上模架加热孔15、以及下模架4上通过设有多个下模架加热孔24用于插入热管提供第一加热温度，终锻模上模7上通过设有多个终锻上模加热孔30、以及终锻模下模8上通过设有多个终锻下模加热孔37用于插入热管并提供第二加热温度，第一加热温度和第二加热温度由加热装置电性连接的热管同步提供。

切边工位由切边模上模11和切边模下模10共同组成，切边模上模11上通过固定连接有切边模上模垫板12配合两个切边上模滑轨16与上模架1定位安装，切边模下模10上通过固定连接有切边模下模垫板9配合两个切边下模滑轨19与下模架4定位安装；

切边模下模10的顶端通过设有切边下模凹模41用于放置终锻工位加工出的带飞边毛坯，切边模上模11的底端设有配合切边下模凹模41对带飞边毛坯进行切边的切边上模凸模40。

在使用装置进行冲压加工前，需要向将总模架的上模架1和下模架4通过模架吊装孔14安装在压机上，并通过在上模架1前后侧设置的上模架定位槽13，以及下模架4的前后侧设置的下模架定位槽25通过其内部的槽内螺孔26外接固定装置与压机固定连接，使得上模架1和下模架4在压机的控制下能完成充分吻合的冲压动作。

在总模架被安装完毕后，需依次安装弯曲模、终锻模和切边模：

其中，在安装终锻模时，需将终锻模的终锻模下模8放置在下模架4中间主冲压区的终锻模垫板21上，之后在下模架4中间主冲压区的前后侧共四个压块槽20内安装四个楔块6，使得四个楔块6活动压合终锻模下模8的前后两侧，此时终锻模下模8可在楔块6的作用下沿下模架4的中间主冲压区前后滑动，直至终锻模下模8调整至适当位置后，将多个压块5安装在下模架4中间主冲压区的左右侧共四个压块槽20内，使得终锻模下模8的左右两侧被四个压块5固定压合，此时终锻模下模8被固定安装在下模架4上，之后根据上述步骤即可将终锻模上模7安装在上模架1上。

其中，在安装切边模时，需将切边模下模垫板9的底端结构插入下模架4右侧的切边下模滑轨19内，并控制切边模下模垫板9向下模架4中心滑动，直至滑动至适当位置后使用螺栓将切边模下模垫板9进行固定，之后根据上述方式将切边模上模垫板12安装在上模架1的右侧，在上模架1与下模架4闭合后，切边模上模垫板12底端安装的切边模上模11即可与切边模下模垫板9顶端设置的切边模下模10闭合，通过切边模上模11上设置的切边上模凸模40配合切边模下模10上设置的切边下模凹模41将终锻坯料的飞边进行切除，最终制得锻件成品。

其中，在安装弯曲模时，需先将弯曲模下模3通过两个弯曲模滑轨23与下模架4定位安装，并通过在下模架4上弯曲模定位槽22中外接限位装置用于限制弯曲模下模3的位置，之后拧紧螺栓用于固定，再将弯曲模上模2通过两个弯曲模滑轨23与上模架1定位安装，直至与弯曲模下模3重合后使用螺栓进行固定，使得弯曲模上模2和弯曲模下模3完成安装，之后调整伸缩滑杆49沿垂直摆动安装块48伸出的长度，保障型腔挡料块50自然下落后处于弯曲模下模3上弯曲下模型腔28的端部。

在弯曲模、终锻模和切边模安装完毕后，将坯料放入弯曲模下模3的弯曲下模型腔28中，启动压机，通过压机控制上模架1和下模架4相对移动直至闭合，在此过程中，弯曲模随着闭合自动校正弯曲下模型腔28内部的坯料，其具体步骤为：

步骤100、弯曲模上模2和弯曲模下模3相对移动并靠近，弯曲模上模2通过弯曲上模旋杆座43连带弯曲上模限位铰接杆44的前端向弯曲模的方向转动，弯曲模下模3通过弯曲下模旋杆座45连带弯曲下模限位铰接杆46的前端向弯曲模的方向转动，使得弯曲上模限位铰接杆44和弯曲下模限位铰接杆46前端共同铰接的铰接框47向弯曲模方向水平移动；

步骤200、随着铰接框47向弯曲模方向水平移动，连带垂直摆动安装块48同步移动，此时伸缩滑杆49沿垂直摆动安装块48内部伸缩不易发生移动，通过垂直摆动安装块48移动挤压套设在伸缩滑杆49外侧的弹簧52对型腔挡料块50施加弹性推力；

步骤300、当弹簧52提供的推力小于型腔挡料块50与弯曲下模型腔28之间的摩擦力时，型腔挡料块50和坯料不会移动，随着垂直摆动安装块48持续移动连带挤压弹簧52的力度增加，弹簧52对型腔挡料块50提供的推力持续增强，直至弹簧52提供的推力大于型腔挡料块50和坯料与弯曲下模型腔28之间的摩擦力，此时型腔挡料块50推动坯料继续沿弯曲下模型腔28的端部向内部移动，直至坯料的两端皆被型腔挡料块50弹性压合时，此时坯料处于弯曲下模型腔28的中间部分；

另外，可通过调整伸缩滑杆49尾端卡套的卡簧51调整单侧推动型腔挡料块50的力度，由此调整坯料被矫正后处于弯曲下模型腔28内部的相应位置。

一种多工位锻造方法，包括：将多个坯料在多个加工工位之间连续传递，完成多个坯料在多个工位之间的顺次连续加工；其中，

多个加工工位沿传递方向顺次设置在总模架上，总模架内设置多个加工工位用于提供坯料弯曲、坯料锻造和坯料切边，其中，总模架提供第一加热温度，至少终锻工位提供第二加热温度；

弯曲工位用于对坯料中段部分进行弯曲，并且弯曲工位通过配合总模架闭合自动校正坯料处于弯曲模型腔中的位置。对于多个坯料的加工过程包括：

S100、将电加热管放入上下模具和模架的电加热孔中，对模具和模架进行加热，直至加热到预设温度；

S200、将在加热炉中加热至预定温度的棒状铝合金坯料，放入弯曲模具的型腔中进行弯曲加工，此步骤的作用是将棒状坯料的材料进行重新分配，制得弯曲的坯料，确保在成形时成形模具的型腔中可以充满坯料；

S300、将弯曲的坯料放入终锻模具上模、下模型腔中的预设位置，同时根据步骤S200中向弯曲模的型腔中放入第二根加热的棒状坯料，在压机的作用下，终锻上模和终锻下模闭合，挤压在型腔中的弯曲坯料，弯曲坯料会按照模具型腔的形状进行规则的流动，最终形成带有飞边的梳栉吊架底座毛坯，弯曲模中制得第二个弯曲的坯料；

S400、将带有飞边的梳栉吊架底座毛坯放入切边模具的上下模型腔中，与此同时将第二个弯曲的坯料放入终锻模具的型腔中，同时也将第三根加热的棒状坯料放入弯曲模的型腔中，在压机的作用下，切边上模和切边下模闭合，并在此过程中毛坯多余飞边在切边模凸模和凹模的剪切作用下被切除，最终制得多个梳栉吊架底座毛坯，同时终锻模中制得第二个带有飞边的梳栉吊架底座毛坯，同时弯曲模中制得第三个带有飞边的多锻件的毛坯，依次顺序操作，最终不间断的完成三道加工工序。

本发明通过将弯曲模、终锻模和切边模放入一副装置中，使得原有需要三台设备独立完成的弯曲、锻造和切边三道工序仅需一台设备便可以全部完成，提升了装置的集成度，有效节省了装置占用的空间，

并且，总模架单次冲压即可连带三个模具同步完成三道工序，大幅度提升了生产效率，减少了设备能耗，提高了经济效益。

通过将弯曲模设置为双重的铰接结构，在弯曲模合并的过程中通过两端设置的双重的铰接结构沿弯曲模型腔中弹性推动坯料，以此自动校正坯料处于弯曲下模型腔28中的相应位置，减少了坯料因处于弯曲模型腔中位置偏移而导致的废料产生，有效提升了弯曲坯料的精度。

以上实施例仅为本申请的示例性实施例，不用于限制本申请，本申请的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本申请的实质和保护范围内，对本申请做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。

Claims (5)

1.一种经编机用梳栉吊架底座的锻造装置，包括由上模架（1）和下模架（4）共同组成的总模架，并在总模架内顺次安装有弯曲工位、终锻工位和切边工位，其特征在于：所述上模架（1）和所述下模架（4）上皆通过设有模架吊装孔（14）用于吊装在压机上，所述上模架（1）的前后侧通过设有上模架定位槽（13）、以及所述下模架（4）的前后侧通过设有下模架定位槽（25）用于外接装置与压机固定安装，并且所述上模架定位槽（13）和所述下模架定位槽（25）的内部通过设有多个等距排列的槽内螺孔（26）用于外接装置上的螺栓拧入；

所述上模架（1）和所述下模架（4）的中间主冲压区用于安装所述终锻工位，并且所述上模架（1）和所述下模架（4）的两侧分别用于安装弯曲工位和切边工位，所述总模架单次闭合连带所述弯曲工位、所述终锻工位以及所述切边工位同步冲压；

所述弯曲工位包括分别定位安装在所述上模架（1）左侧的弯曲上模，以及定位安装在所述下模架（4）左侧的弯曲下模，弯曲上模型腔配合弯曲下模型腔闭合用于弯曲坯料，并且所述弯曲下模配合所述弯曲上模下降自动矫正坯料处于弯曲模型腔中的位置；

所述上模架（1）和所述下模架（4）的主冲压区通过设有终锻模垫板（21）用于支撑所述终锻工位的上下模，并且所述上模架（1）和所述下模架（4）的主冲压区设有八个环绕所述终锻模垫板（21）四周分布的压块槽（20），并且八个所述压块槽（20）关于所述终锻模垫板（21）的横纵中心轴线一一对称分布，并且所述上模架（1）上处于所述终锻模垫板（21）的内侧设有贯通所述上模架（1）并用于固定所述终锻工位上模的终锻模固连孔（17）；

所述上模架（1）和所述下模架（4）的左侧皆设有两个关于其前后中心轴线对称分布的弯曲模滑轨（23），所述上模架（1）和所述下模架（4）通过相应的两个所述弯曲模滑轨（23）分别定位安装所述弯曲工位的上下模；

所述上模架（1）的右侧设有两个关于其前后中心轴线对称分布的切边上模滑轨（16），并且所述上模架（1）通过两个所述切边上模滑轨（16）用于安装所述切边工位的上模，所述下模架（4）的右侧设有两个关于其前后中心轴线对称分布的切边下模滑轨（19），并且所述下模架（4）通过两个所述切边下模滑轨（19）用于安装所述切边工位的下模，所述下模架（4）上处于两个所述切边下模滑轨（19）之间通过设有落料槽（18）用于切边工位的下料；

所述弯曲下模包括通过与两个所述切边上模滑轨（16）配合定位安装在所述上模架（1）左侧的弯曲模上模（2），以及通过两个所述切边下模滑轨（19）定位安装在所述下模架（4）左侧的弯曲模下模（3），所述下模架（4）上通过设有弯曲模定位槽（22）用于外接限位装置用于限制所述弯曲模下模（3）的位置；

所述弯曲模上模（2）上通过设有弯曲上模型腔（27）用于放置棒状坯料，并且所述弯曲上模型腔（27）整体为中间下沉两端水平同轴的半圆形腔体结构，所述弯曲模下模（3）上设有与所述弯曲上模型腔（27）配合组成任意部位横截面为圆形的弯曲下模型腔（28），并且所述弯曲下模型腔（28）通过与所述弯曲上模型腔（27）对接形成前后通透且外周密闭的腔体结构；

所述弯曲模上模（2）的前后两侧皆设有弯曲上模旋杆座（43），并且两个所述弯曲上模旋杆座（43）内侧转动连接有弯曲上模限位铰接杆（44），所述弯曲模下模（3）的前后两侧皆设有弯曲下模旋杆座（45），并且两个所述弯曲下模旋杆座（45）的内侧转动连接有弯曲下模限位铰接杆（46），所述弯曲上模限位铰接杆（44）和所述弯曲下模限位铰接杆（46）配合转动连接有铰接框（47）；

所述铰接框（47）的内侧上下转动连接有垂直摆动安装块（48），并且所述垂直摆动安装块（48）的内侧活动连接有沿所述垂直摆动安装块（48）伸缩的伸缩滑杆（49），所述伸缩滑杆（49）的前端转动连接有型腔挡料块（50），所述伸缩滑杆（49）通过连带所述垂直摆动安装块（48）转动自然下转并连带所述型腔挡料块（50）搭接于所述弯曲模下模（3）上所述弯曲下模型腔（28）的端部，所述型腔挡料块（50）的下半部分与所述弯曲下模型腔（28）的内侧机构吻合，并且所述型腔挡料块（50）的上板部分与所述弯曲上模型腔（27）的内侧吻合；

所述伸缩滑杆（49）的尾端通过套设有卡簧（51）用于限制所述伸缩滑杆（49）沿所述垂直摆动安装块（48）伸出的长度，并且通过调整所述卡簧（51）处于所述伸缩滑杆（49）尾端的距离调整所述型腔挡料块（50）搭接在所述弯曲下模型腔（28）端部的位置，所述伸缩滑杆（49）的外侧套设有用于弹性对顶所述型腔挡料块（50）的弹簧（52），所述垂直摆动安装块（48）向所述弯曲工位移动连带所述弹簧（52）弹性挤压所述型腔挡料块（50）趋向所述弯曲下模型腔（28）中间移动；

所述弯曲模上模（2）和所述弯曲模下模（3）相对移动通过所述弯曲上模限位铰接杆（44）和所述弯曲下模限位铰接杆（46）一重铰接连带所述铰接框（47）趋向所述弯曲工位水平移动，所述弯曲模上模（2）和所述弯曲模下模（3）闭合并通过所述弯曲上模型腔（27）和所述弯曲下模型腔（28）形成的腔体端部通过所述型腔挡料块（50）封闭，所述铰接框（47）水平移动时通过所述垂直摆动安装块（48）、所述伸缩滑杆（49）和所述型腔挡料块（50）转动连接组成的二重铰接，并通过所述弹簧（52）弹性挤压所述型腔挡料块（50）沿弯曲上模型腔（27）和弯曲下模型腔（28）组成的腔体内持续伸入用于矫正坯料处于弯曲模具型腔中的位置。

2.根据权利要求1所述的一种经编机用梳栉吊架底座的锻造装置，其特征在于：所述终锻工位包括安装在所述上模架（1）上所述终锻模垫板（21）的终锻模上模（7），以及安装在所述下模架（4）上所述终锻模垫板（21）的终锻模下模（8），所述终锻模上模（7）和所述终锻模下模（8）通过其前后侧的四个所述压块槽（20）内安装有四个楔块（6）用于定位连接，并且所述终锻模上模（7）和所述终锻模下模（8）通过其左右侧的四个压块槽（20）内安装有四个压块（5）用于固定连接；

所述终锻模上模（7）上通过设有多个终锻上模吊装孔（31）用于配合所述上模架（1）上的所述上模架定位槽（13）外接压机固定装置，所述终锻模下模（8）上通过设有多个终锻下模吊装孔（38）用于配合所述下模架（4）上的所述下模架定位槽（25）外接压机固定装置，所述终锻模上模（7）的四角处设有用于定位对接的导向楔台（34），所述终锻模下模（8）的四角处设有与四个所述导向楔台（34）吻合的导向凹槽（36）；

所述终锻模上模（7）的中间部位设有用于锻造成型的终锻上模型腔（33），并且所述终锻上模型腔（33）的外周设有用于多余材料流出的终锻上模飞边槽（32），所述终锻模上模（7）上处于所述终锻上模飞边槽（32）的外周设有向内凹陷的上模飞边槽仓部（29），所述终锻模下模（8）的中间部位设有与所述终锻上模型腔（33）配合锻造成型的终锻下模型腔（39），并且所述终锻下模型腔（39）的外周设有配合所述终锻上模飞边槽（32）的终锻下模飞边槽（42），所述终锻模下模（8）上处于所述终锻下模飞边槽（42）的外周设有向内凹陷的下模飞边槽仓部（35）；

所述上模架（1）上通过设有多个上模架加热孔（15）、以及所述下模架（4）上通过设有多个下模架加热孔（24）用于插入热管提供第一加热温度，所述终锻模上模（7）上通过设有多个终锻上模加热孔（30）、以及所述终锻模下模（8）上通过设有多个终锻下模加热孔（37）用于插入热管并提供第二加热温度，所述第一加热温度和所述第二加热温度由加热装置电性连接的热管同步提供。

3.根据权利要求2所述的一种经编机用梳栉吊架底座的锻造装置，其特征在于：所述切边工位由切边模上模（11）和切边模下模（10）共同组成，所述切边模上模（11）上通过固定连接有切边模上模垫板（12）配合两个所述切边上模滑轨（16）与所述上模架（1）定位安装，所述切边模下模（10）上通过固定连接有切边模下模垫板（9）配合两个所述切边下模滑轨（19）与所述下模架（4）定位安装；

所述切边模下模（10）的顶端通过设有切边下模凹模（41）用于放置所述终锻工位加工出的带飞边毛坯，所述切边模上模（11）的底端设有配合所述切边下模凹模（41）对带飞边毛坯进行切边的切边上模凸模（40）。

4.基于权利要求1-3任一项所述的经编机用梳栉吊架底座的锻造装置的一种多工位锻造方法，其特征在于，包括：

将多个坯料在多个加工工位之间连续传递，完成多个坯料在多个工位之间的顺次连续加工；其中，

多个加工工位沿传递方向顺次设置在所述总模架上，所述总模架内设置多个加工工位用于提供坯料弯曲、坯料锻造和坯料切边，其中，所述总模架提供第一加热温度，至少所述终锻工位提供第二加热温度；

所述弯曲工位用于对坯料中段部分进行弯曲，并且所述弯曲工位通过配合总模架闭合自动校正坯料处于弯曲模型腔中的位置。

5.根据权利要求4所述的一种多工位锻造方法，其特征在于，对于多个坯料的加工过程包括：

S100、将电加热管放入上下模具和模架的电加热孔中，对模具和模架进行加热，直至加热到预设温度；

S200、将在加热炉中加热至预定温度的棒状铝合金坯料，放入弯曲模具的型腔中进行弯曲加工，此步骤的作用是将棒状坯料的材料进行重新分配，制得弯曲的坯料，确保在成形时成形模具的型腔中可以充满坯料；

S300、将弯曲的坯料放入终锻模具上模、下模型腔中的预设位置，同时根据步骤S200中向弯曲模的型腔中放入第二根加热的棒状坯料，在压机的作用下，终锻上模和终锻下模闭合，挤压在型腔中的弯曲坯料，弯曲坯料会按照模具型腔的形状进行规则的流动，最终形成带有飞边的梳栉吊架底座毛坯，弯曲模中制得第二个弯曲的坯料；

S400、将带有飞边的梳栉吊架底座毛坯放入切边模具的上下模型腔中，与此同时将第二个弯曲的坯料放入终锻模具的型腔中，同时也将第三根加热的棒状坯料放入弯曲模的型腔中，在压机的作用下，切边上模和切边下模闭合，并在此过程中毛坯多余飞边在切边模凸模和凹模的剪切作用下被切除，最终制得多个梳栉吊架底座毛坯，同时终锻模中制得第二个带有飞边的梳栉吊架底座毛坯，同时弯曲模中制得第三个带有飞边的多锻件的毛坯，依次顺序操作，最终不间断的完成三道加工工序。