CN113001084A - 一种车架焊接架 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种车架焊接架，包括焊接架本体，焊接架本体设有安装台，焊接架本体设有抵压装置，抵压装置包括直线驱动器一、推动柱以及驱动件，驱动件设有抵接面，驱动件设有导向柱，焊接架本体设有弧形导向槽，焊接架本体设有直导槽，安装台的顶面设有定位块，安装台设有穿出孔，焊接架本体设有直线驱动器二，焊接架本体固设有定位件一、定位件二，焊接架本体设有放置座，焊接架本体设有紧压装置。通过设置驱动件、弧形导向槽，人员向上取出焊接后的工件时，工件不易与抵压气缸发生碰撞；通过设置直导槽，使驱动件对横梁的抵压效果更佳；通过设置定位块，便于人员快速安装横梁。

Description

一种车架焊接架

技术领域

本申请涉及机电车零件加工技术领域，尤其是涉及一种车架焊接架。

背景技术

车架也称大架。机动车的基体，一般由两根纵梁和几根横梁组成，经由悬挂装置﹑前桥﹑后桥支承在车轮上。具有足够的强度和刚度以承受汽车的载荷和从车轮传来的冲击。

车架上的纵梁与横梁通常通过焊接固定在一起，该过程一般通过夹具将纵梁与横梁固定在焊接架上进行焊接。

图1为现有的一种车架焊接架，包括架体9，架体9的顶部设有安装座91、抵压气缸92，抵压气缸92位于安装座91的上方，抵压气缸92的活塞杆朝向安装座91，抵压气缸92活塞杆的端部以及安装座91的顶面分别用于与横梁b的两端相抵，以对横梁b进行固定，架体9上设有固定纵梁a的夹紧气缸93，夹紧气缸93的活塞杆固设有夹紧板94，夹紧板94以及夹紧气缸93对称设有两个，两个夹紧板94相对的表面用于与纵梁a的外表面相抵。

上针对上述中的相关技术，当人员完成纵梁与横梁的焊接后，人员需要将焊接完毕的成品从安装座91上取出，需要将抵压气缸92的活塞杆缩回，由于，焊接后的产品位于抵压气缸92与安装座91之间，而抵压气缸92与安装座91之间活动空间有限，人员在向上将焊接后的成品取出时，成品易于抵压气缸92发生碰撞，造成不便。

发明内容

为了使人员向上取出成品时，不易与抵压气缸发生碰撞，本申请提供一种车架焊接架。

本申请提供的一种车架焊接架，采用如下的技术方案：

一种车架焊接架，包括焊接架本体，所述焊接架本体设有供横梁放置的安装台，所述焊接架本体设有用于将横梁抵压在安装台上的抵压装置，所述抵压装置包括直线驱动器一、推动柱以及驱动件，所述驱动件与推动柱的端部铰接，所述推动柱受直线驱动器一的驱动沿自身轴向做直线运动，所述驱动件设有用于与横梁的顶端相抵的抵接面，所述驱动件的侧壁设有导向柱，所述焊接架本体设有弧形导向槽，所述导向柱的周向侧壁与弧形导向槽的宽度方向的两侧槽壁相贴；

当所述导向柱受直线驱动器一推动运动至弧形导向槽远离推动柱的端部时，所述驱动件沿竖直方向上的投影不落于安装台上。

通过采用上述技术方案，人员将横梁焊接在纵梁上后，可通过直线驱动器一带动推动柱向上移动，使导向柱沿弧形导向槽的长度方向移动，由于推动柱与驱动件铰接，导向柱朝弧形导向槽的顶端移动时，受到弧形导向槽的导向，导向柱相带动驱动件与推动柱发生相对转动，使抵接面向上翘起，远离安装台，以提供足够的空间，使人员沿竖直方向取出成品时，不易与抵压装置发生碰撞。

优选的，所述推动柱的长度方向垂直于安装台的表面，所述焊接架本体设有供导向柱进入的直导槽，所述直导槽的顶端与弧形导向槽靠近推动柱的端部连通，所述直导槽的宽度尺寸与弧形导向槽的宽度尺寸相等。

通过采用上述技术方案，导向柱可沿直导槽向下运动，使驱动件上的抵接面向下运动对横梁进行紧压。

优选的，所述导向柱与驱动件转动连接，所述导向柱的转动方向绕自身轴线。

通过采用上述技术方案，导向柱与驱动件转动连接，使导向柱与弧形导向槽槽壁的滑动摩擦转换为滚动摩擦，减少因摩擦产生的阻力。

优选的，所述导向柱于驱动件的背向两侧壁均设有一个，两个所述导向柱相互对称，所述弧形导向槽对应导向柱设有两个。

通过采用上述技术方案，两个弧形导向槽、导向柱的设置，使驱动件在焊接架本体的滑动更加稳定。

优选的，所述安装台的顶面设有用于嵌入横梁端部的定位块。

通过采用上述技术方案，定位块的设置，便于人员快速准确地的安装横梁。

优选的，所述安装台设有穿出孔，所述焊接架本体设有驱动定位块移动的直线驱动器二，所述定位块与穿出孔的内壁滑动连接，所述定位块的滑动方向沿穿出孔的轴向。

通过采用上述技术方案，当人员需要安装横梁时，可通过直线驱动器二将定位块伸出穿出孔以供横梁定位安装，当人员需要取出横梁时，通过线驱动器二驱动定位块缩入穿出孔中，使定位块不会对人员取出横梁造成阻碍。

优选的，所述安装台通过螺栓连接紧压固定在焊接架本体上，所述焊接架本体固设有用于对安装台进行定位的定位件一、定位件二，所述定位件一、定位件二朝向安装台的表面分别用于与安装台相邻的两侧壁相贴。

通过采用上述技术方案，定位件一、定位件二的设置，通过将安装台的相邻的两侧壁与位件一、定位件二的侧壁相贴，对安装台的安装位置进行准确定位，便于人员快速安装以及更换安装台。

优选的，所述定位件一、定位件二朝向安装台的表面可拆装设有垫片。

通过采用上述技术方案，人员可通过更换不同厚度的垫片，对安装台的安装位置进行细微调整，以克服由于加工偏差导致的安装座无法与抵压装置的安装位置相适配的缺陷。

优选的，所述焊接架本体设有供纵梁底端放置的放置座，所述焊接架本体设有用于将纵梁底端紧压固定在放置座上的紧压装置。

通过采用上述技术方案，紧压装置的设置，使焊接架本体可对纵梁进行紧压紧固，使其在焊接时，不易受力发生偏移，导致焊接质量下降。

优选的，所述压紧装置包括紧压气缸、铰接件、铰接条，所述紧压气缸的活塞杆的轴向沿竖直方向，所述铰接件的底端与紧压气缸的壳体铰接、顶端与铰接条的杆身铰接，所述铰接条的一端与紧压气缸的活塞杆端部铰接、另一端设有用于抵压纵梁底端的抵压面。

通过采用上述技术方案，当紧压气缸的活塞杆向上伸出时，会带动铰接条远离活塞杆的端部向下运动，对放置座上纵梁进行抵压，将纵梁紧压固定在放置座上，使焊接时纵梁不易受力偏移。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

通过设置驱动件、弧形导向槽，人员向上取出焊接后的工件时，工件不易与抵压气缸发生碰撞；

通过设置直导槽，使驱动件对横梁的抵压效果更佳；

通过设置定位块，便于人员快速安装横梁。

附图说明

图1是现有的一种车架焊接架的立体结构图。

图2是本申请实施例1的立体结构图。

图3是图2的A处放大图。

图4是本申请实施例1的局部结构示意图。

图5是本申请实施例1的抵压装置的结构示意图。

图6是本申请实施例2的立体结构图。

图7是本申请实施例2的局部结构图。

附图标记说明：1、焊接架本体；11、安装斜面；12、定位件一；13、定位件二；14、垫片；2、安装台；21、定位块；22、穿出孔；23、直线驱动器二；3、抵压装置；31、直线驱动器一；32、推动柱；33、驱动件；331、驱动段；332、抵压段；333、导向柱；334、抵接面；335、柱形块；4、支撑架；41、安装板；411、弧形导向槽；412、直导槽；42、安装间距；5、压紧装置；51、紧压气缸；52、铰接件；53、铰接条；54、放置座；55、安装块；56、抵压面；6、通孔；61、螺纹孔；8、轴导柱；81、避让槽；82、滑槽；83、转柱；84、复位弹簧；85、抵接板；86、转动板；9、架体；91、安装座；92、抵压气缸；93、夹紧气缸；94、夹紧板；a、纵梁；b、横梁；c、横杆。

具体实施方式

以下结合附图2-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种车架焊接架。

实施例1：

参照图2和图3，一种车架焊接架，包括焊接架本体1，焊接架本体1的顶部设有供横梁b放置的安装台2以及与安装台2相配合以对横梁b进行抵压的抵压装置3，焊接架本体1还设有供纵梁a底端放置的放置座54、用于将纵梁a底端紧压固定在放置座54上的紧压装置5。

压紧装置5包括紧压气缸51、铰接件52、铰接条53，紧压气缸51远离其活塞杆的端部与焊接架本体1固定连接，紧压气缸51的活塞杆的轴向沿竖直方向，紧压气缸51的壳体上固定有安装块55，铰接件52的底端铰接在安装块55上、其顶端与铰接条53的杆身铰接，而铰接条53的一端与紧压气缸51活塞杆的端部铰接、另一端设有用于抵压纵梁a底端的抵压面56，抵压面56为斜面其下侧边倾斜靠近紧压气缸51，铰接件52与安装块55的铰接轴、铰接件52与铰接条53的铰接轴、铰接条53与紧压气缸51的铰接轴三者相互平行。

纵梁a的底端为横杆c，横杆c卡接在纵梁a端部的缺口中，放置座54的顶部设有供横杆c嵌入的凹槽，铰接条53位于放置座54的上方。压紧装置5沿放置座54的长度方向间隔设有两个。

当紧压气缸51的活塞杆向上伸出时，铰接条53的一端会被紧压气缸51的活塞杆带动向上运动，由于铰接条53的杆身中部位置与铰接件52铰接，使得铰接条53的一端被紧压气缸51的活塞杆上升后，铰接条53远离活塞杆的端部会向下运动，对放置座54上横杆c的顶面进行抵压，将横杆c紧压固定在放置座54上，从而对纵梁a进行限位。

参照图4，焊接架本体1的顶部设有安装斜面11，安装斜面11上设有用于对安装台2进行定位的定位件一12、定位件二13，定位件一12、定位件二13通过螺栓与安装斜面11固定连接，定位件一12、定位件二13朝向安装台2的表面相互垂直且均垂直于安装斜面11，安装台2呈长方体状，定位件一12、定位件二13朝向安装台2的表面分别用于与安装台2相邻的两侧壁相贴以对安装台2进行定位。安装台2通过螺栓连接紧压固定在焊接架本体1上，安装台2上具有供螺栓穿过的通孔6，安装斜面11上设有供螺栓螺纹连接以对安装台2进行固定的螺纹孔61，螺纹孔61的直径小于通孔6的直径，定位件一12、定位件二13朝向安装台2的表面可拆装设有垫片14，垫片14位于安装台2与定位件一12（定位件二13）之间，安装台2的顶面设有用于嵌入横梁b端部的定位块21，定位块21呈圆柱状。

定位件一12、定位件二13的设置，便于人员快速安装安装台2。垫片14的设置，使得人员可通过更换不同厚度的垫片14对安装台2的位置进行调整，从而对安装台2的加工偏差进行校正以保持定位块21位置的准确性。

安装台2贯穿设有穿出孔22，定位块21与穿出孔22的内壁滑动连接，穿出孔22的深度大于定位块21的高度，穿出孔22的轴向垂直于安装台2的台面，焊接架本体1固定连接有直线驱动器二23，直线驱动器二23采用气缸，直线驱动器二23的活塞杆与定位块21同轴固定，定位块21的滑动方向沿穿出孔22的轴向。

当横梁b与纵梁a焊接完毕后，人员可通过驱动直线驱动器二23使定位块21缩入穿出孔22中，解除定位块21对横梁b的限位，便于人员将横梁b从安装台2上取下。

参照图4和图5，抵压装置3包括直线驱动器一31、推动柱32以及驱动件33，直线驱动器一31采用气缸，直线驱动器一31与焊接架本体1固定连接，直线驱动器一31活塞杆的轴线垂直于安装斜面11，直线驱动器一31的活塞杆端部与推动柱32的底端同轴固定，安装斜面11上固定有支撑架4，支撑架4位于安装台2的旁边，支撑杆上固定连接有两个安装板41，支撑架4、安装板41均为焊接架本体1的一部分，两个安装板41的板面平行设置且均垂直于安装斜面11，两个安装板41之间具有安装间距42，推动柱32以及驱动件33均位于两个安装板41之间。

驱动件33呈L形，驱动件33可细分为驱动段331、垂直于驱动段331的抵压段332，驱动段331与抵压段332相互垂直，驱动段331的长度方向沿推动柱32的长度方向，驱动段331的底端与推动柱32的顶端铰接，驱动段331与推动柱32的铰接轴的轴线垂直于安装板41的板面，抵压段332设有用于与横梁b的顶端相抵的抵接面334，抵接面334为抵压段332的底壁，抵接面334上设有用于嵌入横梁b顶端的柱形块335。驱动段331朝向安装板41的侧壁固设有导向柱333，导向柱333与驱动段331转动连接，导向柱333的转动轴的轴向沿自身的轴向，导向柱333的轴线垂直安装板41的板面，两个安装板41相对的板面上设有弧形导向槽411，导向柱333对应弧形导向槽411设有两个，弧形导向槽411贯穿安装板41，弧形导向槽411的顶端靠近安装板41远离安装台2的侧边，导向柱333的周向侧壁与导向槽的宽度方向的两侧槽壁相贴。

安装板41开设有直导槽412，直导槽412与弧形导向槽411靠近推动柱32的端部连通，直导槽412的长度方向沿推动柱32的长度方向，直导槽412的宽度尺寸与弧形导向槽411的宽度尺寸相等，以使导向柱333能够从弧形导向槽411进入直导槽412，驱动段331还转动设有轴导柱8，驱动段331与推动柱32的铰接轴线与轴导柱8的轴线重合，轴导柱8的侧壁与直导槽412的两侧槽壁相贴。

当人员需要对横梁b进行紧压时，人员可通过直线驱动器一31的活塞杆收缩，带动推动柱32向下移动，使导向柱333沿直导槽412的长度方向下移，从而使抵压段332的抵接面334下移使柱形块335嵌入横梁b的顶端，将横梁b抵压在安装台2上。当人员将横梁b焊接在纵梁a上后，人员可通过直线驱动器一31的活塞杆伸张，带动推动柱32向上移动，使导向柱333沿直导槽412向上移动，使柱形块335脱离横梁b的顶端，之后导向柱333继续向上移动，从直导槽412进入弧形导向槽411中，随着驱动段331继续向上移动，导向柱333继续朝弧形导向槽411的顶端移动，受到弧形导向槽411的导向，导向柱333相对轴导柱8发生转动，从而使驱动件33整体转动，使抵压段332的端部向上翘起，抵接面334向上转动远离安装台2。当导向柱333运动至弧形导向槽411的顶端时，抵接面334垂直于安装台2的台面且整个抵压段332沿竖直方向的投影均不落于安装台2上，以便于人员沿竖直方向取出成品工件。

实施例1的实施原理为：当横梁b与纵梁a焊接完毕后，人员通过直线驱动器一31使导向柱333顺着弧形导向槽411向上移动，使驱动件33的抵压段332向上起翘远离横梁b的顶部，最后导向柱333移动至弧形导向槽411的顶端，使整个抵压段332沿竖直方向的投影均不落于安装台2的顶面以提供足够的空间供人员进行拿取焊接后工件，使人员在沿竖直方向拿出焊接后的成品工件时，成品工件不易与抵压装置3发生碰撞。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别点在于：参照图6和图7，紧压气缸51采用双行程气缸，穿出孔22沿自身轴向贯穿安装台2以及焊接架本体1，定位块21的底端穿出穿出孔22，焊接架本体1转设有转动板86，转动板86位于定位块21下方，转动板86贯穿设有避让定位块21的避让槽81，避让槽81的宽度大于定位块21的直径，避让槽81的长度方向沿转动板86的长度方向，定位块21的侧壁上转动设有转柱83，避让槽81的槽壁开设有供转柱83嵌入滑动的滑槽82，转柱83周向侧壁与滑槽82的两侧壁相抵，滑槽82的长度方向沿转动板86的长度方向。

推动的外侧壁固定连接有抵接板85，抵接板85位于转动板86的下方，抵接板85的顶面用于转动板86远离定位块21的端部相抵，以带动定位块21向下滑动，缩入穿出孔22中。抵接板85的顶面设有复位弹簧84，复位弹簧84的底端与转动板86固定连接、上端与焊接架本体1固定连接，复位弹簧84靠近定位块21。

实施例2的实施原理为：当推动杆将导向柱333推动到弧形导向槽411时，推动杆上的抵接板85会抵接转动板86的底端，使转动板86远离推动杆的端部向下转动，滑槽82的槽壁对转柱83进行抵压，使转柱83向下滑动，带动定位块21向下滑动，使定位块21缩入穿出孔22中；当推动杆将导向柱333推动到弧形导向槽411的顶端时，定位块21完全缩入穿出孔22，便于人员取出焊接后的工件。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车架焊接架，包括焊接架本体(1)，所述焊接架本体(1)设有供横梁(b)放置的安装台(2)，其特征在于：所述焊接架本体(1)设有用于将横梁(b)抵压在安装台(2)上的抵压装置(3)，所述抵压装置(3)包括直线驱动器一(31)、推动柱(32)以及驱动件(33)，所述驱动件(33)与推动柱(32)的端部铰接，所述推动柱(32)受直线驱动器一(31)的驱动沿自身轴向做直线运动，所述驱动件(33)设有用于与横梁(b)的顶端相抵的抵接面(334)，所述驱动件(33)的侧壁设有导向柱(333)，所述焊接架本体(1)设有弧形导向槽(411)，所述导向柱(333)的周向侧壁与弧形导向槽(411)的宽度方向的两侧槽壁相贴；

当所述导向柱(333)受直线驱动器一(31)推动运动至弧形导向槽(411)远离推动柱(32)的端部时，所述驱动件(33)沿竖直方向上的投影不落于安装台(2)上。

2.根据权利要求1所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述推动柱(32)的长度方向垂直于安装台(2)的表面，所述焊接架本体(1)设有供导向柱(333)进入的直导槽(412)，所述直导槽(412)的顶端与弧形导向槽(411)靠近推动柱(32)的端部连通，所述直导槽(412)的宽度尺寸与弧形导向槽(411)的宽度尺寸相等。

3.根据权利要求1所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述导向柱(333)与驱动件(33)转动连接，所述导向柱(333)的转动方向绕自身轴线。

4.根据权利要求3所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述导向柱(333)于驱动件(33)的背向两侧壁均设有一个，两个所述导向柱(333)相互对称，所述弧形导向槽(411)对应导向柱(333)设有两个。

5.根据权利要求1所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述安装台(2)的顶面设有用于嵌入横梁(b)端部的定位块(21)。

6.根据权利要求5所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述安装台(2)设有穿出孔(22)，所述焊接架本体(1)设有驱动定位块(21)移动的直线驱动器二(23)，所述定位块(21)与穿出孔(22)的内壁滑动连接，所述定位块(21)的滑动方向沿穿出孔(22)的轴向。

7.根据权利要求6所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述安装台(2)通过螺栓连接紧压固定在焊接架本体(1)上，所述焊接架本体(1)固设有用于对安装台(2)进行定位的定位件一(12)、定位件二(13)，所述定位件一(12)、定位件二(13)朝向安装台(2)的表面分别用于与安装台(2)相邻的两侧壁相贴。

8.根据权利要求7所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述定位件一(12)、定位件二(13)朝向安装台(2)的表面可拆装设有垫片(14)。

9.根据权利要求1所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述焊接架本体(1)设有供纵梁(a)底端放置的放置座(54)，所述焊接架本体(1)设有用于将纵梁(a)底端紧压固定在放置座(54)上的紧压装置(5)。

10.根据权利要求9所述的一种车架焊接架，其特征在于：所述压紧装置(5)包括紧压气缸(51)、铰接件(52)、铰接条(53)，所述紧压气缸(51)的活塞杆的轴向沿竖直方向，所述铰接件(52)的底端与紧压气缸(51)的壳体铰接、顶端与铰接条(53)的杆身铰接，所述铰接条(53)的一端与紧压气缸(51)的活塞杆端部铰接、另一端设有用于抵压纵梁(a)底端的抵压面(56)。

Images