CN113523049B - 弯管制造装置以及弯管制造方法 - Google Patents

Abstract

本公开提供一种在对双层管进行弯曲时能够抑制屈曲的弯管制造装置。本公开的一个方案是一种通过对双层管进行弯曲而获得弯管的弯管制造装置。弯管制造装置包括配置在第1配管内部的内侧芯棒、以及配置在第1配管与第2配管之间的中间芯棒。中间芯棒具有筒形的中间芯棒主体以及筒形的第1中间可动部，第1中间可动部与中间芯棒主体的于轴向上的端部连结，并且第1中间可动部以与中间芯棒主体的中心轴正交的第1中间摆动轴为中心而相对于中间芯棒主体进行摆动。中间芯棒主体中的在对双层管进行弯曲时靠近第1中间可动部的第1接近部的端缘与下述虚拟平面相交，该虚拟平面正交于第2配管中的和中间芯棒接触的部分处的中心轴。

Description

弯管制造装置以及弯管制造方法

技术领域

本公开涉及弯管制造装置以及弯管制造方法。

背景技术

已知有一种通过使弯曲模具从外侧压抵内部插入有芯棒(即芯轴)的双层管来获得弯管的方法(参照日本特开昭60-234723号公报)。配置在内管与外管之间的中间芯棒由芯棒主体、和以能够相对于芯棒主体摆动的方式连结于芯棒主体的可动部构成。

在上述方法中，中间芯棒的可动部在弯曲配管时追随配管而动作，从而确保配管的弯曲形状。

发明内容

在使用上述芯棒的弯曲加工过程中，在弯曲的内侧处，内管在轴向上被中间芯棒的芯棒主体和可动部压缩。因此，内管容易产生因轴向压缩而引起的屈曲(即皱褶)。

本公开的一个方面是优选提供一种能够抑制对双层管进行弯曲时产生的屈曲的弯管制造装置。

本公开的一个方案是一种弯管制造装置，该弯管制造装置通过对双层管进行弯曲来获得弯管，双层管包括第1配管、以及在内部配置有第1配管的第2配管。弯管制造装置包括：内侧芯棒，内侧芯棒构成为配置在第1配管的内部；中间芯棒，中间芯棒构成为配置在第1配管与第2配管之间；以及弯曲模具，弯曲模具构成为对配置有内侧芯棒以及中间芯棒的双层管进行弯曲。

中间芯棒具有筒形的中间芯棒主体以及筒形的第1中间可动部，第1中间可动部与中间芯棒主体的于轴向上的端部连结，并且第1中间可动部以与中间芯棒主体的中心轴正交的第1中间摆动轴为中心而相对于中间芯棒主体进行摆动。中间芯棒主体中的在通过弯曲模具对双层管进行弯曲时靠近第1中间可动部的第1接近部的端缘与下述虚拟平面相交，该虚拟平面正交于第2配管中的和中间芯棒接触的部分处的中心轴。

根据上述构成，由于中间芯棒主体中的第1接近部的端缘呈与双层管的周向不平行的形状，所以使得因第1配管的弯曲的内侧被中间芯棒主体以及第1中间可动部夹持而产生的轴向的压缩力在第1配管的周向上分散。其结果为，可抑制在对双层管进行弯曲时第1配管产生屈曲的情况。

在本公开的一个方案中，第1接近部可以在中间芯棒主体的轴向上朝第1中间可动部突出。根据上述构成，在对双层管进行弯曲时，中间芯棒主体的第1接近部按压第1配管的容易产生屈曲的部分，因此可更切实地抑制产生屈曲的情况。

在本公开的一个方案中，第1接近部的在中间芯棒主体的周向上的宽度可以趋向突出端而变小。根据上述构成，可提高通过第1接近部来分散压缩力的效果。其结果为，能够促进对产生屈曲的抑制效果。

在本公开的一个方案中，中间芯棒还可以具有筒形的第2中间可动部，第2中间可动部在隔着第1中间可动部而与中间芯棒主体相反的一侧处与第1中间可动部连结，并且第2中间可动部以与第1中间可动部的中心轴正交的第2中间摆动轴为中心而相对于第1中间可动部进行摆动。第1中间可动部中的在通过弯曲模具对双层管进行弯曲时靠近第2中间可动部的第2接近部的端缘可以与下述虚拟平面相交，该虚拟平面正交于第2配管中的和中间芯棒接触的部分处的中心轴。根据上述构成，能够切实地抑制在制造弯曲角度大的弯管时产生屈曲的情况。

本公开的另一个方案是一种弯管制造方法，该弯管制造方法通过对双层管进行弯曲来获得弯管，双层管具备第1配管、以及在内部配置有第1配管的第2配管。弯管制造方法包括以下工序：配置工序，将内侧芯棒配置在第1配管的内部，并且将中间芯棒配置在第1配管与第2配管之间；以及弯曲工序，对配置有内侧芯棒以及中间芯棒的双层管进行弯曲。

中间芯棒具有筒形的中间芯棒主体以及筒形的第1中间可动部，第1中间可动部与中间芯棒主体的于轴向上的端部连结，并且第1中间可动部以与中间芯棒主体的中心轴正交的第1中间摆动轴为中心而相对于中间芯棒主体进行摆动。中间芯棒主体中的在对双层管进行弯曲时靠近第1中间可动部的第1接近部的端缘与下述虚拟平面相交，该虚拟平面正交于第2配管中的和中间芯棒接触的部分处的中心轴。

根据上述构成，在第1配管的弯曲的内侧产生的轴向的压缩力在周向上分散，因此可抑制在对双层管进行弯曲时在第1配管产生屈曲的情况。

附图说明

图1是实施方式中的弯管制造装置的示意图。

图2A是图1的弯管制造装置中的内侧芯棒的示意性侧视图。

图2B是图2A的内侧芯棒的中央剖视图。

图3A是图2A的弯管制造装置中的中间芯棒的示意性俯视图。

图3B是沿图3A的IIIB-IIIB线的示意性剖视图。

图4A是图3A的中间芯棒的中间芯棒主体的示意性立体图。

图4B是图4A的中间芯棒主体的示意性俯视图。

图5A是图3A的中间芯棒的第1中间可动部的示意性立体图。

图5B是图5A的第1中间可动部的示意性俯视图。

图6A是图3A的中间芯棒的第2中间可动部的示意性立体图。

图6B是图6A的第2中间可动部的示意性俯视图。

图7是实施方式中的弯管的制造方法的流程图。

图8A是对图7的弯管的制造方法的步骤进行说明的示意图。

图8B是对图8A的下一步骤进行说明的示意图。

图9A是对图8B的下一步骤进行说明的示意图。

图9B是对图9A的下一步骤进行说明的示意图。

图10A-10K是示出与图3A不同的实施方式中的接近部的形状类型的示意图。

具体实施方式

以下参照附图对应用了本公开的实施方式进行说明。

[1.第1实施方式]

[1-1.构成]

图1所示的弯管制造装置1(以下也简称为“制造装置1”)是通过将直管弯曲而获得弯管的装置。

本实施方式的制造装置1由包括第1配管101和第2配管102的双层管110制造弯管。第2配管102以围绕第1配管101的外周面的方式而配置。即，第1配管101配置在第2配管102的内部。

第1配管101和第2配管102在双层管110的第1端部111处接合。另一方面，在位于第1端部111相反侧的第2端部112处，第1配管101和第2配管102未接合。

第1配管101以及第2配管102各自的与中心轴垂直的截面的外形均为圆形。在本实施方式中，第1配管101的中心轴和第2配管102的中心轴相互重合，不过，第1配管101的中心轴和第2配管102的中心轴可以互不重合。

制造装置1一边确保第1配管101与第2配管102之间的间隙，一边将第1配管101和第2配管102同时弯曲，从而获得弯曲的双层管110。

制造装置1包括内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5。

<内侧芯棒>

如图2A所示，内侧芯棒2构成为配置在第1配管101的内部。如图2B所示，内侧芯棒2具有内侧芯棒主体21、第1内侧可动部22、以及第2内侧可动部23。

(内侧芯棒主体)

内侧芯棒主体21是呈圆筒形或圆柱形的构件。内侧芯棒主体21配置在双层管110的直筒部(即不被弯曲的部分)。

内侧芯棒主体21的外径沿轴向恒定不变。内侧芯棒主体21的外径与第1配管101的内径大致相等。内侧芯棒主体21的轴向上的长度大于第1内侧可动部22以及第2内侧可动部23的轴向上的长度。

(第1内侧可动部)

第1内侧可动部22为与内侧芯棒主体21的于轴向上的一个端部连结的呈圆筒形或圆柱形的构件。

第1内侧可动部22以与内侧芯棒主体21的中心轴正交的第1内侧摆动轴L11为中心而相对于内侧芯棒主体21进行摆动。第1内侧摆动轴L1穿过包含内侧芯棒主体21的中心轴的直线与包含第1内侧可动部22的中心轴的直线相交的交点。

第1内侧可动部22的一部分被保持在内侧芯棒主体21的内部。第1内侧摆动轴L11位于内侧芯棒主体21的内部。

(第2内侧可动部)

第2内侧可动部23是呈圆筒形或圆柱形的构件，并且在隔着第1内侧可动部22与内侧芯棒主体21相反的一侧处与第1内侧可动部22连结。

第2内侧可动部23以与第1内侧可动部22的第1内侧摆动轴L1平行的第2内侧摆动轴L2为中心而相对于第1内侧可动部22进行摆动。第2内侧摆动轴L2穿过包含第1内侧可动部22的中心轴的直线与包含第2内侧可动部23的中心轴的直线相交的交点。

第2内侧可动部23的一部分被保持在第1内侧可动部22的内部。第2内侧摆动轴L2位于第1内侧可动部22的内部。

<中间芯棒>

图1所示的中间芯棒3构成为配置在第1配管101与第2配管102之间。

中间芯棒3以在双层管110的弯曲部分处与内侧芯棒主体21共同在径向上夹着第1配管101的方式而配置。此外，中间芯棒3在第1配管101的径向上被夹在第1配管101和第2配管102之间。

如图3A、3B所示，中间芯棒3具有中间芯棒主体31、第1中间可动部32、以及第2中间可动部33。

(中间芯棒主体)

如图4A所示，中间芯棒主体31是呈圆筒形的部件。中间芯棒主体31配置在双层管110的直筒部。

中间芯棒主体31的内径以及外径沿轴向恒定不变。中间芯棒主体31的内径与第1配管101的外径大致相等。中间芯棒主体31的外径与第2配管102的内径大致相等。中间芯棒主体31的轴向上的长度大于第1中间可动部32以及第2中间可动部33的轴向上的长度。

中间芯棒主体31具有设置在轴向上的一端即第1端部31A处的两个被卡合部31B。被卡合部31B是朝向中间芯棒主体31的轴向内侧凹陷的切口。

如图4B所示，中间芯棒主体31中的、在由弯曲模具5对双层管110进行弯曲时靠近第1中间可动部32的第1接近部31C的端缘与下述虚拟平面S1相交，该虚拟平面S1正交于第2配管102中的与第1接近部31C接触的部分处的中心轴(即中间芯棒主体31的中心轴C1)。

具体而言，第1接近部31C是第1端部31A的一部分。从与后述的第1中间摆动轴L21以及中间芯棒主体31的中心轴C1正交的方向观察，第1接近部31C与中间芯棒主体31的中心轴C1重合。第1接近部31C配置在对双层管110进行弯曲时的弯曲的内侧。

第1接近部31C是呈舌片状的部位，其在中间芯棒主体31的轴向上朝第1中间可动部32突出。第1接近部31C是第1端部31A中的在轴向上最突出的部分。此外，第1接近部31C的在中间芯棒主体31的周向上的宽度随着趋向突出端(即随着靠近第1中间可动部32)而平缓地变小。第1接近部31C的端缘由连接成圆弧的曲线形成。

(第1中间可动部)

如图3B所示，第1中间可动部32为与中间芯棒主体31的第1端部31A直接连接的呈圆筒形的构件。

第1中间可动部32以与中间芯棒主体31的中心轴C1正交的第1中间摆动轴L21为中心而相对于中间芯棒主体31进行摆动。第1中间摆动轴L21穿过包含中间芯棒主体31的中心轴C1的直线与包含第1中间可动部32的中心轴C2的直线相交的交点。

如图5A所示，第1中间可动部32具有环部32A、两个卡合部32B、以及两个被卡合部32C。环部32A的内径以及外径在第1中间可动部32的轴向上恒定不变。

两个卡合部32B各自从环部32A朝向中间芯棒主体31突出。两个卡合部32B在第1中间可动部32的径向上彼此相对。两个卡合部32B各自以能够摆动的方式卡合于中间芯棒主体31的被卡合部31B。

两个被卡合部32C分别设置在环部32A的位于卡合部32B相反侧的端部。被卡合部32C是朝向第1中间可动部32的轴向内侧凹陷的切口。

如图5B所示，第1中间可动部32中的、在通过弯曲模具5对双层管110进行弯曲时靠近第2中间可动部33的第2接近部32D的端缘与下述虚拟平面S2相交，该虚拟平面S2正交于第2配管102中的与第2接近部32D接触的部分处的中心轴(即第1中间可动部32的中心轴C2)。

具体而言，第2接近部32D是环部32A中的设置有被卡合部32C的端部的一部分。从与后述的第2中间摆动轴L22以及第1中间可动部32的中心轴C2正交的方向观察，第2接近部32D与第1中间可动部32的中心轴C2重合。第2接近部32D配置在对双层管110进行弯曲时的弯曲的内侧。

第2接近部32D是呈舌片状的部位，其在第1中间可动部32的轴向上朝第2中间可动部33突出。此外，第2接近部32D的在第1中间可动部32的周向上的宽度随着趋向突出端(即随着靠近第2中间可动部33)而平缓地变小。第2接近部32D的端缘由连接成圆弧的曲线形成。

第1中间可动部32中的、在通过弯曲模具5对双层管110进行弯曲时靠近中间芯棒主体31的第1接近部31C的第3接近部32E的端缘与下述虚拟平面S3相交，该虚拟平面S3正交于第2配管102中的与第3接近部32E接触的部分处的中心轴。

具体而言，第3接近部32E是环部32A中的设置有卡合部32B的端部的一部分。从与第1中间摆动轴L21以及第1中间可动部32的中心轴C2正交的方向观察，第3接近部32E与第1中间可动部32的中心轴C2重合。第3接近部32E配置在对双层管110进行弯曲时的弯曲的内侧。

第3接近部32E以远离中间芯棒主体31的方式在第1中间可动部32的轴向上凹陷。此外，第3接近部32E的在第1中间可动部32周向上的凹部的宽度随着远离中间芯棒主体31而平缓地变小。第3接近部32E的端缘由连接成圆弧的曲线形成。

第3接近部32E为以下形状：在对双层管110进行弯曲时，第3接近部32E不与第1接近部31C抵接，并且第3接近部32E与第1接近部31C之间的间隙不变大。第3接近部32E的端缘与第1接近部31C的端缘为大致相似的形状。

(第2中间可动部)

如图3B所示，第2中间可动部33是呈圆筒形的构件，并且第2中间可动部33在隔着第1中间可动部32而与中间芯棒主体31相反的一侧处与第1中间可动部32直接连结。

第2中间可动部33以与第1中间可动部32的第1中间摆动轴L21平行的第2中间摆动轴L22为中心而相对于第1中间可动部32进行摆动。第2中间摆动轴L22穿过包含第1中间可动部32的中心轴C2的直线与包含第2中间可动部33的中心轴C3的直线相交的交点。

如图6A所示，第2中间可动部33具有环部33A、以及两个卡合部33B。环部33A的内径以及外径在第2中间可动部33的轴向上恒定不变。

两个卡合部33B各自从环部33A朝向第1中间可动部32突出。两个卡合部33B在第2中间可动部33的径向上彼此相对。两个卡合部33B各自以能够摆动的方式卡合于在第1中间可动部32的端部设置的被卡合部32C。

第2中间可动部33中的、在通过弯曲模具5对双层管110进行弯曲时靠近第1中间可动部32的第2接近部32D的第4接近部33C的端缘与下述虚拟平面S4相交，该虚拟平面S4正交于第2配管102中的与第4接近部33C接触的部分处的中心轴(即第2中间可动部33的中心轴C3)。

具体而言，第4接近部33C是环部33A中的设置有卡合部33B的端部的一部分。从与第2中间摆动轴L22以及第2中间可动部33的中心轴C3正交的方向观察，第4接近部33C与第2中间可动部33的中心轴C3重合。第4接近部33C配置在对双层管110进行弯曲时的弯曲的内侧。

第4接近部33C以远离第1中间可动部32的方式在第2中间可动部33的轴向上凹陷。此外，第4接近部33C的在第2中间可动部33的周向上的凹部的宽度随着远离第1中间可动部32而平缓地变小。第4接近部33C的端缘由连接成圆弧的曲线形成。

第4接近部33C为以下形状：在对双层管110进行弯曲时，第4接近部33C不与第2接近部32D抵接，并且第4接近部33C与第2接近部32D之间的间隙不变大。第4接近部33C的端缘与第2接近部32D的端缘为大致相似的形状。

<弯曲模具>

图1所示的弯曲模具5构成为在配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的区域对双层管110实施弯曲。

具体而言，弯曲模具5连同内侧芯棒2和中间芯棒3在径向上夹着第1配管101以及第2配管102，与此同时，弯曲模具5旋转并移动，由此，对第1配管101以及第2配管102实施弯曲。弯曲模具5具有旋转部51、夹紧部52、滑动部53、以及输送部54。

旋转部51配置在双层管110的弯曲部分的径向外侧。旋转部51构成为在使卡紧部51A压抵双层管110的外周面的状态下绕旋转轴P进行旋转。旋转部51的旋转轴P与第1内侧可动部22的第1内侧摆动轴L11平行。

旋转部51构成为使第1配管101的内表面压抵第1内侧可动部22以及第2内侧可动部23，并且使第2配管102的内表面压抵第1中间可动部32以及第2中间可动部33。

夹紧部52配置在隔着双层管110而与旋转部51相反的一侧。夹紧部52构成为与旋转部51的卡紧部51A共同对双层管110进行夹持。夹紧部52随着旋转部51的旋转以旋转部51的旋转轴P为中心进行摆动。

滑动部53与旋转部51相邻地配置。在进行弯曲加工时，滑动部53发挥通过与双层管110的直筒部的外周面相对滑动而沿着旋转部51的旋转方向输送双层管110的引导件的功能。

输送部54配置在隔着双层管110而与滑动部53相反的一侧且与夹紧部52相邻的位置。输送部54构成为在径向上按压双层管110的直筒部并同时沿双层管110的中心轴移动。输送部54以使双层管110压靠滑动部53的方式向旋转部51送出双层管110。

[1-2.制造方法]

以下对使用图1的弯管制造装置1制造弯管的方法进行说明。如图7所示，本实施方式的弯管制造方法包括配置工序S10、弯曲工序S20、以及取出工序S30。

<配置工序>

在本工序中，将内侧芯棒2配置在第1配管101的内部，并且将中间芯棒3配置在第1配管101与第2配管102之间。具体而言，相对于被保持在弯曲模具5的旋转部51与夹紧部52之间的内侧芯棒2和中间芯棒3而沿轴向插入双层管110。

在本工序中，内侧芯棒2被保持为使得内侧芯棒主体21的中心轴、第1内侧可动部22的中心轴、以及第2内侧可动部23的中心轴处于同一直线上。同样，中间芯棒3被保持为使得中间芯棒主体31的中心轴、第1中间可动部32的中心轴、以及第2中间可动部33的中心轴处于同一直线上。

此外，第1内侧可动部22以在第1配管101的径向上与中间芯棒3重叠的方式而配置。第2内侧可动部23以第2内侧可动部23的至少一部分在第1配管101的径向上与中间芯棒3重叠的方式而配置。

<弯曲工序>

在本工序中，在双层管110中的配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的区域，通过弯曲模具5对第1配管101以及第2配管102实施弯曲。

具体而言，首先如图8A所示，由夹紧部52以及输送部54在径向上对内部配置有内侧芯棒2以及中间芯棒3的双层管110进行加压。由此，双层管110连同内侧芯棒2以及中间芯棒3一起朝着旋转部51沿径向滑动。通过夹紧部52使双层管110压靠旋转部51的卡紧部51A，并且通过输送部54使双层管110压靠滑动部53。

接下来，如图8B所示，使旋转部51向使得卡紧部51A远离滑动部53的方向(即，朝向第1端部111)旋转，并且使输送部54向跟随夹紧部52的方向滑动。

由此，卡紧部51A和夹紧部52在夹着双层管110的同时在双层管110的外周面上朝向第1端部111滑动。其结果为，双层管110的被夹在卡紧部51A与夹紧部52之间的部分以绕旋转部51的旋转轴P弯曲的方式产生塑性变形。

伴随着双层管110因旋转部51的旋转而引起的弯曲，第1内侧可动部22相对于内侧芯棒主体21进行摆动。同样，伴随着双层管110因旋转部51的旋转而引起的弯曲，第2内侧可动部23相对于第1内侧可动部22进行摆动。

伴随着双层管110因旋转部51的旋转而引起的弯曲，第1中间可动部32以及第2中间可动部33分别以消除两者之间在弯曲的内侧处于轴向上产生的间隙的方式进行摆动。即，在弯曲的第2配管102的内部，第1中间可动部32以及第2中间可动部33移动至如下位置，即，第1中间可动部32以及第2中间可动部33这两者在弯曲的内侧中的与第1配管101的外表面相对的区域上不产生间隙的位置。

内侧芯棒主体21以及中间芯棒主体31被保持为在弯曲工序中不会移动。因此，双层管110在相对于内侧芯棒2和中间芯棒3进行滑动的同时，以沿夹紧部52的移动方向延伸的方式进行移动。

<取出工序>

在本工序中，将弯曲加工后的双层管110从内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5中取出。

具体而言，首先，如图9A所示，在将内侧芯棒2以及中间芯棒3拉回到与双层管110的弯曲部分不重叠的位置处后，使夹紧部52和输送部54在径向上与双层管110分离，并且使双层管110脱离旋转部51和滑动部53。

最后，如图9B所示，使内侧芯棒2、中间芯棒3、以及弯曲模具5复位到初始位置(即，在弯曲加工前可供双层管110插入的位置)。

[1-3.效果]

根据以上详细描述的实施方式，可以获得以下效果。

(1a)由于中间芯棒主体31中的第1接近部31C的端缘呈与双层管110的周向不平行的形状，所以使得因第1配管101的弯曲的内侧被中间芯棒主体31以及第1中间可动部32夹持而产生的轴向的压缩力在第1配管101的周向上分散。其结果为，可抑制在对双层管110进行弯曲时在第1配管101产生屈曲的情况。

(1b)第1接近部31C朝第1中间可动部32突出，由此，在对双层管进行弯曲时，中间芯棒主体31的第1接近部31C按压第1配管101的容易产生屈曲的部分，因此可更切实地抑制产生屈曲的情况。

(1c)第1接近部31C的在中间芯棒主体31的周向上的宽度随着趋向突出端而变小，由此可提高通过第1接近部31C来分散压缩力的效果。其结果为，能够促进对产生屈曲的抑制效果。

(1d)中间芯棒3具有第2中间可动部33，并且在双层管弯曲时靠近第2中间可动部33的第2接近部32D的端缘与下述虚拟平面相交，该虚拟平面正交于第2配管102中的与中间芯棒3接触的部分处的中心轴，由此，能够切实地抑制在制造弯曲角度大的弯管时产生屈曲的情况。

[2.其他的实施方式]

以上对本公开的实施方式进行了说明，但本公开并不限于上述实施方式，可以以各种方式实施。

(2a)在上述实施方式的弯管制造装置中，第1接近部的宽度也可以不随着趋向突出端而变小。此外，第1接近部也可以不朝第1中间可动部突出。所述结构也同样适用于第2接近部。

例如，图10A-10K所示的接近部131的形状可以适用于第1接近部或者第2接近部，图10A-10K所示的接近部132的形状可以适用于第3接近部或者第4接近部。

(2b)在上述实施方式的弯管制造装置中，内侧芯棒可以具有一个或三个以上的内侧可动部。此外，中间芯棒可以具有一个或三个以上的中间可动部。

(2c)可以将上述实施方式中的一个构成元素所包括的功能分散到多个构成元素中，或者可以使多个构成元素包括的功能统合到一个构成元素中。另外，也可以省略上述实施方式的构成的一部分。另外，也可以用上述实施方式的构成的至少一部分对上述其它实施方式的构成进行附加或者置换等。此外，由记载在权利要求中的语句所确定的技术思想包含的所有方式均为本公开的实施方式。

Claims (5)

1.一种弯管制造装置，该弯管制造装置通过对双层管进行弯曲来获得弯管，所述双层管具备第1配管、以及在内部配置有所述第1配管的第2配管，所述弯管制造装置的特征在于，包括：

内侧芯棒，所述内侧芯棒构成为配置在所述第1配管的内部；

中间芯棒，所述中间芯棒构成为配置在所述第1配管与所述第2配管之间；以及

弯曲模具，所述弯曲模具构成为对配置有所述内侧芯棒以及所述中间芯棒的所述双层管进行弯曲，并且

所述中间芯棒具有筒形的中间芯棒主体以及筒形的第1中间可动部，所述第1中间可动部与所述中间芯棒主体的于轴向上的端部连结，并且所述第1中间可动部以与所述中间芯棒主体的中心轴正交的第1中间摆动轴为中心而相对于所述中间芯棒主体进行摆动，

所述中间芯棒主体中的、在通过所述弯曲模具对所述双层管进行弯曲时靠近所述第1中间可动部的第1接近部的端缘与下述第1虚拟平面相交，该第1虚拟平面正交于所述第2配管中的和所述中间芯棒接触的部分处的中心轴，

所述第1中间可动部中的、在通过所述弯曲模具对所述双层管进行弯曲时靠近所述中间芯棒主体的第3接近部的端缘与下述第2虚拟平面相交，该第2虚拟平面正交于所述第2配管中的和所述第3接近部接触的部分处的中心轴。

2.根据权利要求1所述的弯管制造装置，其特征在于，

所述第1接近部在所述中间芯棒主体的轴向上朝所述第1中间可动部突出。

3.根据权利要求2所述的弯管制造装置，其特征在于，

所述第1接近部的在所述中间芯棒主体的周向上的宽度趋向突出端而变小。

4.根据权利要求1所述的弯管制造装置，其特征在于，

所述中间芯棒还具有筒形的第2中间可动部，所述第2中间可动部在隔着所述第1中间可动部而与所述中间芯棒主体相反的一侧处与所述第1中间可动部连结，并且所述第2中间可动部以与所述第1中间可动部的中心轴正交的第2中间摆动轴为中心而相对于所述第1中间可动部进行摆动，

所述第1中间可动部中的、在通过所述弯曲模具对所述双层管进行弯曲时靠近所述第2中间可动部的第2接近部的端缘与下述虚拟平面相交，该虚拟平面正交于所述第2配管中的和所述第2接近部接触的部分处的中心轴。

5.一种弯管制造方法，该弯管制造方法通过对双层管进行弯曲来获得弯管，所述双层管具备第1配管、以及在内部配置有所述第1配管的第2配管，所述弯管制造方法的特征在于，包括以下工序：

配置工序，将内侧芯棒配置在所述第1配管的内部，并且将中间芯棒配置在所述第1配管与所述第2配管之间；以及

弯曲工序，对配置有所述内侧芯棒以及所述中间芯棒的所述双层管进行弯曲，并且

所述中间芯棒具有筒形的中间芯棒主体以及筒形的第1中间可动部，所述第1中间可动部与所述中间芯棒主体的于轴向上的端部连结，并且所述第1中间可动部以与所述中间芯棒主体的中心轴正交的第1中间摆动轴为中心而相对于所述中间芯棒主体进行摆动，

所述中间芯棒主体中的、在对所述双层管进行弯曲时靠近所述第1中间可动部的第1接近部的端缘与下述第1虚拟平面相交，该第1虚拟平面正交于所述第2配管中的和所述中间芯棒接触的部分处的中心轴，

所述第1中间可动部中的、在对所述双层管进行弯曲时靠近所述中间芯棒主体的第3接近部的端缘与下述第2虚拟平面相交，该第2虚拟平面正交于所述第2配管中的和所述第3接近部接触的部分处的中心轴。