CN113008142B - 耳机中框尺寸检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明旨在提供一种工作效率高、检测精度高且对产品损伤小的耳机中框尺寸检测设备。本发明包括依次连接的上料模组、检测模组以及下料模组，检测模组包括直线移动模块、第一视觉检测模块、中转模块以及第二视觉检测模块，直线移动模块带动产品依次经过第一视觉检测模块、中转模块以及第二视觉检测模块，直线移动模块上的两个活动平台上均设置有与产品配合的夹具组件，夹具组件包括固定底板、外夹爪、支撑架、内夹爪、外驱动电机以及内驱动电机，支撑架、外驱动电机和内驱动电机均固定在固定底板上，支撑架上设有并列设置的若干产品支撑块，外驱动电机和内驱动电机分别带动外夹爪和内夹爪靠近若干产品支撑块。本发明应用于自动检测设备的技术领域。

Description

耳机中框尺寸检测设备

技术领域

本发明应用于自动检测设备的技术领域,特别涉及一种耳机中框尺寸检测设备。

背景技术

随著时代的进步与演变，手机已经成为人们生活中必不可少的日常使用的工具之一，手机形式也一直在变化，质感、时尚感、风格等方方面面都与时俱进,手机功能也越来越强大。手机的零件多种多样，每一部分都发挥着重要作用，其中耳机作为手机的核心配件，实现着手机最基本的功能，然而耳机中框结构件的合格与否直接影响着用户对耳机的使用体验，故耳机中框结构件的尺寸参数的检测成为必不可少的硬性条件之一。目前市场上对于耳机中框的检测大多是半自动化设备，且无对检测后物料的集中分类和区分合格品与NG品，还需要人工手动下料，或自动化下料后还需要人工重新摆盘分料，就目前而言，最终的下料分料多属于手工模式，虽然有SOP制定人工操作流程，但人工误放率与品质影响还是很高，容易影响整体产品质量的稳定，并且自动化程度较低，生产效率较低，经济效益较差。设备检测模组的使用效率极大的受人工效率的影响，而且可能出现检测合格的产品经人工误操作出现划伤后误当做合格产品投入使用的现象，无法符合快速、准确、高效的精益工业化生产。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供了一种工作效率高、检测精度高且对产品损伤小的耳机中框尺寸检测设备。

本发明所采用的技术方案是：本发明包括依次连接的上料模组、检测模组以及下料模组，所述检测模组包括直线移动模块、第一视觉检测模块、中转模块以及第二视觉检测模块，所述直线移动模块带动产品依次经过所述第一视觉检测模块、所述中转模块以及所述第二视觉检测模块，所述直线移动模块上的两个活动平台上均设置有与产品配合的夹具组件，所述夹具组件包括固定底板、外夹爪、支撑架、内夹爪、外驱动电机以及内驱动电机，所述支撑架、所述外驱动电机和所述内驱动电机均固定在所述固定底板上，所述支撑架上设有并列设置的若干产品支撑块，所述外驱动电机和所述内驱动电机分别带动所述外夹爪和所述内夹爪靠近若干所述产品支撑块。

由上述方案可见，通过所述上料模组将待测产品从料盘上取出并放置于所述夹具组件上。由所述直线移动模块带动产品依次经过所述第一视觉检测模块和所述第二视觉检测模块进行产品的视觉检测，通过所述下料模组进行分类装盘，采用纯机械作业降低人工劳动强度，避免人工分选带来误差。通过在所述直线移动模块上设置两个活动平台，进而实现两次视觉检测能够同步进行，有效提高检测效率，通过所述中转模块进行产品在两个活动平台之间的切换，以及切换时产品姿态的改变。由所述外驱动电机和所述内驱动电机分别带动所述外夹爪和所述内夹爪靠近若干所述产品支撑块，进而实现所述外夹爪和所述内夹爪配合实现将所述产品支撑块上的产品夹紧固定。

一个优选方案是，所述外夹爪和所述内夹爪均包括驱动连接架和若干浮动夹块，若干所述浮动夹块的末端均与所述驱动连接架固定连接，同时若干所述浮动夹块均滑动设置在所述支撑架上，所述浮动夹块远离所述驱动连接架的一端设置有至少两根按压条，所述按压条的下端面设有与产品上凸台配合的导向斜面，所述按压条的端面与待测产品的侧面弧度相适配。所述驱动连接架通过直线滑轨滑动设置在所述固定底板上。所述驱动连接架上设有与所述外驱动电机或所述内驱动电机的输出轴上螺纹结构相配合的驱动螺母。

由上述方案可见，所述驱动连接架通过所述驱动螺母与驱动电机的输出轴配合，实现由驱动电机带动驱动连接架在所述固定底板上座直线运动，进而实现带动若干所述浮动夹块靠近所述产品支撑块，对所述产品支撑块上的产品进行夹紧固定。同时通过所述直线滑轨提高所述驱动连接架的直线移动精度。通过所述按压条端部的所述导向斜面，实现在夹紧的过程中所述按压条的端部不会直接对产品的凸台施加压力，进而防止损伤产品。同时采用所述按压条的端面与待测产品的侧面弧度相适配的设计，使得夹紧时产品受该端面的导向作用下自动调整姿态，实现快速且准确的定位。

进一步的优选方案是，所述浮动夹块与所述支撑架之间还设置有浮动弹簧。所述浮动夹块通过直线滑轨滑动设置在所述支撑架上。

由上述方案可见，通过设置所述浮动弹簧提供弹力，防止所述浮动夹块卡紧，同时还能够在夹紧时做缓冲。通过设置所述直线滑轨提高所述浮动夹块的直线移动精度。

一个优选方案是，所述上料模组和所述下料模组均包括相互配合的料盘供给回收模块和机械手，所述料盘供给回收模块包括依次连接的料盘分盘组件、料盘轨道切换组件以及料盘回收堆码组件，所述料盘轨道切换组件包括直线滑台、升降架以及第一运输线，所述直线滑台沿竖直方向设置，所述升降架固定在所述直线滑台的活动端上，所述第一运输线设置在所述升降架上，所述升降架上的底部设置有定位气缸、顶升电机和限位块，所述升降架的一侧设置有侧推气缸，所述定位气缸、所述限位块以及所述侧推气缸相配合实现将料盘定位，所述顶升电机的活动端将料盘抬升到达所述机械手的抓取区域，所述直线滑台带动所述升降架进行升降，进而实现带动所述第一运输线对接至所述料盘分盘组件或所述料盘回收堆码组件。

由上述方案可见，所述料盘供给回收模块用于料盘供料或料盘装料，通过所述机械手与所述检测模组配合，实现从所述料盘供给回收模块上顶起的料盘进行产品夹取或产品放入。所述料盘分盘组件用于分开堆码的料盘，在所述上料模组中用于分开装载有待测产品的满料料盘，在所述下料模组中用于分开堆码的空料盘。通过所述料盘回收堆码组件实现完成取料或者完成装盘的料盘堆码，在所述上料模组中用于堆码取料后的空料盘，在所述下料模组中用于堆码完成装盘的满料料盘。所述料盘轨道切换组件用于将料盘托起限位，待完成取料或装盘后带动料盘切换轨道进行堆码。通过所述直线滑台带动所述升降架作升降运动，进而实现在完成料盘作业后带动料盘切换轨道进行堆码，通过所述定位气缸、所述限位块以及所述侧推气缸相互配合实现将料盘定位在机械手作业区的下方，再通过所述顶升电机带动料盘上升进而实现料盘与所述第一运输线的料带脱离，避免料带动作影响机械手的作业精度。

一个优选方案是，所述料盘分盘组件包括固定座、第一堆码架、一对第一支撑气缸、分盘升降电机以及第二运输线，所述第一堆码架和所述第二运输线均设置在所述固定座，两个所述第一支撑气缸分别设置在所述第一堆码架的两侧，所述分盘升降电机设置在所述固定座的底部，所述固定座上设有与所述第二运输线配合的阻挡气缸。

由上述方案可见，通过两个所述第一支撑气缸对堆码的料盘进行支撑，同时在分盘时对底部第二层的料盘进行限位，保证每次只分离一层料盘。所述第二运输线用于带动分离的料盘移动至所述第一运输线上。所述第一堆码架用于对料盘进行限位，防止堆码的料盘出现倾斜。所述固定座用于与设备的支撑架连接。通过所述分盘升降电机的活动端承托堆码的料盘，并带动其整体下降一个料盘的高度，使两个所述第一支撑气缸对第二层料盘进行限位。所述阻挡气缸用于对料盘进行限位。

进一步的优选方案是，所述分盘升降电机的活动端上设置有若干真空吸盘。

由上述方案可见，通过设置所述真空吸盘防止料盘与料盘之间卡紧无法脱离。

一个优选方案是，所述料盘回收堆码组件包括吊装架、活动架、第二堆码架、一对第二支撑气缸、堆码升降电机以及第三运输线，所述活动架通过抽屉导轨滑动配合在所述吊装架上，所述第二堆码架和所述第三运输线均设置在所述活动架上，两个所述第二支撑气缸分别设置在所述第二堆码架的两侧，所述堆码升降电机固定在所述活动架的底部。

由上述方案可见，所述吊装架用于与设备的支撑架连接。通过所述堆码升降电机的活动端承托堆码的料盘，并带动其整体上升至高于两个所述第二支撑气缸的高度，使两个所述第二支撑气缸对最底层料盘进行限位支撑。通过设置所述抽屉导轨进而实现满料盘时，作业员能够将所述活动架拉出设备支撑架并快速取走料盘。

一个优选方案是，所述第一视觉检测模块包括第一环形光源、三组第一检测相机以及伸缩气缸，所述环形光源固定在所述直线移动模块的上方，一组所述第一检测相机沿竖直方向设置在所述环形光源的下方，其余两组所述第一检测相机均垂直于所述直线移动模块长度方向设置且两组所述第一检测相机位于同一水平高度，所述伸缩气缸的活动端上设置有透镜，三组所述第一检测相机的镜头前均设置有同轴光源，所述伸缩气缸伸出时所述透镜位于沿竖直方向设置的所述第一检测相机的镜头与其对应的同轴光源之间。所述伸缩气缸的活动端设置有透明面板，所述透镜固定在所述透明面板上。

由上述方案可见，通过所述第一环形光源提供从自上而下的均匀光线，使产品的轮廓更清晰。通过三组所述第一检测相机实现从两侧和下方对产品进行拍摄生成图像。通过设置所述同轴光源提供比传统光源更均匀的照明，同时避免物体的反光提高图像质量。所述透镜为凸透镜，通过设置所述透镜实现放大产品细节，同时通过所述伸缩气缸实现放大与否的切换。通过采用透明面板进行连接，进而防止影响光线。

一个优选方案是，所述中转模块包括升降电动滑台以及若干中空电机，若干所述中空电机并列设置在使所述升降电动滑台的活动端上，若干所述中空电机的转动部件上均设置真空吸嘴。

由上述方案可见，通过所述真空吸嘴进行产品的吸取，进而实现将产品提起固定。通过所述中空电机带动所述真空吸嘴转动，进而实现带动产品转动一角度。由所述升降电动滑台实现带动产品升起，避免干涉所述夹具组件的移动。

一个优选方案是，所述第二视觉检测模块包括两组第二检测相机和第二环形光源，一组所述第二检测相机和所述第二环形光源沿竖直方向自上而下依次设置在所述直线移动模块的上方，另一组所述第二检测相机垂直于所述直线移动模块长度方向设置，所述第二视觉检测模块还设有与两组所述第二检测相机对应配合的同轴光源。

附图说明

图1是本发明的立体结构示意图；

图2是所述上料模组的立体结构示意图；

图3是所述检测模组第一视角的立体结构示意图；

图4是所述检测模组第二视角的立体结构示意图；

图5是图4中A部分的放大图；

图6是所述夹具组件第一视角的立体结构示意图；

图7是所述夹具组件第二视角的立体结构示意图；

图8是图7中B部分的放大图；

图9是所述下料模组的立体结构示意图；

图10是所述料盘供给回收模块第一视角的立体结构示意图；

图11是所述料盘供给回收模块第二视角的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1至图11所示，在本实施例中，本发明包括依次连接的上料模组1、检测模组2以及下料模组3，所述检测模组2包括直线移动模块201、第一视觉检测模块、中转模块以及第二视觉检测模块，所述直线移动模块201带动产品依次经过所述第一视觉检测模块、所述中转模块以及所述第二视觉检测模块，所述直线移动模块201上的两个活动平台上均设置有与产品配合的夹具组件，所述夹具组件包括固定底板202、外夹爪203、支撑架204、内夹爪205、外驱动电机206以及内驱动电机207，所述支撑架204、所述外驱动电机206和所述内驱动电机207均固定在所述固定底板202上，所述支撑架204上设有并列设置的四个产品支撑块208，所述外驱动电机206和所述内驱动电机207分别带动所述外夹爪203和所述内夹爪205靠近四个所述产品支撑块208。

在本实施例中，所述直线移动模块201由两组丝杆驱动机构组成，两个活动平台分别与两组所述丝杆驱动机构传动连接。

在本实施例中，所述外夹爪203和所述内夹爪205均包括驱动连接架209和四个浮动夹块210，四个所述浮动夹块210的末端均与所述驱动连接架209固定连接，同时四个所述浮动夹块210均滑动设置在所述支撑架204上，所述浮动夹块210远离所述驱动连接架209的一端设置有两根按压条211，所述按压条211的下端面设有与产品上凸台配合的导向斜面212，两个所述按压条211的端面与待测产品的侧面弧度相适配。所述驱动连接架209通过直线滑轨滑动设置在所述固定底板202上。所述驱动连接架209上设有与所述外驱动电机206或所述内驱动电机207的输出轴上螺纹结构相配合的驱动螺母。所述浮动夹块210与所述支撑架204之间还设置有浮动弹簧213。所述浮动夹块210通过直线滑轨滑动设置在所述支撑架204上。

在本实施例中，所述上料模组1和所述下料模组3均包括相互配合的料盘供给回收模块4和机械手5，所述料盘供给回收模块4包括依次连接的料盘分盘组件、料盘轨道切换组件以及料盘回收堆码组件，所述料盘轨道切换组件包括直线滑台401、升降架402以及第一运输线403，所述直线滑台401沿竖直方向设置，所述升降架402固定在所述直线滑台401的活动端上，所述第一运输线403设置在所述升降架402上，所述升降架402上的底部设置有定位气缸404、顶升电机405和限位块406，所述升降架402的一侧设置有侧推气缸407，所述定位气缸404、所述限位块406以及所述侧推气缸407相配合实现将料盘定位，所述顶升电机405的活动端将料盘抬升到达所述机械手5的抓取区域，所述直线滑台401带动所述升降架402进行升降，进而实现带动所述第一运输线403对接至所述料盘分盘组件或所述料盘回收堆码组件。所述机械手5的活动端设置有四组与产品配合的真空吸嘴。

在本实施例中，所述下料模组3包括两组所述料盘供给回收模块4，一组所述料盘供给回收模块4用于合格品的装盘，另一组所述料盘供给回收模块4用于NG品的装盘。

在本实施例中，所述料盘分盘组件包括固定座408、第一堆码架409、一对第一支撑气缸410、分盘升降电机411以及第二运输线412，所述第一堆码架409和所述第二运输线412均设置在所述固定座408上，两个所述第一支撑气缸410分别设置在所述第一堆码架409的两侧，所述分盘升降电机411设置在所述固定座408的底部，所述固定座408上设有与所述第二运输线412配合的阻挡气缸413。所述分盘升降电机411的活动端上设置有若干真空吸盘414。

在本实施例中，所述料盘回收堆码组件包括吊装架415、活动架416、第二堆码架417、一对第二支撑气缸418、堆码升降电机419以及第三运输线420，所述活动架416通过抽屉导轨滑动配合在所述吊装架415上，所述第二堆码架417和所述第三运输线420均设置在所述活动架416上，两个所述第二支撑气缸418分别设置在所述第二堆码架417的两侧，所述堆码升降电机419固定在所述活动架416的底部。

在本实施例中，所述定位气缸404和所述阻挡气缸413的活动端均铰接设置有定位块，所述定位块上设有腰型孔，所述定位气缸404和所述阻挡气缸413的安装平面上还设置有导向座，所述导向座上设有导向轴，所述导向轴穿过所述腰型孔，所述定位气缸404和所述阻挡气缸413伸出时，所述定位块的铰接部位位于所述导向轴的正下方。

在本实施例中，所述第一视觉检测模块包括第一环形光源214、三组第一检测相机215以及伸缩气缸216，所述第一环形光源214固定在所述直线移动模块201的上方，一组所述第一检测相机215沿竖直方向设置在所述第一环形光源214的下方，其余两组所述第一检测相机215均垂直于所述直线移动模块201长度方向设置且两组所述第一检测相机215位于同一水平高度，所述伸缩气缸216的活动端上设置有透镜217，三组所述第一检测相机215的镜头前均设置有同轴光源，所述伸缩气缸216伸出时所述透镜217位于沿竖直方向设置的所述第一检测相机215的镜头与其对应的同轴光源之间。

在本实施例中，所述中转模块包括升降电动滑台218以及若干中空电机219，若干所述中空电机219并列设置在使所述升降电动滑台218的活动端上，若干所述中空电机219的转动部件上均设置真空吸嘴220。

在本实施例中，所述第二视觉检测模块包括两组第二检测相机221和第二环形光源222，一组所述第二检测相机221和所述第二环形光源222沿竖直方向自上而下依次设置在所述直线移动模块201的上方，另一组所述第二检测相机221垂直于所述直线移动模块201长度方向设置，所述第二视觉检测模块还设有与两组所述第二检测相机221对应配合的同轴光源。

本发明的工作原理：

首先，由作业员将堆码好的满料料盘置入所述上料模组1的所述第一堆码架409中，另外将堆码好的空料盘分别置入所述下料模组3的两个所述第一堆码架409中。

所述上料模组1的所述机械手5将待测产品吸起后移动至所述直线移动模块201第一个夹具组件的所述产品支撑块208上，所述外驱动电机206以及所述内驱动电机207启动，带动所述外夹爪203和所述内夹爪205相互靠近，使所述产品支撑块208上的产品在所述按压条211的导向作用下自动定位。

第一个所述夹具组件移动至所述第一视觉检测模块处，进行底部和两端的图像拍摄，由上位机进行图像分析，通过所述伸缩气缸216带动所述透镜移动至位于沿竖直方向设置的所述第一检测相机215的镜头与其对应的同轴光源之间时，所述第一检测相机215能够获取所述透镜放大后的产品图像。

完成第一次视觉检测后，第一个所述夹具组件移动至所述中转模块下方，所述升降电动滑台218带动四组中空电机219下降，使所述真空吸嘴220吸起对应的待测产品，吸取时第一个所述夹具组件松脱待测产品。完成吸取后，所述升降电动滑台218的活动端升起一间距，第一个所述夹具组件返回与所述上料模组1对接，第二个所述夹具组件移动至所述中转模块下方，所述中空电机219带动所述真空吸嘴220转动九十度，然后所述中转模块将转动后的待测产品置于第二个所述夹具组件上，第二个所述夹具组件将待测产品夹紧后移动至所述第二视觉检测模块处，所述第二视觉检测模块对产品的侧面和顶部进行拍摄。

完成两次视觉检测后，第二个所述夹具组件移动至下料工位，所述下料模组3的所述机械手5将所有产品吸起后根据上位机的反馈结果，将合格品和NG产品分别放置在两个所述料盘供给回收模块4装盘工位的料盘上。

Claims (7)

1.耳机中框尺寸检测设备，其特征在于：它包括依次连接的上料模组（1）、检测模组（2）以及下料模组（3），所述检测模组（2）包括直线移动模块（201）、第一视觉检测模块、中转模块以及第二视觉检测模块，所述直线移动模块（201）带动产品依次经过所述第一视觉检测模块、所述中转模块以及所述第二视觉检测模块，所述直线移动模块（201）上的两个活动平台上均设置有与产品配合的夹具组件，所述夹具组件包括固定底板（202）、外夹爪（203）、支撑架（204）、内夹爪（205）、外驱动电机（206）以及内驱动电机（207），所述支撑架（204）、所述外驱动电机（206）和所述内驱动电机（207）均固定在所述固定底板（202）上，所述支撑架（204）上设有并列设置的若干产品支撑块（208），所述外驱动电机（206）和所述内驱动电机（207）分别带动所述外夹爪（203）和所述内夹爪（205）靠近若干所述产品支撑块（208）；所述上料模组（1）和所述下料模组（3）均包括相互配合的料盘供给回收模块（4）和机械手（5），所述料盘供给回收模块（4）包括依次连接的料盘分盘组件、料盘轨道切换组件以及料盘回收堆码组件，所述料盘轨道切换组件包括直线滑台（401）、升降架（402）以及第一运输线（403），所述直线滑台（401）沿竖直方向设置，所述升降架（402）固定在所述直线滑台（401）的活动端上，所述第一运输线（403）设置在所述升降架（402）上，所述升降架（402）上的底部设置有定位气缸（404）、顶升电机（405）和限位块（406），所述升降架（402）的一侧设置有侧推气缸（407），所述定位气缸（404）、所述限位块（406）以及所述侧推气缸（407）相配合实现将料盘定位，所述顶升电机（405）的活动端将料盘抬升到达所述机械手（5）的抓取区域，所述直线滑台（401）带动所述升降架（402）进行升降，进而实现带动所述第一运输线（403）对接至所述料盘分盘组件或所述料盘回收堆码组件；所述第一视觉检测模块包括第一环形光源（214）、三组第一检测相机（215）以及伸缩气缸（216），所述第一环形光源（214）固定在所述直线移动模块（201）的上方，一组所述第一检测相机（215）沿竖直方向设置在所述第一环形光源（214）的下方，其余两组所述第一检测相机（215）均垂直于所述直线移动模块（201）长度方向设置且两组所述第一检测相机（215）位于同一水平高度，所述伸缩气缸（216）的活动端上设置有透镜（217），三组所述第一检测相机（215）的镜头前均设置有同轴光源，所述伸缩气缸（216）伸出时所述透镜（217）位于沿竖直方向设置的所述第一检测相机（215）的镜头与其对应的同轴光源之间；所述第二视觉检测模块包括两组第二检测相机（221）和第二环形光源（222），一组所述第二检测相机（221）和所述第二环形光源（222）沿竖直方向自上而下依次设置在所述直线移动模块（201）的上方，另一组所述第二检测相机（221）垂直于所述直线移动模块（201）长度方向设置，所述第二视觉检测模块还设有与两组所述第二检测相机（221）对应配合的同轴光源。

2.根据权利要求1所述的耳机中框尺寸检测设备，其特征在于：所述外夹爪（203）和所述内夹爪（205）均包括驱动连接架（209）和若干浮动夹块（210），若干所述浮动夹块（210）的末端均与所述驱动连接架（209）固定连接，同时若干所述浮动夹块（210）均滑动设置在所述支撑架（204）上，所述浮动夹块（210）远离所述驱动连接架（209）的一端设置有至少两根按压条（211），所述按压条（211）的下端面设有与产品上凸台配合的导向斜面（212），所述按压条（211）的端面与待测产品的侧面弧度相适配。

3.根据权利要求2所述的耳机中框尺寸检测设备，其特征在于：所述浮动夹块（210）与所述支撑架（204）之间还设置有浮动弹簧（213）。

4.根据权利要求1所述的耳机中框尺寸检测设备，其特征在于：所述料盘分盘组件包括固定座（408）、第一堆码架（409）、一对第一支撑气缸（410）、分盘升降电机（411）以及第二运输线（412），所述第一堆码架（409）和所述第二运输线（412）均设置在所述固定座（408）上，两个所述第一支撑气缸（410）分别设置在所述第一堆码架（409）的两侧，所述分盘升降电机（411）设置在所述固定座（408）的底部，所述固定座（408）上设有与所述第二运输线（412）配合的阻挡气缸（413）。

5.根据权利要求4所述的耳机中框尺寸检测设备，其特征在于：所述分盘升降电机（411）的活动端上设置有若干真空吸盘（414）。

6.根据权利要求1所述的耳机中框尺寸检测设备，其特征在于：所述料盘回收堆码组件包括吊装架（415）、活动架（416）、第二堆码架（417）、一对第二支撑气缸（418）、堆码升降电机（419）以及第三运输线（420），所述活动架（416）通过抽屉导轨滑动配合在所述吊装架（415）上，所述第二堆码架（417）和所述第三运输线（420）均设置在所述活动架（416）上，两个所述第二支撑气缸（418）分别设置在所述第二堆码架（417）的两侧，所述堆码升降电机（419）固定在所述活动架（416）的底部。

7.根据权利要求1所述的耳机中框尺寸检测设备，其特征在于：所述中转模块包括升降电动滑台（218）以及若干中空电机（219），若干所述中空电机（219）并列设置在使所述升降电动滑台（218）的活动端上，若干所述中空电机（219）的转动部件上均设置真空吸嘴（220）。