CN113000654A - 弯管制造装置以及弯管制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供一种弯管制造装置，其能够抑制将配管弯曲时产生的屈曲。弯管制造装置包括配置在第1配管内部的内侧芯棒、以及对第1配管进行弯曲的弯曲模具。内侧芯棒具有内侧芯棒主体、第1内侧可动部、以及第2内侧可动部，第1内侧可动部与内侧芯棒主体连结，并且以与内侧芯棒主体的中心轴正交的第1摆动轴为中心进行摆动；第2内侧可动部与第1内侧可动部连结，并且以与第1摆动轴平行的第2摆动轴为中心进行摆动。第1内侧可动部具有朝向第2内侧可动部扩径的扩径部。弯曲模具使第1配管的内表面压抵第1内侧可动部以及第2内侧可动部。

Description

弯管制造装置以及弯管制造方法

技术领域

本公开涉及弯管制造装置以及弯管制造方法。

背景技术

已知有一种通过使弯曲模具从外侧压抵内部插入有芯棒(即芯轴)的配管来获得弯管的方法(参照日本特开昭60-234723号公报)。配置在配管内侧的芯棒由芯棒主体、和以能够相对于芯棒主体摆动的方式连结于芯棒主体的可动部构成。

在上述方法中，配置在配管内部的可动部在弯曲配管时追随配管而动作，从而确保配管的弯曲形状。

发明内容

在使用上述芯棒的弯曲加工过程中，配管在轴向上被芯棒主体和可动部压缩。因此，在被夹在芯棒与弯曲模具之间的部分容易产生因配管的轴向压缩而引起的屈曲(即皱褶)。

本公开的一个方面是优选提供一种能够抑制将配管弯曲时产生的屈曲的弯管制造装置。

本公开的一个方案是一种弯管制造装置，其包括：内侧芯棒，内侧芯棒构成为配置在第1配管的内部；以及弯曲模具，弯曲模具构成为对配置有内侧芯棒的第1配管进行弯曲。

内侧芯棒具有：内侧芯棒主体，内侧芯棒主体呈筒形或柱形；第1内侧可动部，第1内侧可动部呈筒形或柱形，并与内侧芯棒主体的轴向上的端部连结，且以与内侧芯棒主体的中心轴正交的第1摆动轴为中心而相对于内侧芯棒主体进行摆动；以及第2内侧可动部，第2内侧可动部呈筒形或柱形，并在隔着第1内侧可动部而与内侧芯棒主体相反的一侧处与第1内侧可动部连结，且以与第1摆动轴平行的第2摆动轴为中心而相对于第1内侧可动部进行摆动。第1内侧可动部具有朝向第2内侧可动部扩径的扩径部。弯曲模具构成为，使第1配管的内表面压抵第1内侧可动部以及第2内侧可动部。

根据如上构成，当从第1配管拉拔设置在内侧芯棒主体与第2内侧可动部之间的第1内侧可动部时，第1内侧可动部朝向径向外侧按压第1配管的内表面。其结果为，在第1配管产生的屈曲被整平，因此，能够抑制将第1配管弯曲时产生的屈曲。

在本公开的一个方案中，扩径部可以以轴向上的每单位长度的外径变化量增加的方式朝向第2内侧可动部平滑地扩径。根据如上构成，在对第1配管进行弯曲加工时，使第1配管的内表面沿着第1内侧可动部的外周面而弯曲，因此，抑制了屈曲的产生。

本公开的一个方案中，还可以包括中间芯棒，中间芯棒构成为配置在第1配管与内部配置有第1配管的第2配管之间。中间芯棒可以具有：中间芯棒主体，中间芯棒主体呈筒形；以及中间可动部，中间可动部呈筒形，并与中间芯棒主体的轴向上的端部连结，且以与中间芯棒主体的中心轴正交的第3摆动轴为中心而相对于中间芯棒主体进行摆动。根据如上构成，在对不与弯曲模具接触的内侧的第1配管处容易产生屈曲的双层管进行弯曲加工时，能够有效地抑制屈曲。

在本公开的一个方案中，第2内侧可动部可以从轴向上的中间部分别朝向轴向上的两个端部平滑地缩径。根据如上构成，在第1配管的弯曲部分处，第2内侧可动部与弯曲的外侧的内表面面接触，并且第1内侧可动部与弯曲的内侧的内表面面接触。因此，能够抑制第1配管的扁平化。

在本公开的一个方案中，第1内侧可动部的最大外径可以与第2内侧可动部的最大外径相等。根据如上构成，在第1配管的弯曲部分处，第2内侧可动部容易与弯曲的外侧的内表面抵接。因此，能够抑制第1配管的扁平化。

本公开的另一个方案是一种弯管制造方法，其包括将内侧芯棒配置在第1配管的内部的配置工序；以及将配置有内侧芯棒的第1配管弯曲的弯曲工序。

内侧芯棒具有：内侧芯棒主体，内侧芯棒主体呈筒形或柱形；第1内侧可动部，第1内侧可动部呈筒形或柱形，并与内侧芯棒主体的轴向上的端部连结，且以与内侧芯棒主体的中心轴正交的第1摆动轴为中心而相对于内侧芯棒主体进行摆动；以及第2内侧可动部，第2内侧可动部呈筒形或柱形，并在隔着第1内侧可动部而与内侧芯棒主体相反的一侧处与第1内侧可动部连结，且以与第1摆动轴平行的第2摆动轴为中心而相对于第1内侧可动部进行摆动。第1内侧可动部具有朝向第2内侧可动部扩径的扩径部。在弯曲工序中，使第1配管的内表面压抵第1内侧可动部以及第2内侧可动部。

根据如上构成，当从第1配管拉拔设置在内侧芯棒主体与第2内侧可动部之间的第1内侧可动部时，第1内侧可动部朝向径向外侧按压第1配管的内表面。其结果为，在第1配管产生的屈曲被整平，因此，能够抑制将第1配管弯曲时产生的屈曲。

附图说明

图1是实施方式中的弯管制造装置的示意图。

图2A是图1的弯管制造装置中的内侧芯棒的示意性侧视图，图2B是图2A的内侧芯棒的中央剖视图。

图3A是图2A的内侧芯棒的第1内侧可动部的示意性立体图，图3B是图3A的第1内侧可动部的示意性侧视图，图3C是图3A的第1内侧可动部的示意性俯视图。

图4A是图2A的内侧芯棒的第2内侧可动部的示意性立体图，图4B是图4A的第2内侧可动部的示意性侧视图，图4C是图4A的第2内侧可动部的示意性俯视图。

图5是图1的弯管制造装置中的中间芯棒的示意性侧视图。

图6A是图5的中间芯棒的第1中间可动部的示意性侧视图，图6B是图5的中间芯棒的第2中间可动部的示意性侧视图。

图7是实施方式中的弯管制造方法的流程图。

图8A是用于说明图7的弯管制造方法的步骤的示意图，图8B是用于说明图8A的下一步骤的示意图。

图9是示出弯曲加工过程中的内侧芯棒以及中间芯棒的状态的示意性剖视图。

图10A是用于说明图8B的下一步骤的示意图，图10B是用于说明图10A的下一步骤的示意图。

具体实施方式

以下参照附图对本公开的示例性的实施方式进行说明。

[1.第1实施方式]

[1-1.构成]

图1所示的弯管制造装置1(以下也简称为“制造装置1”。)是通过将直管弯曲而获得弯管的装置。

本实施方式的制造装置1由包括第1配管101和第2配管102的双层管110制造弯管。第2配管102以围绕第1配管101的外周面的方式而配置。即，第1配管101配置在第2配管102的内部。另外，在图1等中示出了双层管110的截面。

第1配管101和第2配管102在双层管110的第1端部111处接合。另一方面，在位于第1端部111相反侧的第2端部112处，第1配管101和第2配管102未接合。

与第1配管101以及第2配管102各自的与中心轴垂直的截面的外形均为圆形。在本实施方式中，第1配管101的中心轴和第2配管102的中心轴相互重合，不过，第1配管101的中心轴和第2配管102的中心轴可以互不重合。

制造装置1一边确保第1配管101与第2配管102之间的间隙，一边将第1配管101和第2配管102同时弯曲，从而获得弯曲的双层管。

制造装置1包括内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5。

<内侧芯棒>

如图2A所示，内侧芯棒2构成为配置在第1配管101的内部。

如图2B所示，内侧芯棒2具有内侧芯棒主体21、第1内侧可动部22、以及第2内侧可动部23。

(内侧芯棒主体)

内侧芯棒主体21为圆筒形或圆柱形的构件。内侧芯棒主体21配置在双层管110的直线部(即不被弯曲的部分)。

内侧芯棒主体21的外径沿轴向恒定不变。内侧芯棒主体21的外径与第1配管101的内径大致相等。内侧芯棒主体21的轴向上的长度大于第1内侧可动部22以及第2内侧可动部23的轴向上的长度。

(第1内侧可动部)

第1内侧可动部22为与内侧芯棒主体21的轴向上的一个端部连结的呈圆筒形或圆柱形的构件。

第1内侧可动部22以与内侧芯棒主体21的中心轴正交的第1摆动轴L1为中心而相对于内侧芯棒主体21进行摆动。第1摆动轴L1穿过包含内侧芯棒主体21的中心轴的直线与包含第1内侧可动部22的中心轴的直线相交的交点。

如图3A、3B、3C所示，第1内侧可动部22的外径沿轴向变化。具体而言，第1内侧可动部22具有从轴向上的第2端部22B朝向轴向上的第1端部22A平滑地扩径的扩径部22D、以及外径恒定不变的直线部22E。另外，“平滑”是指，外周面沿轴向连续地连接的状态。

扩径部22D包含第2端部22B。直线部22E包含第1端部22A，并且配置在与扩径部22D在第1内侧可动部22的轴向上连续的位置。

扩径部22D以轴向上的每单位长度的外径变化量(即，外径基于轴向距离的微分值)增加的方式朝向第2内侧可动部23(即，随着靠近第1端部22A)平滑地扩径。即，扩径部22D中，轴向上的比中间部22C靠近第1端部22A的区域的外径变化量大于比中间部22C靠近第2端部22B的区域的外径变化量。

另外，换言之，包含第1内侧可动部22的中心轴的截面(即，中央截面)中的扩径部22D的外周面的曲率朝着第2内侧可动部23而变小。即，中央截面中的扩径部22D的外周面由圆心配置在外周面的径向外侧的圆的一部分(即，圆弧)构成。

中央截面中的中间部22C的外周面的曲率与弯曲加工后的第1配管101的曲率相等。由此，能够抑制在第1配管101中产生屈曲。

第1端部22A是第1内侧可动部22的两个端部之中靠近后述第2内侧可动部23的端部。第2端部22B是位于第1端部22A相反侧的端部、即靠近内侧芯棒主体21的端部。中间部22C是在第1内侧可动部22的轴向上位于第1端部22A与第2端部22B之间的部位。

在本实施方式中，第1内侧可动部22的第1端部22A处的第1外径D1(即，直线部22E的最大外径)大于第2端部22B处的第2外径D2以及中间部22C处的第3外径D3。此外，第2外径D2小于第3外径D3。而且，第1外径D1与第1配管101的内径大致相等。

利用上述的外径关系，能够在对双层管110进行了弯曲加工之后将第1内侧可动部22从第1配管101拔出时逐渐地将在弯曲部分产生的屈曲压平。因此，能够使第1内侧可动部22的拉拔阻力减小，并且能够顺利地将屈曲整平。

第1内侧可动部22的一部分被保持在内侧芯棒主体21的内部。第1摆动轴L1位于内侧芯棒主体21的内部。

(第2内侧可动部)

第2内侧可动部23是圆筒形或圆柱形的构件，并且在隔着第1内侧可动部22与内侧芯棒主体21相反的一侧处与第1内侧可动部22连结。

第2内侧可动部23以与第1内侧可动部22的第1摆动轴L1平行的第2摆动轴L2为中心而相对于第1内侧可动部22进行摆动。第2摆动轴L2穿过包含第1内侧可动部22的中心轴的直线与包含第2内侧可动部23的中心轴的直线相交的交点。

如图4A、4B、4C所示，第2内侧可动部23的外径沿轴向变化。具体而言，第2内侧可动部23从轴向上的中间部23C朝向轴向上的第1端部23A平滑地缩径，并且还从中间部23C朝向轴向上的第2端部23B平滑地缩径。即，第2内侧可动部23具有中间部23C在径向上鼓出的形状。

第1端部23A是第2内侧可动部23的两个端部之中、位于第1内侧可动部22相反侧的端部。第2端部23B是位于第1端部23A相反侧的端部，即靠近第1内侧可动部22的端部。中间部23C是在第2内侧可动部23的轴向上位于第1端部23A与第2端部23B之间的部位。

在本实施方式中，第2内侧可动部23的第1端部23A处的第4外径D4以及第2端部23B处的第5外径D5小于中间部23C处的第6外径D6。此外，第4外径D4与第5外径D5相等。

如上所述，第2内侧可动部23具有相对于以下假想平面而对称的形状，该假想平面与第2内侧可动部23的中心轴正交并且穿过第2内侧可动部23的轴向上的中心点。此外，第2内侧可动部23的第6外径D6与第1内侧可动部22的第1外径D1相等。

即，第1内侧可动部22的最大外径与第2内侧可动部23的最大外径相等。而且，第2内侧可动部23的第6外径D6以及第1内侧可动部22的第1外径D1与内侧芯棒主体21的外径相等。

第2内侧可动部23的一部分被保持在第1内侧可动部22的内部。第2摆动轴L2位于第1内侧可动部22的内部。

<中间芯棒>

图1中所示的中间芯棒3构成为配置在第1配管101与第2配管102之间。

中间芯棒3以在双层管110的弯曲部分处与内侧芯棒主体21一起在径向上夹着第1配管101的方式而配置。此外，中间芯棒3在第1配管101的径向上被夹在第1配管101和第2配管102之间。

如图5所示，中间芯棒3具有中间芯棒主体31、第1中间可动部32、以及第2中间可动部33。

(中间芯棒主体)

中间芯棒主体31为圆筒形的构件。中间芯棒主体31配置在双层管110的直线部。

中间芯棒主体31的内径以及外径沿轴向恒定不变。中间芯棒主体31的内径与第1配管101的外径大致相等。中间芯棒主体31的外径与第2配管102的内径大致相等。中间芯棒主体31的轴向上的长度大于第1中间可动部32以及第2中间可动部33的轴向上的长度。

中间芯棒主体31具有在轴向上的一个端部处设置的两个被卡合部31A。被卡合部31A是朝向中间芯棒主体31的轴向内侧凹陷的切口。

(第1中间可动部)

第1中间可动部32为与中间芯棒主体31的轴向上的一个端部直接连接的呈圆筒形的构件。

如图5所示，第1中间可动部32以与中间芯棒主体31的中心轴正交的第3摆动轴L3为中心而相对于中间芯棒主体31进行摆动。第3摆动轴L3穿过包含中间芯棒主体31的中心轴的直线与包含第1中间可动部32的中心轴的直线相交的交点。此外，第3摆动轴L3与第1摆动轴L1平行。

如图6A所示，第1中间可动部32具有环部32A、两个卡合部32B、以及两个被卡合部32C。环部32A的内径以及外径在第1中间可动部32的轴向上恒定不变。

两个卡合部32B各自从环部32A朝向中间芯棒主体31突出。两个卡合部32B在第1中间可动部32的径向上彼此相对。两个卡合部32B各自以能够摆动的方式卡合于中间芯棒主体31的被卡合部31A。

两个被卡合部32C分别设置在环部32A的位于卡合部32B相反侧的端部。被卡合部32C是朝向第1中间可动部32的轴向内侧凹陷的切口。

(第2中间可动部)

第2中间可动部33是圆筒形的构件，并且在隔着第1中间可动部32而与中间芯棒主体31相反的一侧处与第1中间可动部32直接连结。

如图5所示，第2中间可动部33以与第1中间可动部32的第3摆动轴L3平行的第4摆动轴L4为中心而相对于第1中间可动部32进行摆动。第4摆动轴L4穿过包含第1中间可动部32的中心轴的直线与包含第2中间可动部33的中心轴的直线相交的交点。

如图6B所示，第2中间可动部33具有环部33A、以及两个卡合部33B。环部33A的内径以及外径在第2中间可动部33的轴向上恒定不变。

两个卡合部33B各自从环部33A朝向第1中间可动部32突出。两个卡合部33B在第2中间可动部33的径向上彼此相对。两个卡合部33B各自以能够摆动的方式卡合于在第1中间可动部32的端部设置的被卡合部32C。

<弯曲模具>

图1所示的弯曲模具5构成为对配置有内侧芯棒2和中间芯棒3的双层管110实施弯曲。

具体而言，弯曲模具5连同内侧芯棒2和中间芯棒3在径向上夹着第1配管101以及第2配管102，与此同时，弯曲模具5旋转并移动，由此，对第1配管101以及第2配管102实施弯曲。弯曲模具5具有旋转部51、夹紧部52、滑动部53、以及输送部54。

旋转部51配置在双层管110的弯曲部分的径向外侧。旋转部51构成为在使卡紧部51A压抵双层管110的外周面的状态下绕旋转轴P进行旋转。旋转部51的旋转轴P与第1内侧可动部22的第1摆动轴L1平行。

旋转部51构成为使第1配管101的内表面压抵第1内侧可动部22以及第2内侧可动部23，并且使第2配管102的内表面压抵第1中间可动部32以及第2中间可动部33。

夹紧部52配置在隔着双层管110而与旋转部51相反的一侧。夹紧部52构成为与旋转部51的卡紧部51A一起对双层管110进行夹持。夹紧部52随着旋转部51的旋转以旋转部51的旋转轴P为中心进行摆动。

滑动部53与旋转部51相邻地配置。在弯曲加工时，滑动部53发挥通过与双层管110的直线部的外周面相对滑动而沿着旋转部51的旋转方向输送双层管110的引导件的功能。

输送部54配置在隔着双层管110而与滑动部53相反的一侧且与夹紧部52相邻的位置。输送部54构成为在径向上按压双层管110的直线部并同时沿双层管110的中心轴移动。输送部54以使双层管110压靠滑动部53的方式向旋转部51送出双层管110。

[1-2.制造方法]

以下将对使用图1的弯管制造装置1制造弯管的方法进行说明。如图7所示，本实施方式的弯管制造方法包括配置工序S10、弯曲工序S20、以及取出工序S30。

<配置工序>

在本工序中，将内侧芯棒2配置在第1配管101的内部，并且将中间芯棒3配置在第1配管101与第2配管102之间。具体而言，相对于被保持在弯曲模具5的旋转部51与夹紧部52之间的内侧芯棒2和中间芯棒3而沿轴向插入双层管110。

在本工序中，内侧芯棒2被保持为使得内侧芯棒主体21的中心轴、第1内侧可动部22的中心轴、以及第2内侧可动部23的中心轴处于同一直线上。同样，中间芯棒3被保持为使得中间芯棒主体31的中心轴、第1中间可动部32的中心轴、以及第2中间可动部33的中心轴处于同一直线上。

此外，第1内侧可动部22以第1内侧可动部22的至少一部分在第1配管101的径向上与中间芯棒3重叠的方式而配置。第2内侧可动部23以在第1配管101的径向上不与中间芯棒3重叠的方式而配置。

<弯曲工序>

在本工序中，对配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的第1配管101以及第2配管102进行弯曲。

具体而言，首先如图8A所示，由夹紧部52以及输送部54在径向上对双层管110加压。由此，双层管110连同内侧芯棒2以及中间芯棒3一起朝着旋转部51沿径向滑动。通过夹紧部52使双层管110压靠旋转部51的卡紧部51A，并且通过输送部54使双层管110压靠滑动部53。

接下来，如图8B所示，使旋转部51向使得卡紧部51A远离滑动部53的方向(即，朝向第1端部111)旋转，并且使输送部54向跟随夹紧部52的方向滑动。

由此，卡紧部51A和夹紧部52在夹着双层管110的同时在双层管110的外周面上朝向第1端部111滑动。其结果为，双层管110的被夹在卡紧部51A与夹紧部52之间的部分以绕旋转部51的旋转轴P弯曲的方式产生塑性变形。

如图9所示，伴随着双层管110因旋转部51的旋转而引起的弯曲，第1内侧可动部22相对于内侧芯棒主体21朝向使得第1端部22A接近旋转部51的旋转轴P的方向进行摆动。

在弯曲的第1配管101的内部，第1内侧可动部22的第1端部22A在弯曲的内侧(即，在第1配管101的径向上靠近旋转轴P的一侧)和弯曲的外侧(即，在第1配管101的径向上远离旋转轴P的一侧)均抵接第1配管101的内表面。

第1内侧可动部22的第2端部22B在弯曲的内侧抵接第1配管101的内表面，而在弯曲的外侧与第1配管101的内表面分离。此外，第2端部22B在弯曲的内侧抵接内侧芯棒主体21的端部。

同样，伴随着双层管110因旋转部51的旋转而引起的弯曲，第2内侧可动部23相对于第1内侧可动部22朝向使得第1端部23A接近旋转轴P的方向进行摆动。

在弯曲的第1配管101的内部，第2内侧可动部23的第1端部23A在弯曲的外侧抵接第1配管101的内表面，而在弯曲的内侧与第1配管101的内表面分离。

第2内侧可动部23的第2端部23B在弯曲的内侧以及弯曲的外侧均与第1配管101的内表面分离。此外，第2端部23B在弯曲的内侧抵接第1内侧可动部22的第1端部22A。另一方面，第2内侧可动部23的中间部23C在弯曲的内侧和弯曲的外侧均抵接第1配管101的内表面。

如上所述，第1内侧可动部22在第1端部22A与第2端部22B之间与第1配管101的处在弯曲的内侧的内表面面接触。第2内侧可动部23在第1端部23A与中间部23C之间与第1配管101的处在弯曲的外侧的内表面面接触。

伴随着双层管110因旋转部51的旋转而引起的弯曲，第1中间可动部32以及第2中间可动部33分别以消除两者之间在弯曲的内侧处于轴向上产生的间隙的方式进行摆动。即，在弯曲的第2配管102的内部，第1中间可动部32以及第2中间可动部33移动至如下位置，即，第1中间可动部32以及第2中间可动部33这两者在弯曲的内侧中的与第1配管101的外表面相对的区域上不产生间隙的位置。

内侧芯棒主体21以及中间芯棒主体31被保持为在弯曲工序中不会移动。因此，双层管110在相对于内侧芯棒2和中间芯棒3进行滑动的同时，以沿夹紧部52的移动方向延伸的方式进行移动。

<取出工序>

在本工序中，将弯曲加工后的双层管110从内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5中取出。

具体而言，首先，如图10A所示，在拉回内侧芯棒2以及中间芯棒3之后，使夹紧部52和输送部54在径向上与双层管110分离，并且使双层管110离开旋转部51和滑动部53。

而且，从第2端部112将内侧芯棒2和中间芯棒3拉出至与双层管110的弯曲部分不重叠的位置。此时，在弯曲的内侧于第1配管101的内表面上产生的屈曲B(参照图9)受到被拉拔的第1内侧可动部22的外表面的按压，从而被整平。

然后，将双层管110从内侧芯棒2和中间芯棒3中取出。最后，如图10B所示，使内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5返回到初始位置(即，可供双层管110插入的位置)。

[1-3.效果]

根据以上详细描述的实施方式，可以获得以下效果。

(1a)当从第1配管101拉拔设置在内侧芯棒主体21与第2内侧可动部23之间的第1内侧可动部22时，第1内侧可动部22朝向径向外侧按压第1配管101的内表面。其结果为，在第1配管101产生的屈曲被整平，因此，能够抑制将第1配管101弯曲时产生的屈曲。

(1b)扩径部22D以轴向上的每单位长度的外径变化量增加的方式朝向第2内侧可动部23平滑地扩径，由此，在对第1配管101进行弯曲加工时，使第1配管101的内表面沿着第1内侧可动部22的外周面而弯曲，因此，抑制了屈曲的产生。

(1c)通过使用内侧芯棒2和中间芯棒3，在对不与弯曲模具5接触的内侧的第1配管101处容易产生屈曲的双层管110进行弯曲加工时，能够有效地抑制屈曲。

(1d)第2内侧可动部23中，从中间部23C分别朝向第1端部23A以及第2端部23B而平滑地缩径，由此，在第1配管101的弯曲部分处，第2内侧可动部23与弯曲的外侧的内表面面接触，并且第1内侧可动部22与弯曲的内侧的内表面面接触。因此，能够抑制第1配管101的扁平化。

(1e)第1内侧可动部22的最大外径与第2内侧可动部23的最大外径相等，由此，在第1配管101的弯曲部分处，第2内侧可动部23容易与弯曲的外侧的内表面抵接。因此，能够抑制第1配管101的扁平化。

[2.其他的实施方式]

以上对本公开的实施方式进行了说明，但本公开并不限于上述实施方式，在不脱离本公开主旨的范围内，可以以各种方式实施。

(2a)在上述实施方式的弯管制造装置中，第1内侧可动部的扩径部也可以不以轴向上的每单位长度的外径变化量增加的方式朝向第2内侧可动部平滑地扩径。例如，第1内侧可动部可以具有以固定的比率从第2端部朝向第1端部持续扩径的锥形形状。

而且，第1内侧可动部可以从中间部朝向第1端部平滑地扩径，且从中间部朝向第2端部也平滑地扩径。即，第1内侧可动部可以具有中间部在径向上凹陷的杯形形状。

(2b)由上述实施方式的弯管制造装置弯曲的配管不限于双层管。上述实施方式的弯管制造方法也可以使用仅具有第1配管的单管来制造弯管。即，弯管制造装置也可以不具有中间芯棒。

(2c)在上述实施方式的弯管制造装置中，第2内侧可动部也可以不从轴向上的中间部分别朝向轴向上的两个端部平滑地缩径。

(2d)在上述实施方式的弯管制造装置中，第1内侧可动部的最大外径与第2内侧可动部的最大外径也可以不相等。

(2e)在上述实施方式的弯管制造装置中，内侧芯棒可以具有三个以上的内侧可动部。此外，中间芯棒可以具有一个或三个以上的中间可动部。

(2f)可以将上述实施方式中的一个构成元素所包括的功能分散到多个构成元素中，或者可以使多个构成元素包括的功能统合到一个构成元素中。另外，也可以省略上述实施方式的构成的一部分。另外，也可以用上述实施方式的构成的至少一部分对上述其它实施方式的构成进行附加或者置换等。此外，由记载在权利要求中的语句所确定的技术思想包含的所有方式均为本公开的实施方式。

Claims (6)

1.一种弯管制造装置，其特征在于，包括：

内侧芯棒，所述内侧芯棒构成为配置在第1配管的内部；以及

弯曲模具，所述弯曲模具构成为对配置有所述内侧芯棒的所述第1配管进行弯曲，并且

所述内侧芯棒具有：

内侧芯棒主体，所述内侧芯棒主体呈筒形或柱形；

第1内侧可动部，所述第1内侧可动部呈筒形或柱形，并与所述内侧芯棒主体的轴向上的端部连结，且以与所述内侧芯棒主体的中心轴正交的第1摆动轴为中心而相对于所述内侧芯棒主体进行摆动；以及

第2内侧可动部，所述第2内侧可动部呈筒形或柱形，并在隔着所述第1内侧可动部而与所述内侧芯棒主体相反的一侧处与所述第1内侧可动部连结，且以与所述第1摆动轴平行的第2摆动轴为中心而相对于所述第1内侧可动部进行摆动，

所述第1内侧可动部具有朝向所述第2内侧可动部扩径的扩径部，

所述弯曲模具构成为，使所述第1配管的内表面压抵所述第1内侧可动部以及所述第2内侧可动部。

2.根据权利要求1所述的弯管制造装置，其特征在于，

所述扩径部以轴向上的每单位长度的外径变化量增加的方式朝向所述第2内侧可动部平滑地扩径。

3.根据权利要求1所述的弯管制造装置，其特征在于，

所述弯管制造装置还包括中间芯棒，所述中间芯棒构成为配置在所述第1配管与内部配置有所述第1配管的第2配管之间，

所述中间芯棒具有：

中间芯棒主体，所述中间芯棒主体呈筒形；以及

中间可动部，所述中间可动部呈筒形，并与所述中间芯棒主体的轴向上的端部连结，且以与所述中间芯棒主体的中心轴正交的第3摆动轴为中心而相对于所述中间芯棒主体进行摆动。

4.根据权利要求1所述的弯管制造装置，其特征在于，

所述第2内侧可动部从轴向上的中间部分别朝向轴向上的两个端部平滑地缩径。

5.根据权利要求1所述的弯管制造装置，其特征在于，

所述第1内侧可动部的最大外径与所述第2内侧可动部的最大外径相等。

6.一种弯管制造方法，其特征在于，包括：

将内侧芯棒配置在第1配管的内部的配置工序；以及

将配置有所述内侧芯棒的所述第1配管弯曲的弯曲工序，

所述内侧芯棒具有：

内侧芯棒主体，所述内侧芯棒主体呈筒形或柱形；

第1内侧可动部，所述第1内侧可动部呈筒形或柱形，并与所述内侧芯棒主体的轴向上的端部连结，且以与所述内侧芯棒主体的中心轴正交的第1摆动轴为中心而相对于所述内侧芯棒主体进行摆动；以及

第2内侧可动部，所述第2内侧可动部呈筒形或柱形，并在隔着所述第1内侧可动部而与所述内侧芯棒主体相反的一侧处与所述第1内侧可动部连结，且以与所述第1摆动轴平行的第2摆动轴为中心而相对于所述第1内侧可动部进行摆动，

所述第1内侧可动部具有朝向所述第2内侧可动部扩径的扩径部，

在所述弯曲工序中，使所述第1配管的内表面压抵所述第1内侧可动部以及所述第2内侧可动部。

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