CN112996617A - 车床 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够缩短工件加工的周期时间的车床。车床(1)具备：第一主轴(12)，能够固持工件(W0)以主轴中心线(AX1)为中心旋转；第二主轴(22)，与第一主轴(12)对向且能够固持工件W0以主轴中心线(AX1)为中心旋转；刀架31，设置着用来对固持在两主轴(12、22)的工件W0进行切割的切割工具T1；以及控制部(U1)，控制两主轴(12、22)的旋转、及两主轴(12、22)与刀架31为切割工件(W0)而进行的相对移动。控制部(U1)使固持工件W0的两主轴(12、22)同步旋转后使第一主轴(12)的旋转速度V1变动并检测第二主轴(22)的旋转速度V2，如果所检测出的旋转速度V2的变动(ΔV2)为特定范围内，那么判别为工件(W0)的切割正常。

Description

车床
技术领域
本发明涉及一种判别固持在相互对向的两个主轴的工件的切割正常进行的车床。
背景技术
作为车床，已知有对固持在正面主轴的工件进行正面加工且将正面加工后的工件交付给背面主轴进行背面加工的NC(数值控制)车床。这种NC车床在将正面加工后的工件从正面主轴交付给背面主轴时，一面使固持在相互对向的正面主轴及背面主轴的工件旋转一面利用切割工具进行切割处理。此处，如果切割工具破损，那么有工件的切断未完成的可能性。如果工件的切断未完成，那么无法正常地进行背面加工等之类的下一加工处理，因此在工件的切割正常进行的判别处理后进行下一加工处理。
所述判别处理是通过在切割处理后使工件检测销进入正面主轴与背面主轴之间，确认工件检测销未接触工件而进行。在工件检测销安装着接触动作型开关，如果开关不作动，那么判别为工件的切割正常进行，进行下一加工处理，如果开关作动，那么判别为工件的切割异常，停止机械的动作。此处，因为刚进行切割加工后工件会高速旋转，所以必须在使工件检测销进入之前将正面主轴与背面主轴的旋转减速，以不使高速旋转的工件与工件检测销接触。在下一加工处理中，有使正面主轴与背面主轴的旋转变得高速的情况。
另外，专利文献1中公开了具备在同轴上对向的第一主轴与第二主轴之间的相位同步控制单元的双主轴对向车床的工件的切割加工方法。相位同步控制单元具备：相位差检测单元，对旋转中的第一主轴与第二主轴的相位差进行检测；及修正指令单元，基于所检测出的相位差修正从NC装置对主轴马达赋予的速度指令。所述车床使第一主轴与第二主轴同步运转而进行工件的切割加工后，在阻断修正指令单元的反馈输出的状态下对第一主轴马达与第二主轴马达赋予不同的旋转速度的指令值，如果从相位差检测单元输出的相位差超过设定值，那么进行下一加工处理。
背景技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利特开平5-138404号公报
发明内容
[发明要解决的问题]
在使用工件检测销的情况下，在切割处理后必须至少使正面主轴与背面主轴的旋转减速而使工件检测销进出，因此相应地，判别处理花费时间而导致工件加工的周期时间变长。另外，在使用第一主轴与第二主轴的相位差的情况下，也必须在切割加工后变更第一主轴与第二主轴的旋转速度，因此相应地，判别处理花费时间而导致工件加工的周期时间变长。
此外，如上所述的问题存在于各种车床。
本发明公开一种能够缩短工件加工的周期时间的车床。
[解决问题的技术手段]
本发明的车床具有如下形态，具备：第一主轴，能够固持工件并以主轴中心线为中心旋转；
第二主轴，与该第一主轴对向，且能够固持所述工件并以所述主轴中心线为中心旋转；
刀架，设置着用来对固持在所述第一主轴及所述第二主轴的所述工件进行切割的切割工具；以及
控制部，控制所述第一主轴及所述第二主轴的旋转、以及所述第一主轴及所述第二主轴与所述刀架的为了切割所述工件而进行的相对移动；且
所述控制部使固持所述工件的所述第一主轴及所述第二主轴同步旋转后使所述第一主轴的旋转速度变动并检测所述第二主轴的旋转速度，如果所检测出的旋转速度的变动为特定范围内，那么判别为所述工件的切割正常。
[发明的效果]
根据本发明，能够提供一种缩短工件加工的周期时间的车床。
附图说明
图1是示意性地表示车床的构成例的图。
图2是示意性地表示车床的电路的构成例的框图。
图3是示意性地表示正常的切割加工的示例的图。
图4是示意性地表示不正常的切割加工的示例的图。
图5是示意性地表示切割加工正常的情况下主轴的旋转速度的时间变化的示例的图。
图6是示意性地表示切割加工不正常的情况下主轴的旋转速度的时间变化的示例的图。
图7是表示由数值控制装置进行的切割处理的示例的流程图。
图8是表示由数值控制装置进行的切割处理的另一例的流程图。
图9是示意性地表示在比较例中检测切割加工的正常与否的情况的图。
图10是示意性地表示在比较例中主轴的旋转速度的时间变化的图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。当然，以下的实施方式仅仅是例示本发明，实施方式中所公开的所有特征对于发明的解决手段而言未必为必需。
(1)本发明中所包含的技术的概要：
首先，参照图1～10所示的示例对本发明中所包含的技术的概要进行说明。此外，本案的图是示意性地表示示例的图，这些图所示的各方向的放大率有时不同，各图有时不匹配。当然，本技术的各要素并不限定于符号所示的具体例。
另外，本案中，数值范围“Min～Max”意指最小值Min以上且最大值Max以下。
[形态1]
本技术的一形态的车床具备第一主轴(例如正面主轴12)、第二主轴(例如背面主轴22)、刀架31及控制部U1。所述第一主轴12能够固持工件W0以主轴中心线AX1为中心旋转。所述第二主轴22与所述第一主轴12对向，且能够固持所述工件W0以与所述主轴中心线、例如主轴中心线AX1对准的主轴中心线AX2为中心旋转。所述刀架31设置着用来对固持在所述第一主轴12及所述第二主轴22的所述工件W0进行切割的切割工具T1。所述控制部U1控制所述第一主轴12及所述第二主轴22的旋转、以及所述第一主轴12及所述第二主轴22与所述刀架31的为了切割所述工件W0而进行的相对移动。该控制部U1使固持所述工件W0的所述第一主轴12及所述第二主轴22同步旋转后使所述第一主轴12的旋转速度V1变动并检测所述第二主轴22的旋转速度V2，如果基于所检测出的旋转速度V2的变动(例如变动幅度ΔV2)为特定范围内(例如未达阈值TH)，那么判别为所述工件W0的切割正常。
如果在使固持工件W0的第一主轴12及第二主轴22同步旋转后使第一主轴12的旋转速度V1变动时，在第一主轴12与第二主轴22之间连结着工件W0，那么第二主轴22的旋转速度V2也变动。如果工件W0的切断完成，那么第一主轴12的旋转速度V1的变动不会对第二主轴22的旋转速度V2造成影响。因此，如果第二主轴22的旋转速度V2的变动为特定范围内，那么可判别为工件W0的切割正常。在所述形态1中，如果对第二主轴22的旋转速度V2进行检测且该检测出的旋转速度V2的变动(ΔV2)为特定范围内，那么判别为工件W0的切割正常，因此在刚进行工件W0的切割后判别切割的正常。因此，本形态能够提供一种缩短工件加工的周期时间的车床。
此处，可以是第一主轴为正面主轴且第二主轴为背面主轴，也可以是第一主轴为背面主轴且第二主轴为正面主轴。
第一主轴及第二主轴与刀架的相对移动包括第一主轴及第二主轴不移动且刀架移动、刀架不移动且第一主轴及第二主轴移动、及第一主轴及第二主轴与刀架两者均移动。
所述控制部在从第二主轴的旋转速度的变动为特定范围外的时点判别工件切割的正常与否的情况下，如果所检测出的旋转速度的变动成为特定范围内，那么也可判别为工件的切割正常。当然，在工件切割的正常与否的判别时间点，第二主轴的旋转速度的变动为特定范围内的情况下，所述控制部也可以立即判别为工件的切割正常。
[形态2]
另外，所述控制部U1可一面使所述刀架31向所述工件W0的切割完成的位置(例如X＝+Xe的位置)移动一面使所述第一主轴12的旋转速度V1变动并检测所述第二主轴22的旋转速度V2。该控制部U1可在所检测出的旋转速度V2的变动(ΔV2)为所述特定范围内时判别为所述工件W0的切割正常。本形态无需在切割处理时使第一主轴12与第二主轴22向与主轴中心线AX1交叉的方向(例如X轴方向)移动，因此可简化车床的构成。
(2)车床的构成的具体例：
图1示意性地例示正面主轴12移动的主轴移动型NC(数值控制)车床1的构成作为车床的示例。图1仅例示为了说明本技术而简化的一例，并非限定本技术。此外，各部的位置关系的说明仅为例示。因此，将左右方向变更为上下方向或前后方向、或将上下方向变更为左右方向或前后方向、或将前后方向变更为左右方向或上下方向、或将旋转方向变更为相反方向等也包含于本技术。另外，方向或位置等相同并不限定于严格的一致，包含因误差而偏离严格的一致的情况。
图1所示的车床1具备：NC装置70、设置在经固定的基座10的正面主轴台11、设置在经固定的基座20的背面主轴台21、设置在经固定的基座30的刀架31等。NC装置70控制所述各部11、21、31等的动作。
正面主轴台11设为可向沿主轴中心线AX1的Z轴方向移动。NC装置70经由图2所例示的Z1轴马达MZ1等驱动部而控制正面主轴台11在Z轴方向上的位置。设置在正面主轴台11的正面主轴12具有筒夹等固持部13，利用固持部13将向Z轴方向插入的圆柱状(棒状)的工件W1可释放地固持。NC装置70经由旋转马达15等驱动部而使正面主轴12以沿工件W1的长度方向的主轴中心线AX1为中心旋转。由此，正面主轴12使工件W1以主轴中心线AX1为中心旋转。
如图1中双点划线所示，也可以在正面主轴12的前方配置着导引轴套18。该情况下的导引轴套18配置在正面主轴12的前方，将贯通正面主轴12的长条状工件W1可向Z轴方向滑动地支持，与正面主轴12同步地以主轴中心线AX1为中心旋转驱动。
背面主轴台21设为可向沿主轴中心线AX2的Z轴方向、及与该Z轴方向正交(交叉)的Y轴方向移动。NC装置70经由图2所例示的Z2轴马达MZ2或Y2轴马达MY2等驱动部控制背面主轴台21在Z轴方向及Y轴方向上的位置。设置在背面主轴台21的背面主轴22具有筒夹等固持部23，利用固持部23将在主轴中心线AX1、AX2彼此对准的状态下向Z轴方向插入的正面加工后的工件W2可释放地固持。NC装置70经由旋转马达25等驱动部以主轴中心线AX2为中心使背面主轴22旋转。由此，背面主轴22以主轴中心线AX2为中心使工件W2旋转。背面主轴22就与正面主轴对向的含义而言有时称为对向主轴。
此外，将正面加工前的工件W1与正面加工后的工件W2统称为工件W0，将为进行切割处理而沿主轴中心线AX1固持在两主轴12、22的固持部13、23的工件称为工件W0。
刀架31安装着用来对工件W0进行加工的多个工具T0，且设为能够向X轴方向及Z轴方向移动。此处，X轴方向是与Z轴方向及Y轴方向正交(交叉)的方向。NC装置70经由图2所例示的X3轴马达MX3或Z3轴马达MZ3等驱动部控制刀架31在X轴方向及Z轴方向上的位置。多个工具T0包含用来对固持在两主轴12、22的固持部13、23的工件W0进行切割的切割工具T1。刀架可使用转塔刀架、梳状刀架等。也可以在车床设置多种刀架。另外，各部11、21、31等的移动方向并不限定于图1所示的方向。
图2示意性地例示NC车床1的电路的构成。在图2所示的车床1中，在NC装置70连接着操作面板80、Z1轴马达MZ1、Y2轴马达MY2、Z2轴马达MZ2、X3轴马达MX3、Z3轴马达MZ3、使正面主轴12旋转驱动的旋转马达15、使背面主轴22旋转驱动的旋转马达25、使正面主轴12的固持部13开闭的致动器14、使背面主轴22的固持部23开闭的致动器24等。NC装置70为计算机，具有CPU(Central Processing Unit，中央处理单元)71、作为半导体存储器的ROM(ReadOnly Memory，只读存储器)72、作为半导体存储器的RAM(Random Access Memory，随机存取存储器)73、计时器电路74、I/F(接口)75等。在图2中，将操作面板80、伺服马达MZ1、MY2、MZ2、MX3、MZ3、旋转马达15、25、及致动器14、24的I/F汇总表示为I/F 75。ROM72中写入了用来解释并执行加工程序P2的解释执行程序P1。RAM73中可重写地存储着使用者制作的加工程序P2。加工程序也称为NC程序。CPU71将RAM73用作工作区，执行ROM72中记录的解释执行程序P1，由此使计算机作为NC装置70发挥功能。当然，也可以使通过解释执行程序P1实现的功能的一部分或全部通过ASIC(Application Specific Integrated Circuit，专用集成电路)等其他单元实现。
操作面板80具备输入部81及显示部82，作为NC装置70的用户接口发挥功能。输入部81例如包含用来从操作员受理操作输入的按钮或触控面板。显示部82例如包含显示从操作员受理操作输入的各种设定的内容或NC车床1相关的各种信息的显示器。操作员能够使用操作面板80或外部计算机使加工程序P2存储到RAM73。
Z1轴马达MZ1依照来自NC装置70的指令使正面主轴台11向Z轴方向移动。Y2轴马达MY2依照来自NC装置70的指令使背面主轴台21向Y轴方向移动。Z2轴马达MZ2依照来自NC装置70的指令使背面主轴台21向Z轴方向移动。X3轴马达MX3依照来自NC装置70的指令使刀架31向X轴方向移动。Z3轴马达MZ3依照来自NC装置70的指令使刀架31向Z轴方向移动。
旋转马达15具有产生与正面主轴12的旋转速度对应间隔的基准角脉冲的编码器16，依照来自NC装置70的指令使正面主轴12旋转驱动。旋转马达25具有产生与背面主轴22的旋转速度对应间隔的基准角脉冲的编码器26，依照来自NC装置70的指令使背面主轴22旋转驱动。此外，旋转速度也称为转数，意指每单位时间的旋转次数。
致动器14依照NC装置70的控制，经由套筒构件等动力传递机构使正面主轴12的固持部13开闭。如果打开固持部13，那么工件可向Z轴方向移动，如果关闭固持部13，那么工件被固持在固持部13。致动器24依照NC装置70的控制，经由套筒构件等动力传递机构使背面主轴22的固持部23开闭。如果打开固持部23，那么工件可向Z轴方向移动，如果关闭固持部23，那么工件被固持在固持部23。致动器14、24可以使用包含线性马达的伺服马达、气缸、油压缸等。致动器14、24也可以包含滚珠螺杆机构之类的减速机构等。
本具体例中，正面主轴12为第一主轴的示例，背面主轴22为第二主轴的示例。另外，NC装置70、旋转马达15、25、及X3轴马达MX3为控制部U1的示例。
(3)切割处理的具体例：
首先，参照图3，对正常地进行切割加工的情况下的切割处理的示例进行说明。图3示意性地例示利用设置在刀架31的切割工具T1的正常切割加工。图3中示出未使用导引轴套的车床的切割加工，但在使用导引轴套的情况下，也进行固持在两主轴12、22的工件W0的切割加工。
图3的左侧表示在正面主轴12的固持部13固持直径D的工件W0的状态下，背面主轴22接近正面主轴12而固持部23固持工件W0，切割工具T1的刀尖向+X方向移动到X＝-D/2的位置的情况。如果在两主轴12、22以切割加工时的旋转速度旋转的状态下，刀架31进而向+X方向移动，那么工件W0被切削，如果无误差，那么在工件W0的中心位置X＝0处，工件W0被切断。实际上，如图3的右侧所示，进行刀架31移动到通过中心位置X＝0的切割完成位置X＝+Xe(Xe＞0)的处理。
图4示意性地例示于切割加工时等切割工具T1发生破损的情况下的切割加工。在图4的左侧，以双点划线表示切割工具T1的破损部分。在这种情况下，无法正常地进行切割加工，如图4的右侧所示，成为于两主轴12、22间连结着工件W0的状态。如果工件W0的切断未完成，那么无法正常地进行背面加工等之类的下一加工处理，因此于已正常地进行工件W0的切割的判别处理后进行下一加工处理。
图9示意性地表示在比较例中检测工件W0的切割加工的正常与否的情况。图9所示的车床具备切割加工的正常与否的检测装置900。检测装置900具有：工件检测销901，设置在可向X轴方向移动的刀架(未图示)，能够在与两主轴12、22的主轴中心线AX1交叉的方向上进退；及接触动作型开关902，安装在检测销901的末端。如果在使检测销901进出时，检测销901不与工件W0接触而开关902不作动，那么判别为工件W0的切割正常进行而进行下一加工处理。如果在使检测销901进出时检测销901与工件W0接触而开关902作动，那么判别为工件W0的切割异常而停止机械的动作。
此处，因为在刚进行切割加工后工件W0高速旋转，所以必须在使检测销901进入之前使两主轴12、22的旋转减速，以不使高速旋转的工件W0与检测销901接触。
图10示意性地表示在比较例中两主轴12、22的旋转速度的时间变化。在图10中，横轴表示时间t，纵轴表示主轴12、22的旋转速度。此外，在图10的上侧表示正面主轴12的旋转速度V1(rpm；每1分钟的转数)的时间变化，在图10的下侧表示背面主轴22的旋转速度V2(rpm)的时间变化。
最初的时点t91表示背面主轴22的固持部23固持正面加工后的工件而开始两主轴12、22的旋转的同步运转的时间点。同步运转意指使背面主轴22的旋转速度V2的指令值与正面主轴12的旋转速度V1的指令值一致的运转。下一时点t92表示在切割加工时的高速的旋转速度(例如1000～4000rpm)下同步运转完成的时间点。下一时点t93表示设置着切割工具的刀架移动到切割完成位置X＝+Xe的时间点。因为在该时间点工件W0高速旋转，所以NC装置在到下一时点t94的期间使主轴12、22的旋转速度下降到工件检测时的低速的旋转速度(例如300～700rpm)。在到下一时点t95的期间，工件检测销901进出，检测工件W0的切割加工的正常与否。在检测销901未接触工件W0的情况下，NC装置在到时点t96的期间使主轴12、22的旋转高速地恢复，以进行下一加工处理。
根据以上内容，从刀架到达切割完成位置X＝+Xe后，每次进行工件的加工时均需要时点t93～t96的检测处理。
本具体例中，通过在刀架到达切割完成位置之前使同步运转中的正面主轴12的旋转速度V1变动，确认背面主轴22的旋转速度V2的变动为特定范围内，可立即判别出工件W0的切割的正常。另外，无需用于检测装置900的空间。
图5示意性地例示切割加工正常的情况下主轴的旋转速度的时间变化。图5中，横轴表示时间t，纵轴表示主轴12、22的旋转速度。此外，在图5的上侧表示正面主轴12的旋转速度V1(rpm)的时间变化，在图5的下侧表示背面主轴22的旋转速度V2(rpm)的时间变化。
最初的时点t11表示背面主轴22的固持部23固持正面加工后的工件而开始两主轴12、22的旋转的同步运转的时间点。该情况下的同步运转意指使背面主轴22的旋转速度V2的指令值与正面主轴12的无变动的旋转速度V1的指令值一致的运转。下一时点t12表示在切割加工时的高速的旋转速度(例如1000～4000rpm)下完成同步运转的时间点。如果同步运转完成，那么NC装置70开始控制设置着切割工具T1的刀架31向+X方向移动。时点t13表示刀架31移动到旋转变动开始位置X＝-Xs(Xs＞0)的位置的时间点。NC装置70在时点t13开始对正面主轴12的旋转速度V1施加变动幅度ΔV1的变动的控制。因为在主轴12、22间连结着工件W0，所以也对背面主轴22的旋转速度V2施加变动。
变动幅度ΔV1意指旋转速度的最大值与最小值的差，成为表示从中心值起的最大位移的振幅的2倍。因此，在使旋转速度变动±A(rpm)的情况下，振幅成为A(rpm)，变动幅度ΔV1成为2A(rpm)。振幅A被设定为相对于旋转速度V1(rpm)小(例如小1～3位数)，例如可设为1～20rpm左右。旋转速度V1的频率f1例如可设为1～20Hz左右。
下一时点t14表示刀架31移动到切割工具接触位置X＝-D/2的时间点。因为在时点t14，切割工具T1的刀尖接触工件W0，所以因切削时的负载而使旋转速度V1、V2降低。对背面主轴22的旋转速度V2持续施加变动。如果进行工件W0的切断，那么工件W0的切割部的刚性变低，因此背面主轴22的旋转速度V2的变动幅度ΔV2变小。另外，因为切削时的负载减少，所以旋转速度V1、V2恢复至原样。下一时点t15表示刀架31移动到切割完成位置X＝+Xe的时间点。
图6示意性地例示切割加工不正常的情况下主轴的旋转速度的时间变化。在图6中，同样是横轴表示时间t，纵轴表示主轴12、22的旋转速度。
在切割加工不正常的情况下，时点t11～t14的旋转速度V1、V2的时间变化也与切割加工正常的情况下相同。但是，即便在时点t15刀架31到达切割完成位置X＝+Xe，也是在两主轴12、22之间连结着工件W0的状态，因此残留有背面主轴22的旋转速度V2的变动幅度ΔV2。
如图5所示，在工件W0的切割正常的情况下，背面主轴22的旋转速度V2的变动幅度ΔV2变小。因此，只要变动幅度ΔV2为特定范围内，那么可判别为工件W0的切割正常。由此，在刚进行工件W0的切割后判别为切割正常，无需图10所示的时点t93～t96的检测处理。因此，可缩短工件加工的周期时间。
此外，工件切割的正常与否是在刚进行切割后判别，因此旋转变动开始位置X＝-Xs也可以是通过切割工具接触位置X＝-D/2后的位置。即，图5、6所示的时点t13也可以是在X＝-D/2的时点t14之后。
(4)切割处理的示例：
图7例示通过执行解释执行程序P1的NC装置70进行的一次切割处理。该处理在NC装置70读取到加工程序P2中所记载的切割指令时开始。用户制作实现如图5、6所示的旋转速度变动的加工程序并不容易。因此，使执行解释执行程序P1的NC装置70实现旋转速度变动，将其例示于图7。以下，也参照图2～6，对图7所示的切割处理进行说明。
如果开始切割处理，那么NC装置70使图2所示的Z2轴马达MZ2驱动而使背面主轴台21向正面主轴台11移动，使致动器24驱动而使背面主轴22的固持部23固持工件W0(步骤S102)。
接着，NC装置70将用于切割加工的旋转速度V1的指令值输出到两旋转马达15、25而使旋转马达15、25的同步驱动开始，使固持工件W0的两主轴12、22的旋转的同步运转开始(步骤S104)。此处，正面主轴12为主动且背面主轴22为从动，相对于背面主轴用旋转马达25的旋转速度V2的指令值与相对于正面主轴用旋转马达15的旋转速度V1的指令值一致。步骤S104的处理的开始时间点相当于图5、6所示的时点t11。当两主轴12、22的旋转速度V1、V2的检测值成为切割加工时的高速的旋转速度时(图5、6的时点t12)，NC装置70发送同步运转完成信号。
另外，NC装置70从加工程序P2取得X轴方向上相对于刀架31的位置的旋转变动开始位置X＝-Xs(步骤S106)。
接着，NC装置70使X3轴马达MX3驱动而使刀架31与切割工具T1一起沿切割路径向+X方向移动(步骤S108)。
接着，当刀架31成为旋转变动开始位置X＝-Xs时，NC装置70对相对于正面主轴用旋转马达15的旋转速度V1的指令值施加变动幅度ΔV1、频率f1的变动分量，使正面主轴12的旋转速度V1的变动开始(步骤S110)。使旋转速度V1变动的处理也可以是控制以成为对切割加工时的旋转速度V1施加变动幅度ΔV1、频率f1的变动分量后的旋转速度的方式对旋转马达15施加的电流值、即转矩的处理。不对相对于背面主轴用旋转马达25的旋转速度V2的指令值施加变动分量。步骤S110的处理的开始时间点相当于图5、6所示的时点t13。刀架31为向工件的切割完成位置X＝+Xe移动的过程中，正面主轴12的旋转速度V1持续变动。背面主轴用旋转马达25基于编码器26的产生脉冲而检测背面主轴22的旋转速度V2。
接着，NC装置70从背面主轴用旋转马达25重复取得旋转速度V2的检测值，判断在刀架31成为切割完成位置X＝+Xe之前，旋转速度V2的检测值的变动幅度ΔV2是否小于特定的阈值TH(步骤S112)。但，阈值TH是小于步骤S110中使正面主轴12的旋转速度V1的变动开始时的变动幅度ΔV2的正值。ΔV2＜TH意味着旋转速度V2的检测值的变动为特定范围内。此外，阈值TH的值被存储在ROM72或RAM73。
如图3所示，在工件W0的切割正常的情况下，如图5所示，在刀架31成为切割完成位置X＝+Xe之前，变动幅度ΔV2变小，ΔV2＜TH。在该情况下，判别为工件W0的切割正常，NC装置70使Z2轴马达MZ2驱动而使背面主轴台21退避，即，使背面主轴台21远离正面主轴台11，继续进行工件的连续加工运转(步骤S114)。紧随其后的加工包含对固持在背面主轴22的固持部23的工件W2的背面加工、及对固持在正面主轴12的固持部13的工件W1的正面加工。
另一方面，如图4所示，在工件W0的切割不正常的情况下，即便如图6所示刀架31成为切割完成位置X＝+Xe，也会残留背面主轴22的旋转速度V2的变动，ΔV2≧TH。在该情况下，判别为工件W0的切割不正常，NC装置70输出表示工件W0的切割不正常的警告，停止工件的连续加工运转(步骤S116)。警告的输出包含在图2所示的显示部82显示警告、从未图示的声频输出装置输出警告音等。
如以上所说明，一次切割处理结束。
根据本具体例，从工件W0的切割前对正面主轴12的旋转速度V1施加变动，因此如果工件W0的切割正常，那么在刚切割后不会对背面主轴22的旋转速度V2施加变动。因此，通过确认旋转速度V2的变动幅度ΔV2未达阈值TH，在刚进行工件W0的切割后判别切割的正常。因此，本具体例能够缩短判别工件的切割正常的时间，缩短工件加工的周期时间。
另外，为了判别切割正常与否，无需特殊的装置，因此可降低车床的成本。
进而，因为将旋转速度V2的变动幅度ΔV2用于判别切割正常与否，所以资料取得的取样次数增加，判别的可靠性提高。
进而，在NC装置70具有对旋转速度V1施加变动的功能以抑制因正面主轴12的旋转速度V1所引起的共振的情况下，能够通过利用该功能而容易地判别切割正常与否。
(5)变化例：
本发明可考虑各种变化例。
例如能够应用本技术的车床并不限定于主轴移动型车床，也可以是正面主轴不移动的主轴固定型车床等。
所述车床1在切割加工时使刀架31向X轴方向移动，但也可以通过使正面主轴与背面主轴代替刀架向X轴方向移动而进行切割加工，或通过使两主轴及刀架两者向X轴方向移动而进行切割加工。所述车床1进行了正面主轴12为主动且背面主轴22为从动的同步运转，但在进行背面主轴为主动且正面主轴为从动的同步运转的情况下也可以应用本技术。在该情况下，车床也可以在同步运转中对背面主轴的旋转速度施加变动，并检测正面主轴的旋转速度，如果所检测出的旋转速度的变动为特定范围内，那么判别为工件的切割正常。
所述处理也可以交换顺序等适当进行变更。例如在图7的切割处理中，取得S106的旋转变动开始位置X＝-Xs的处理可在步骤S102、S104的任一处理之前进行。另外，开始判断第二主轴的旋转速度的变动是否为特定范围内的时点在加工程序上可设为视为加工完成的时点等各种时点。进而，第二主轴的旋转速度的变动是否成为特定范围内的判断结束的时点也可以设为各种时点。
图8表示由NC装置70进行的一次切割处理的另一例。图8所示的切割处理与图7所示的切割处理相比，将步骤S112替换为步骤S202、S204。此外，为方便图示，图8中汇总地表示步骤S102～S108的处理。如果NC装置70在进行步骤S102～S110的处理使刀架31成为旋转变动开始位置X＝-Xs时使正面主轴12的旋转速度V1的变动开始，那么使处理进入步骤S202。NC装置70在步骤S202中，从加工程序P2取得工件的切割完成时点，判断是否成为切割完成时点。切割完成时点可以是刀架31到达切割完成位置X＝+Xe的时点，也可以是其他时点。如果并非成为切割完成时点，那么NC装置70重复进行S202的判断处理。
在成为切割完成时点的情况下，NC装置70在规定的判别时间内从背面主轴用旋转马达25重复取得旋转速度V2的检测值，判断所获得的变动幅度ΔV2是否小于特定的阈值TH(0＜TH＜ΔV2)(步骤S204)。在判别时间内获得多个变动幅度的情况下，NC装置70也可以将多个变动幅度的算术平均作为变动幅度ΔV2而判断该变动幅度ΔV2是否小于阈值TH。另外，NC装置70也可以将从多个变动幅度去除最大值与最小值后的算术平均作为变动幅度ΔV2而判断该变动幅度ΔV2是否小于阈值TH。在变动幅度ΔV2未达阈值TH的情况下，判别为工件W0的切割正常，NC装置70继续进行工件的连续加工运转(步骤S114)。在变动幅度ΔV2为阈值TH以上的情况下，判别为工件W0的切割不正常，NC装置70输出警告，停止工件的连续加工运转(步骤S116)。
因为是在工件W0的切割前对正面主轴12的旋转速度V1施加变动，所以即便进行图8所示的切割处理，在刚进行工件切割后的判别时间内也不会对背面主轴22的旋转速度V2施加变动。因此，确认背面主轴22的旋转速度V2的变动幅度ΔV2未达阈值TH，由此在刚进行工件W0的切割后判别为切割正常。因此，判别工件的切割正常的时间变短，工件加工的周期时间变短。另外，资料取得的取样次数增加，因此判别的可靠性提高。
另外，当在图7中刀架31移动到切割完成位置X＝+Xe时(步骤S112)、或在图8中成为切割完成时点之时(步骤S202)，判断变动幅度ΔV2是否小于特定的阈值TH，但结束该判断的时点也可以是从刀架31移动到切割完成位置X＝+Xe后经过特定时间后、或从成为切割完成时点后经过特定时间后。通过进行判断变动幅度ΔV2小于特定的阈值TH的状态持续特定时间的处理，资料取得的取样次数进一步增加，因此判别的可靠度进一步提升。作为示例，可将在进行判断的期间获得的多个变动幅度的算术平均设为变动幅度ΔV2而判断该变动幅度ΔV2是否小于阈值TH，也可将从多个变动幅度去除最大值及最小值后的算术平均作为变动幅度ΔV2而判断该变动幅度ΔV2是否小于阈值TH。
(6)总结：
如以上所说明，根据本发明，通过各种形态，能够提供能够缩短工件加工的周期时间的车床等技术。当然，即便是仅由独立权利要求的构成要件构成的技术，也能够获得所述基本的作用、效果。
另外，也可以实施将所述例中所公开的各构成相互替换或变更组合后的构成、将公知技术及所述例中所公开的各构成相互替换或变更组合后的构成等。本发明也包含这些构成等。
[符号的说明]
1 车床
11 正面主轴台
12 正面主轴
13 固持部
14 致动器
15 旋转马达
16 编码器
18 导引轴套
21 背面主轴台
22 背面主轴
23 固持部
24 致动器
25 旋转马达
26 编码器
31 刀架
70 NC装置
AX1、AX2 主轴中心线
MX3 X3轴马达
T0 工具
T1 切割工具
U1 控制部
W0、W1、W2 工件。

Claims (2)

1.一种车床，具备：
第一主轴，能够固持工件并以主轴中心线为中心旋转；
第二主轴，与该第一主轴对向，且能够固持所述工件并以所述主轴中心线为中心旋转；
刀架，设置着用来对固持在所述第一主轴及所述第二主轴的所述工件进行切割的切割工具；以及
控制部，控制所述第一主轴及所述第二主轴的旋转、以及所述第一主轴及所述第二主轴与所述刀架为切割所述工件而进行的相对移动；且
所述控制部使固持所述工件的所述第一主轴及所述第二主轴同步旋转后使所述第一主轴的旋转速度变动并检测所述第二主轴的旋转速度，
如果所检测出的旋转速度的变动为特定范围内，那么判别为所述工件的切割正常。
2.根据权利要求1所述的车床，其中所述控制部一面使所述刀架向所述工件的切割完成的位置移动一面使所述第一主轴的旋转速度变动并检测所述第二主轴的旋转速度，如果所检测出的旋转速度的变动为所述特定范围内，则判别为所述工件的切割正常。
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