JP2023025474A - 旋盤、及び、その突っ切りバイト破損検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させることが可能な旋盤を提供する。【解決手段】旋盤１は、主軸（１１）、対向主軸（１６）、刃物台３０、制御部（７０）、及び、接触型破損検出部４０を備える。制御部（７０）は、主軸（１１）が把持している棒材Ｂ１を対向主軸（１６）が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミング（ＳＴ３）において、主軸（１１）と対向主軸（１６）の少なくとも一方を制御するための制御パラメーターに基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行う。また、制御部（７０）は、第一検出タイミング（ＳＴ３）とは異なる第二検出タイミング（ＳＴ６）において、接触型破損検出部４０による検出結果に従って突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行う。【選択図】図８

Description

本発明は、突っ切りバイトの破損を検出する手段を備える旋盤、及び、その突っ切りバイト破損検出方法に関する。

旋盤として、給材機により供給された棒材から繰り返しワークを切り離して製品を連続して形成するＮＣ（数値制御）旋盤が知られている。ＮＣ旋盤は、正面主軸に把持されている棒材の先端部の正面加工を刃物台に取り付けられている工具で行い、正面加工後の棒材の先端部を背面主軸で把持し、刃物台に取り付けられている突っ切りバイトで棒材を突っ切る。これにより、背面主軸に把持されている正面加工後のワークが棒材から切り離される。さらに、ＮＣ旋盤は、ワークの背面加工を刃物台に取り付けられている工具で行い、得られる製品を排出する。

突っ切りバイトが破損すると、棒材からワークを切り離すことができなくなる。そこで、ＮＣ旋盤は、突っ切りバイトの破損を検出する手段を備えている。

特許文献１に開示された２主軸対向旋盤は、ＮＣ装置からの位置指令と、移動側主軸台の主軸台送りモーターのパルスエンコーダー等によって検出される位置フィードバック信号と、の差信号である位置偏差を検出する位置偏差検出手段を備えている。当該２主軸対向旋盤は、固定側主軸台と移動側主軸台とを互いに低速離隔させる指令を与え、このとき検出される位置偏差が設定値を超えるとワークが切り離されていないと判断して警報を発して装置を停止させる。突っ切りバイトが破損している場合、位置偏差が大きくなるため、警報が発せられて装置が停止する。
上述した突っ切りバイト破損検出手段は、突っ切り動作後に棒材の先端部が残存していると進出時に該先端部に接触する検出子を使用しないため、非メカ式破損検出手段といえる。

特開平５－２４５７４０号公報

給材機から新しい棒材が正面主軸に供給された時や連続加工を再開した時、棒材を位置決めするため、背面主軸が棒材の先端部を把持していない状態で突っ切りバイトにより棒材の先端部を切り落とすトップカット処理を行う場合がある。この場合において、突っ切りバイトが破損していると、棒材において切り落とされるべき先端部が残存し、後の加工動作に影響を与える。しかし、上述した非メカ式破損検出手段は、正面主軸が把持している棒材を背面主軸が把持していない状態で突っ切り動作が行われた場合、突っ切りバイトの破損を検出することができない。
また、トップカット処理を行わない場合でも、連続加工を開始する時に正面主軸が把持している棒材を背面主軸が把持していない場合がある。この場合も、上述した非メカ式破損検出手段は、突っ切りバイトの破損を検出することができない。

ここで、非メカ式破損検出手段の代わりに、突っ切り動作後に棒材の先端部が残存していると進出時に該先端部に接触する検出子を備えるメカ式破損検出手段を用いることを想定する。メカ式破損検出手段は、トップカット処理の直後等でも突っ切りバイト破損を検出することができる。しかし、メカ式破損検出手段は、検出子を移動させる時間が必要であるため、連続加工時間が長くなってしまう。

本発明は、連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させることが可能な旋盤、及び、その突っ切りバイト破損検出方法を開示するものである。

本発明の旋盤は、
棒材を解放可能に把持する主軸と、
前記主軸から前方へ出ている前記棒材の先端部を解放可能に把持する対向主軸と、
前記主軸に把持されている前記棒材を突っ切る突っ切りバイトが取り付けられた刃物台と、
前記主軸、前記対向主軸、及び、前記刃物台の動作を制御する制御部と、
前記突っ切りバイトにより前記棒材を突っ切る突っ切り動作の後に前記棒材の先端部が残存していると該先端部に接触する進出位置に進退可能な検出子を有し、前記進出位置に進出した前記検出子が前記棒材の先端部に接触すると前記突っ切りバイトが破損していると検出する接触型破損検出部と、を備え、
前記制御部は、
前記主軸が把持している前記棒材を前記対向主軸が把持している状態で前記突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミングにおいて、前記主軸と前記対向主軸の少なくとも一方を制御するための制御パラメーターに基づいて前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する処理を行い、
前記第一検出タイミングとは異なる第二検出タイミングにおいて、前記接触型破損検出部による検出結果に従って前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する処理を行う、態様を有する。

また、本発明の旋盤の突っ切りバイト破損検出方法は、
棒材を解放可能に把持する主軸と、
前記主軸から前方へ出ている前記棒材の先端部を解放可能に把持する対向主軸と、
前記主軸に把持されている前記棒材を突っ切る突っ切りバイトが取り付けられた刃物台と、
前記突っ切りバイトにより前記棒材を突っ切る突っ切り動作の後に前記棒材の先端部が残存していると該先端部に接触する進出位置に進退可能な検出子を有し、前記進出位置に進出した前記検出子が前記棒材の先端部に接触すると前記突っ切りバイトが破損していると検出する接触型破損検出部と、を備える旋盤の突っ切りバイト破損検出方法であって、
前記主軸が把持している前記棒材を前記対向主軸が把持している状態で前記突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミングにおいて、前記主軸と前記対向主軸の少なくとも一方を制御するための制御パラメーターに基づいて前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する第一工程と、
前記第一検出タイミングとは異なる第二検出タイミングにおいて、前記接触型破損検出部による検出結果に従って前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する第二工程と、を含む、態様を有する。

本発明によれば、連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させる旋盤、及び、その突っ切りバイト破損検出方法を提供することができる。

ガイドブッシュが取り付けられている旋盤の構成例を模式的に示す正面図である。 ガイドブッシュが取り外されている旋盤の構成例を模式的に示す正面図である。 突っ切りバイトの破損を検出する接触型破損検出部が設けられた刃物台の例を模式的に示す図である。 連続加工時に突っ切りバイトが棒材を突っ切る突っ切り動作の例を模式的に示す平面図である。 トップカット処理時に突っ切りバイトが棒材を突っ切る突っ切り動作の例を模式的に示す平面図である。 旋盤の電気回路の構成例を模式的に示すブロック図である。 正面主軸台の制御系の例を模式的に示すブロック図である。 加工処理の例を模式的に示すフローチャートである。 メカ式破損検出処理の例を模式的に示すフローチャートである。 非メカ式破損検出処理の例を模式的に示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を説明する。むろん、以下の実施形態は本発明を例示するものに過ぎず、実施形態に示す特徴の全てが発明の解決手段に必須になるとは限らない。

（１）本発明に含まれる技術の概要：
まず、図１～１０に示される例を参照して本発明に含まれる技術の概要を説明する。尚、本願の図は模式的に例を示す図であり、これらの図に示される各方向の拡大率は異なることがあり、各図は整合していないことがある。むろん、本技術の各要素は、符号で示される具体例に限定されない。

［態様１］
図１～３等に例示するように、本技術の一態様に係る旋盤１は、主軸（例えば正面主軸１１）、対向主軸（例えば背面主軸１６）、刃物台３０、制御部（例えばＮＣ装置７０）、及び、接触型破損検出部４０を備える。前記主軸（１１）は、棒材Ｂ１を解放可能に把持する。前記対向主軸（１６）は、前記主軸（１１）から前方へ出ている前記棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを解放可能に把持する。前記刃物台３０は、前記主軸（１１）に把持されている前記棒材Ｂ１を突っ切る突っ切りバイトＴＯ３が取り付けられている。前記制御部（７０）は、前記主軸（１１）、前記対向主軸（１６）、及び、前記刃物台３０の動作を制御する。前記接触型破損検出部４０は、前記突っ切りバイトＴＯ３により前記棒材Ｂ１を突っ切る突っ切り動作の後に前記棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していると該先端部Ｂ１ａに接触する進出位置Ｐ１に進退可能な検出子４１を有し、前記進出位置Ｐ１に進出した前記検出子４１が前記棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触すると前記突っ切りバイトＴＯ３が破損していると検出する。前記制御部（７０）は、前記主軸（１１）が把持している前記棒材Ｂ１を前記対向主軸（１６）が把持している状態で前記突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミング（例えば図４に示す状態ＳＴ３）において、前記主軸（１１）と前記対向主軸（１６）の少なくとも一方を制御するための制御パラメーター（例えば図７に示す位置偏差ＳＧ２）に基づいて前記突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行う。当該制御部（７０）は、前記第一検出タイミング（ＳＴ３）とは異なる第二検出タイミング（例えば図５に示す状態ＳＴ６）において、前記接触型破損検出部４０による検出結果に従って前記突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行う。

主軸（１１）が把持している棒材Ｂ１を対向主軸（１６）が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミング（ＳＴ３）においては、主軸（１１）と対向主軸（１６）の少なくとも一方を制御するための制御パラメーター（ＳＧ２）に基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かが判定される。この場合、進退動作を伴う検出子４１が突っ切りバイト破損検出に使用されないので、連続加工中の加工時間が長くならない。第一検出タイミング（ＳＴ３）とは異なる第二検出タイミング（ＳＴ６）においては、接触型破損検出部４０による検出結果に従って突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かが判定される。これにより、制御パラメーター（ＳＧ２）に基づいて突っ切りバイト破損を検出することができない第二検出タイミング（ＳＴ６）も、突っ切りバイト破損を検出することができる。
以上より、上記態様１は、連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させる旋盤を提供することができる。

ここで、主軸が把持している棒材を対向主軸が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後は、突っ切りバイトが正常である場合に棒材を突っ切った時点から主軸と対向主軸の少なくとも一方が主軸中心線に沿って移動を開始する時点までを意味する。
本願における「第一」及び「第二」は、互いに類似点を有する二つの構成要素に含まれる各構成要素を識別するための用語であり、順番を意味しない。
上述した付言は、以下の態様においても適用される。

［態様２］
図５に例示するように、前記第二検出タイミングは、前記主軸（１１）が把持している前記棒材Ｂ１を前記対向主軸（１６）が把持していない状態で前記突っ切り動作が行われた直後のタイミング（ＳＴ６）でもよい。主軸（１１）が把持している棒材Ｂ１を対向主軸（１６）が把持していない状態で突っ切り動作を行うトップカット処理の直後において、突っ切りバイトＴＯ３が破損していると、棒材Ｂ１において切り落とされるべき先端部Ｂ１ａが残存し、後の加工動作に影響を与える。本態様は、トップカット処理の直後においても、突っ切りバイト破損を検出することができる。
また、前記第二検出タイミングは、前記棒材Ｂ１の連続加工を開始するタイミングでもよい。連続加工開始時にトップカット処理が行われない場合でも、突っ切りバイトＴＯ３が破損していることにより棒材Ｂ１において切り落とされるべき先端部Ｂ１ａが残存することがある。本態様は、連続加工開始時においても、突っ切りバイト破損を検出することができる。

第二検出タイミングがトップカット処理直後と連続加工開始時の少なくとも一方である態様は、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させる好適な例を提供することができる。
ここで、主軸が把持している棒材を対向主軸が把持していない状態で突っ切り動作が行われた直後は、突っ切りバイトが正常である場合に棒材を突っ切った時点から主軸が主軸中心線に沿って移動を開始する時点までを意味する。この付言は、以下の態様においても適用される。

［態様３］
ここで、前記主軸（１１）と前記対向主軸（１６）の内、一方を第一主軸（例えば正面主軸１１）とし、他方を第二主軸（例えば背面主軸１６）とする。図７，１０に例示するように、前記制御パラメーターは、前記第一主軸（１１）における位置指令ＣＭ１と位置フィードバック信号ＳＧ１との差信号である位置偏差ＳＧ２でもよい。前記制御部（７０）は、前記第一検出タイミング（ＳＴ３）において、停止させている前記第一主軸（１１）から前記第二主軸（１６）を離隔させる制御により前記位置偏差ＳＧ２が所定量（例えば閾値Ｔｄ１）を超えると前記突っ切りバイトＴＯ３が破損していると判定してもよい。当該制御部（７０）は、前記位置偏差ＳＧ２が前記所定量（Ｔｄ１）を超えない場合に前記突っ切りバイトＴＯ３が破損していないと判定してもよい。

突っ切りバイトＴＯ３が破損している場合、第一主軸（１１）から離隔する第二主軸（１６）が棒材Ｂ１を介して第一主軸（１１）を引っ張る力を第一主軸（１１）に加えるので、第一主軸（１１）を制御するための位置偏差ＳＧ２が大きくなる。突っ切りバイトＴＯ３が破損していない場合、棒材Ｂ１が分断されているので、第二主軸（１６）は第一主軸（１１）に力を加えず、第一主軸（１１）を制御するための位置偏差ＳＧ２は大きくならない。従って、停止させている第一主軸（１１）から第二主軸（１６）を離隔させる制御により位置偏差ＳＧ２が所定量（Ｔｄ１）を超えると突っ切りバイトＴＯ３が破損していると判定することができ、位置偏差ＳＧ２が所定量（Ｔｄ１）を超えない場合に突っ切りバイトＴＯ３が破損していないと判定することができる。
また、突っ切りバイト破損判定のための位置偏差ＳＧ２は、停止している第一主軸（１１）を制御するための制御パラメーターであるので、第一主軸（１１）の移動に伴う位置偏差ＳＧ２の変動が生じない。
以上より、上記態様３は、連続加工中の突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させることができる。

尚、上記態様３には含まれないが、第一検出タイミングにおける突っ切りバイト破損検出は、以下の手段ａ１～ａ７等により行われてもよい。ここで、第一主軸が第一主軸台に設けられ、第一主軸台送りモーターが第一主軸台を移動させ、第一主軸回転モーターが第一主軸を回転させ、第二主軸が第二主軸台に設けられ、第二主軸台送りモーターが第二主軸台を移動させ、第二主軸回転モーターが第二主軸を回転させるものとする。
（ａ１）停止させている第一主軸から第二主軸を離隔させる制御により主軸中心線方向における第一主軸の実際の位置が指令されている位置から所定量を超えてずれるか否かを判定する手段。
（ａ２）停止させている第一主軸から第二主軸を離隔させる制御により第一主軸台送りモーターに発生させるトルクが所定量を超えるか否かを判定する手段。
（ａ３）停止させている第二主軸から第一主軸を離隔させる制御により上記位置偏差が所定量を超えるか否かを判定する手段。
（ａ４）停止させている第二主軸から第一主軸を離隔させる制御により主軸中心線方向における第一主軸の実際の位置が指令位置から所定量を超えてずれるか否かを判定する手段。
（ａ５）停止させている第二主軸から第一主軸を離隔させる制御により第一主軸台送りモーターに発生させるトルクが所定量を超えるか否かを判定する手段。
（ａ６）第一主軸に対して第二主軸を相対的に回転させる制御により第一主軸の実際の回転位置が指令されている回転位置から所定量を超えてずれるか否かを判定する手段。
（ａ７）第一主軸に対して第二主軸を相対的に回転させる制御により第一主軸回転モーターに発生させるトルクが所定量を超えるか否かを判定する手段。

［態様４］
図３に例示するように、前記接触型破損検出部４０は、前記主軸（１１）の中心線（例えば主軸中心線ＡＸ１）と交差する方向（例えばＸ軸方向）へ前記検出子４１を移動させる検出子駆動部（例えばシリンダー４２）備えていてもよい。当該接触型破損検出部４０は、前記中心線（ＡＸ１）に向けて進出させた前記検出子４１が前記棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触したか否かを検出する接触検出部（例えば位置センサー４３）を備えていてもよい。当該接触型破損検出部４０は、前記中心線（ＡＸ１）に向けて進出させた前記検出子４１が前記棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触したことが前記接触検出部（４３）により検出されることにより前記突っ切りバイトＴＯ３が破損していると検出してもよい。本態様は、トップカット処理直後や連続加工開始時に突っ切りバイト破損を検出する好適な例を提供することができる。

［態様４’］
上記態様４の一例として、前記接触型破損検出部４０は、前記主軸（１１）の中心線（例えば主軸中心線ＡＸ１）と直交する方向（例えばＸ軸方向）へ前記検出子４１を退避可能に保持するシリンダー４２を備えていてもよい。当該接触型破損検出部４０は、前記シリンダー４２に対する前記検出子４１の位置を検出する位置センサー４３を備えていてもよい。当該接触型破損検出部４０は、前記中心線（ＡＸ１）に向けて進出させた前記検出子４１の位置が前記中心線（ＡＸ１）に到達しない位置であることが前記位置センサー４３により検出されることにより前記突っ切りバイトＴＯ３が破損していると検出してもよい。本態様は、トップカット処理直後や連続加工開始時に突っ切りバイト破損を検出するさらに好適な例を提供することができる。

尚、上記態様４’には含まれないが、接触型破損検出部は、以下の手段ｂ１～ｂ３等でもよい。ここで、刃物台送りモーターが刃物台を移動させ、刃物台用サーボアンプが刃物台送りモーターにトルク指令を出すものとする。
（ｂ１）回転駆動部（検出子駆動部の例）により主軸中心線に向けて揺動させた検出子の停止位置を検出するセンサー（接触検出部の例）により主軸中心線に到達した位置であるか否かを検出する手段。
（ｂ２）刃物台に設けられた検出子を主軸中心線に向けて進出させる制御により刃物台用サーボアンプ（接触検出部の例）が刃物台送りモーター（検出子駆動部の例）に発生させるトルクが所定量を超えるか否かを判定する手段。
上記手段ｂ２において、トルクが所定量を超えると、検出子が棒材の先端部に接触したことになり、突っ切りバイトが破損していると検出される。
（ｂ３）揺動可能な検出子、及び、該検出子の揺動を検出するセンサー（接触検出部の例）が設けられた刃物台を刃物台送りモーター（検出子駆動部の例）によって、検出子が主軸中心線に向けて進出するように移動させた時にセンサーにより検出子が揺動したか否かを検出する手段。
上記手段ｂ３において、検出子が揺動すると棒材の先端部に接触したことになるので、センサーが検出子の揺動を検出することにより突っ切りバイトが破損していると検出される。

［態様５］
また、本技術の一態様に係る旋盤１の突っ切りバイト破損検出方法は、主軸（１１）、対向主軸（１６）、刃物台３０、及び、接触型破損検出部４０を備える旋盤１の突っ切りバイト破損検出方法であって、以下の工程（Ａ１），（Ａ２）を含む。
（Ａ１）前記主軸（１１）が把持している前記棒材Ｂ１を前記対向主軸（１６）が把持している状態で前記突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミング（ＳＴ３）において、前記主軸（１１）と前記対向主軸（１６）の少なくとも一方を制御するための制御パラメーター（ＳＧ２）に基づいて前記突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する第一工程（例えば図８に示すステップＳ１２０と図１０）。
（Ａ２）前記第一検出タイミング（ＳＴ３）とは異なる第二検出タイミング（ＳＴ６）において、前記接触型破損検出部４０による検出結果に従って前記突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する第二工程（例えば図８に示すステップＳ１１２と図９）。

上記態様５は、連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させる旋盤の突っ切りバイト破損検出方法を提供することができる。

（２）旋盤の構成の具体例：
図１は、ガイドブッシュ１４が取り付けられている旋盤１の構成を模式的に例示する正面図である。図２は、ガイドブッシュ１４が取り外されている旋盤１の構成を模式的に例示する正面図である。図３は、突っ切りバイトＴＯ３の破損を検出する接触型破損検出部４０が設けられた刃物台３０をガイドブッシュ１４及び棒材Ｂ１とともに模式的に例示している。図３において、分かり易く示すため、棒材Ｂ１に網掛けが施されている。図４は、連続加工時に突っ切りバイトＴＯ３が棒材Ｂ１を突っ切る様子を模式的に例示する平面図である。図５は、トップカット処理時に突っ切りバイトＴＯ３が棒材Ｂ１を突っ切る様子を模式的に例示する平面図である。

図１～５等において、符号Ｄ８１は上方向を示し、符号Ｄ８２は下方向を示し、符号Ｄ８３は左方向を示し、符号Ｄ８４は右方向を示し、符号Ｄ８５は手前方向を示し、符号Ｄ８６は奥方向を示している。尚、これらの方向は、図１に示す旋盤１を見る方向を基準としている。旋盤１の制御軸は、「Ｘ」で示されるＸ軸、「Ｙ」で示されるＹ軸、及び、「Ｚ」で示されるＺ軸を含んでいる。Ｚ軸方向は、棒材Ｂ１の回転中心となる主軸中心線ＡＸ１に沿った水平方向である。Ｘ軸方向は、Ｚ軸と直交する水平方向である。Ｙ軸方向は、Ｚ軸と直交する鉛直方向である。尚、Ｚ軸とＸ軸とは交差していれば直交していなくてもよく、Ｚ軸とＹ軸とは交差していれば直交していなくてもよく、Ｘ軸とＹ軸とは交差していれば直交していなくてもよい。また、本明細書において参照される図面は、本技術を説明するための例を示しているに過ぎず、本技術を限定するものではない。各部の位置関係の説明は、例示に過ぎない。従って、左右を逆にしたり、回転方向を逆にしたり等することも、本技術に含まれる。方向や位置等の同一は、厳密な一致に限定されず、誤差により厳密な一致からずれることを含む。

旋盤１は、正面主軸台１０、正面主軸台駆動部１３、背面主軸台１５、背面主軸台駆動部１８、支持台２５、刃物台３０、刃物台駆動部３１、接触型破損検出部４０、ＮＣ（数値制御）装置７０、等を備えるＮＣ旋盤である。ここで、ＮＣ装置７０は制御部の例である。正面主軸台１０には、給材機２０により後方から挿入された棒材Ｂ１を解放可能に把持する主軸の例である正面主軸１１が組み込まれている。正面主軸１１の前端１１ａは背面主軸１６に対向し、正面主軸１１の後端１１ｂは給材機２０に対向している。正面主軸１１は、主軸中心線ＡＸ１に沿って貫通した貫通穴１１ｈを有している。貫通穴１１ｈには、後方から棒材Ｂ１が挿入される。背面主軸台１５には、正面主軸１１の前端１１ａから前方へ出ている棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを解放可能に把持する対向主軸の例である背面主軸１６が組み込まれている。背面主軸１６の前端１６ａは、正面主軸１１の前端１１ａと対向している。すなわち、正面主軸１１と背面主軸１６とは、互いに対向している。尚、正面主軸１１についての前方は、棒材Ｂ１が正面主軸１１から押し出される方向を意味し、図１に示す例では右方向Ｄ８４である。正面主軸１１についての後方は、正面主軸１１から給材機２０に向かう方向を意味し、図１に示す例では左方向Ｄ８３である。背面主軸１６についての前方は、背面主軸１６が正面主軸１１の方へ向かう方向を意味し、図１に示す例では左方向Ｄ８３である。支持台２５の取付穴２６には、図１に示すようにガイドブッシュ１４を取り付けることが可能であり、また、図２に示すように正面主軸１１の前部を挿入することが可能である。従って、旋盤１は、ガイドブッシュ１４の有無を切り替え可能な主軸移動型旋盤である。

正面主軸１１は、前端１１ａを含む部分において棒材Ｂ１を解放可能に把持する把持部１２を備え、該把持部１２により棒材Ｂ１を解放可能に把持し、棒材Ｂ１とともに主軸中心線ＡＸ１を中心として回転可能である。ＮＣ装置７０は、図６に例示する把持用アクチュエーター１２ａを駆動させることにより把持部１２の把持状態を制御する。把持部１２は、例えば、コレット等により構成することができる。ＮＣ装置７０は、不図示のサーボモーター（例えばビルトインモーター）に正面主軸１１を回転させる制御を行う。正面主軸台駆動部１３は、正面主軸１１が組み込まれた正面主軸台１０をＮＣ装置７０からの指令に従ってＺ軸方向へ移動させる。

背面主軸１６は、前端１６ａを含む部分において正面加工後の棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを解放可能に把持する把持部１７を備え、該把持部１７により棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを解放可能に把持し、棒材Ｂ１とともに主軸中心線ＡＸ１を中心として回転可能である。製品となるワークＷ１は、棒材Ｂ１のうち先端部Ｂ１ａを含む部分であり、突っ切りバイトＴＯ３により棒材Ｂ１から切り離される部分である。ＮＣ装置７０は、図６に例示する把持用アクチュエーター１７ａを駆動させることにより把持部１７の把持状態を制御する。把持部１７は、例えば、コレット等により構成することができる。ＮＣ装置７０は、不図示のサーボモーター（例えばビルトインモーター）に背面主軸１６を回転させる制御を行う。背面主軸台駆動部１８は、背面主軸１６が組み込まれた背面主軸台１５をＮＣ装置７０からの指令に従ってＺ軸方向へ移動させる。背面主軸台駆動部１８は、背面主軸１６が組み込まれた背面主軸台１５をＸ軸方向とＹ軸方向の少なくとも一方へ移動させてもよい。棒材Ｂ１から切り離されたワークＷ１は、背面加工により製品となる。

正面主軸１１に棒材Ｂ１を供給する給材機２０は、例えば、主軸中心線ＡＸ１に沿った不図示のレール、該レール上の棒材Ｂ１を正面主軸１１の方（右方向Ｄ８４）へ移動させる不図示の駆動部、等を備え、正面主軸１１の貫通穴１１ｈに後方から棒材Ｂ１を挿入する。給材機２０は、正面主軸１１に供給する棒材Ｂ１が無くなったか否かを検出し、棒材Ｂ１が無くなったことを示す材欠信号をＮＣ装置７０に送信する。給材機２０には、棒材を把持して正面主軸に送り込むフィンガータイプの棒材供給装置、棒材を後方から押すだけで正面主軸に送り込むプッシュプルタイプの棒材供給装置、等を用いることができる。棒材Ｂ１は、長尺な円柱状材料といった中実の材料に限定されず、長尺な円筒状材料といった中空の材料でもよい。

支持台２５は、Ｚ軸方向において正面主軸台１０と背面主軸台１５との間にあり、Ｚ軸方向へ貫通した取付穴２６を有している。図１に示すようなガイドブッシュ使用時、ガイドブッシュ１４が取付穴２６に挿入されて支持台２５に取り外し可能に取り付けられる。ガイドブッシュ１４は、正面主軸１１の貫通穴１１ｈから前方へ突出した棒材Ｂ１をＺ軸方向へ摺動可能に支持する。棒材Ｂ１のうちガイドブッシュ１４から背面主軸１６の方（右方向Ｄ８４）へ突出した部分が工具ＴＯ１により加工される。図２に示すようなガイドブッシュ不使用時、正面主軸１１の前部が取付穴２６に挿入される。棒材Ｂ１のうち正面主軸１１から前方（右方向Ｄ８４）へ突出した部分が工具ＴＯ１により加工される。

刃物台３０は、棒材Ｂ１を加工するための複数の工具ＴＯ１が取り付けられ、Ｘ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能である。刃物台駆動部３１は、ＮＣ装置７０からの指令に従って刃物台３０をＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動させる。刃物台駆動部３１は、刃物台３０をＺ軸方向へ移動させてもよい。刃物台３０は、図３に示すようにくし形刃物台でもよいし、タレット刃物台等でもよい。旋盤１は、背面主軸１６に把持されているワークＷ１の背面加工を行う背面加工用刃物台を備えていてもよい。複数の工具ＴＯ１には、突っ切りバイトＴＯ３を含むバイトＴＯ２、回転ドリルやエンドミルといった回転工具、等が含まれる。図３に示す刃物台３０は、突っ切りバイトＴＯ３が取り付けられた刃物台３０Ａ、及び、接触型破損検出部４０が設けられた刃物台３０Ｂを含んでいる。刃物台３０Ａには、最下部に配置されている突っ切りバイトＴＯ３を含めて複数のバイトＴＯ２が主軸中心線ＡＸ１側（奥方向Ｄ８６）へ突出した状態で取り付けられている。図４に示すように、突っ切りバイトＴＯ３は、棒材Ｂ１を正面主軸１１と背面主軸１６との間で突っ切ることにより、背面主軸１６に把持されている棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを含むワークＷ１を棒材Ｂ１から切り離す。図３に示す刃物台３０Ｂには、検出子４１が主軸中心線ＡＸ１側（手前方向Ｄ８５）へ突出した状態で接触型破損検出部４０が設けられている。

尚、刃物台３０Ａ，３０Ｂは、一体化されて単一の刃物台駆動部３１によりＸ軸方向及びＹ軸方向へ移動可能とされてもよいし、別々の刃物台駆動部により少なくともＸ軸方向において互いに独立して移動可能とされてもよい。また、突っ切りバイトＴＯ３は刃物台３０Ａの代わりに刃物台３０Ｂに取り付けられてもよく、接触型破損検出部４０は刃物台３０Ｂの代わりに刃物台３０Ａに取り付けられてもよい。

図４は、連続加工時に突っ切りバイトＴＯ３がワークＷ１を棒材Ｂ１から切り離す突っ切り動作を示している。図４において、把持部１２，１７の「閉」は、図６に示す把持用アクチュエーター１２ａ，１７ａにより把持部１２，１７が締め付けられて棒材Ｂ１を把持していることを示している。図４はガイドブッシュ不使用時の突っ切り動作を示しているが、ガイドブッシュ使用時にはガイドブッシュ１４が棒材Ｂ１を保持している状態で突っ切り動作が行われる。

図４に示す状態ＳＴ１は、正面主軸１１の把持部１２が棒材Ｂ１を把持している状態で背面主軸１６の把持部１７が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを含むワークＷ１を把持した状態である。ＮＣ装置７０は、棒材Ｂ１を把持している正面主軸１１及び背面主軸１６を回転させている状態で突っ切りバイトＴＯ３の先端ＴＯ３ａを刃物台３０とともに正面主軸１１と背面主軸１６との間で主軸中心線ＡＸ１を超えるまでＸ軸方向（奥方向Ｄ８６）へ移動させる制御を行う。これにより、棒材Ｂ１が正面主軸１１と背面主軸１６との間で突っ切られた状態ＳＴ２、すなわち、背面主軸１６に把持されているワークＷ１が棒材Ｂ１から切り離された状態ＳＴ２となる。次に、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３を刃物台３０とともにワークＷ１と棒材Ｂ１との間から退避させる制御を行う。図４に示す状態ＳＴ３は、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミングの例である。

突っ切りバイトＴＯ３が破損すると、棒材Ｂ１からワークＷ１を切り離すことができなくなる。そこで、突っ切りバイトＴＯ３の破損を検出することが望まれる。本具体例の旋盤１は、連続加工時において正面主軸１１を制御するための制御パラメーターに基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する非メカ式破損検出手段を備えている。突っ切りバイト破損検出に制御パラメーターを使用することにより、連続加工時において迅速に突っ切りバイト破損検出を行うことができる。非メカ式破損検出手段による突っ切りバイト破損検出は、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を対向主軸１６が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後に限定される。

突っ切り動作は、図５に示すように、背面主軸１６が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを把持していない状態で突っ切りバイトＴＯ３により棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを切り落とすトップカット処理の直後にも行われる。給材機２０から供給される新しい棒材Ｂ１の先端面は、正面主軸１１やガイドブッシュ１４に通し易くするための面取りが施されている。また、棒材Ｂ１の途中まで使用した状態から連続加工を再開する時には、棒材Ｂ１の先端面の経時変化が想定される。トップカット処理を行うのは、給材機２０から新しい棒材Ｂ１が正面主軸１１に供給された時や連続加工を再開した時に棒材Ｂ１の先端面を切削して精度ある寸法を出したり、棒材Ｂ１を位置決めしたりするためである。図５に示す状態ＳＴ４は、正面主軸１１の把持部１２が棒材Ｂ１を把持している状態で背面主軸１６の把持部１７が棒材Ｂ１を把持していない状態である。ＮＣ装置７０は、棒材Ｂ１を把持している正面主軸１１を回転させている状態で突っ切りバイトＴＯ３の先端ＴＯ３ａを刃物台３０とともに正面主軸１１の前方の主軸中心線ＡＸ１を超えるまでＸ軸方向（奥方向Ｄ８６）へ移動させる制御を行う。これにより、棒材Ｂ１が正面主軸１１の前方で突っ切られた状態ＳＴ５、すなわち、棒材Ｂ１から先端部Ｂ１ａが切り離された状態ＳＴ５となる。次に、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３を刃物台３０とともに正面主軸１１の前方の主軸中心線ＡＸ１から退避させる制御を行う。図５に示す状態ＳＴ６は、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持していない状態で突っ切り動作が行われた直後の第二検出タイミングの例である。

トップカット処理の直後においても、突っ切りバイトＴＯ３が破損していると、棒材Ｂ１において切り落とされるべき先端部Ｂ１ａが残存し、後の加工動作に影響を与える。また、トップカット処理を行わない場合でも、連続加工を開始する時に正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持していない場合がある。この場合も、非メカ式破損検出手段は、突っ切りバイト破損を検出することができない。
本具体例の旋盤１は、非メカ式破損検出手段に加えて、図３に示すように、突っ切りバイト破損を検出するための接触型破損検出部４０を備えている。

図３に示す接触型破損検出部４０は、刃物台３０Ｂから主軸中心線ＡＸ１側（手前方向Ｄ８５）へ突出した検出子４１、刃物台３０Ｂに組み込まれたシリンダー４２、及び、刃物台３０Ｂに組み込まれた位置センサー４３を備えている。ここで、シリンダー４２は検出子駆動部の例であり、位置センサー４３は接触検出部の例である。検出子４１は、シリンダー４２に対して主軸中心線ＡＸ１と直交するＸ軸方向へ進退可能に保持されている。シリンダー４２は、検出子４１をＸ軸方向へ退避可能に保持し、検出子４１に手前方向Ｄ８５へ力を加えている。位置センサー４３は、シリンダー４２に対する検出子４１の位置を検出する。突っ切りバイト破損検出が行われる時、検出子４１の突出方向に主軸中心線ＡＸ１が存在する状態において、棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していなければ検出子４１の先端４１ａが主軸中心線ＡＸ１を超える位置まで刃物台３０Ｂが手前方向Ｄ８５へ移動する。従って、検出子４１は、突っ切りバイトＴＯ３により棒材Ｂ１を突っ切る突っ切り動作の後に棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していると該先端部Ｂ１ａに接触する進出位置Ｐ１に進退可能である。接触型破損検出部４０は、進出位置Ｐ１に進出した検出子４１が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触すると突っ切りバイトＴＯ３が破損していると検出する。
以上より、移動直後に検出子４１が主軸中心線ＡＸ１に到達した位置であることが位置センサー４３により検出されると、突っ切りバイトＴＯ３は破損していないと判定される。検出子４１が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに突き当たって移動直後に検出子４１が主軸中心線ＡＸ１に到達しない位置であることが位置センサー４３により検出されると、突っ切りバイトＴＯ３が破損していると判定される。接触型破損検出部４０は、検出子４１を移動させるため、メカ式破損検出手段といえる。

接触型破損検出部４０は、刃物台３０とともに検出子４１を移動させる必要があるため、非メカ式破損検出手段よりも突っ切りバイト破損検出に時間がかかる。このため、連続加工時の突っ切りバイト破損検出に接触型破損検出部４０を使用すると、連続加工時間が長くなってしまう。
そこで、本具体例の旋盤１は、非メカ式破損検出手段で突っ切りバイト破損を検出することができない第二検出タイミングに限定して接触型破損検出部４０で突っ切りバイト破損検出を行うことにしている。これにより、連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度が向上する。

図６は、ＮＣ装置７０を備える旋盤１の電気回路の構成を模式的に例示している。ＮＣ装置７０には、操作部８０、給材機２０、正面主軸台駆動部１３、正面主軸１１の回転駆動部（不図示）、把持用アクチュエーター１２ａ、背面主軸台駆動部１８、背面主軸１６の回転駆動部（不図示）、把持用アクチュエーター１７ａ、刃物台駆動部３１、接触型破損検出部４０の位置センサー４３、等が接続されている。把持用アクチュエーター１２ａは、図１，２に示す正面主軸１１の把持部１２を駆動する。把持用アクチュエーター１７ａは、図１，２に示す背面主軸１６の把持部１７を駆動する。ＮＣ装置７０は、プロセッサーであるＣＰＵ７１、半導体メモリーであるＲＯＭ７２、半導体メモリーであるＲＡＭ７３、時計回路７４、Ｉ／Ｆ（インターフェイス）７５、等を備えている。図６では、操作部８０、給材機２０、正面主軸台駆動部１３、把持用アクチュエーター１２ａ、背面主軸台駆動部１８、把持用アクチュエーター１７ａ、刃物台駆動部３１、位置センサー４３、等のＩ／ＦをまとめてＩ／Ｆ７５と示している。ＲＯＭ７２には、加工プログラムＰＲ２を解釈して実行するための制御プログラムＰＲ１が書き込まれている。ＲＯＭ７２は、データを書き換え可能な半導体メモリーでもよい。ＲＡＭ７３には、オペレーターにより作成された加工プログラムＰＲ２が書き換え可能に記憶される。加工プログラムは、ＮＣプログラムとも呼ばれる。ＣＰＵ７１は、ＲＡＭ７３をワークエリアとして使用し、ＲＯＭ７２に記録されている制御プログラムＰＲ１を実行することにより、ＮＣ装置７０の機能を実現させる。

操作部８０は、入力部８１及び表示部８２を備え、ＮＣ装置７０のユーザーインターフェイスとして機能する。入力部８１は、例えば、オペレーターから操作入力を受け付けるためのボタンやタッチパネルから構成される。表示部８２は、例えば、オペレーターから操作入力を受け付けた各種設定の内容や旋盤１に関する各種情報を表示するディスプレイで構成される。オペレーターは、操作部８０や外部のコンピューター（不図示）を用いて加工プログラムＰＲ２をＲＡＭ７３に記憶させることが可能である。

正面主軸台駆動部１３は、正面主軸１１を含む正面主軸台１０をＺ軸に沿って移動させるために、ＮＣ装置７０に接続されたサーボアンプ５１、及び、該サーボアンプ５１に接続されたサーボモーター５２を備えている。サーボモーター５２は、第一主軸台送りモーターの例である。サーボアンプ５１は、ＮＣ装置７０からの指令に従って、Ｚ軸方向において正面主軸台１０の位置及び移動速度を制御する。サーボモーター５２は、エンコーダー５３を備え、サーボアンプ５１からの指令に従って回転し、Ｚ軸方向において不図示の送り機構及びガイドを介して正面主軸台１０を移動させる。送り機構にはボールねじによる機構等を用いることができ、ガイドにはリニアガイド等を用いることができる。

背面主軸台駆動部１８は、背面主軸１６を含む背面主軸台１５をＺ軸に沿って移動させるために、ＮＣ装置７０に接続されたサーボアンプ６１、及び、該サーボアンプ６１に接続されたサーボモーター６２を備えている。サーボモーター６２は、第二主軸台送りモーターの例である。サーボアンプ６１は、ＮＣ装置７０からの指令に従って、Ｚ軸方向において背面主軸台１５の位置及び移動速度を制御する。サーボモーター６２は、エンコーダー６３を備え、サーボアンプ６１からの指令に従って回転し、Ｚ軸方向において不図示の送り機構及びガイドを介して背面主軸台１５を移動させる。送り機構にはボールねじによる機構等を用いることができ、ガイドにはリニアガイド等を用いることができる。
また、背面主軸台駆動部１８は、Ｘ軸とＹ軸の少なくとも一方に沿って背面主軸台１５を移動させるために、ＮＣ装置７０に接続された不図示のサーボアンプ、及び、該サーボアンプに接続された不図示のサーボモーターを備えていてもよい。

刃物台駆動部３１は、Ｘ軸とＹ軸に沿って刃物台３０を移動させるために、ＮＣ装置７０に接続された不図示のサーボアンプ、及び、該サーボアンプに接続された不図示のサーボモーター（刃物台送りモーターの例）を備えている。該サーボモーターは、サーボアンプからの指令に従って回転し、Ｘ軸方向とＹ軸方向において不図示の送り機構及びガイドを介して刃物台３０を移動させる。

図７は、正面主軸台１０の制御系を模式的に例示している。
ＮＣ装置７０は、正面主軸１１の位置指令ＣＭ１をサーボアンプ５１に出力することができる。サーボアンプ５１の減算部５４は、ＮＣ装置７０から位置指令ＣＭ１を入力し、サーボモーター５２のエンコーダー５３からの出力に基づいて位置フィードバック信号ＳＧ１を入力し、位置偏差ＳＧ２をポジションゲインに出力する。位置偏差ＳＧ２は、正面主軸１１における位置指令ＣＭ１と位置フィードバック信号ＳＧ１との差信号である。サーボアンプ５１は、ＮＣ装置７０に位置偏差ＳＧ２を出力することができる。ポジションゲインは、減算部５４から位置偏差ＳＧ２を入力し、位置偏差ＳＧ２に基づいて速度指令を減算部５５に出力する。減算部５５は、ポジションゲインから速度指令を入力し、エンコーダー５３からの出力に基づいて速度フィードバック信号を入力し、速度指令を速度フィードバック信号に基づいて補正して速度ゲインに入力する。速度ゲインは、減算部５５から補正された速度指令を入力し、該補正された速度指令に基づいてサーボモーター５２にトルク指令を出力する。サーボモーター５２のトルクはサーボモーター５２に流れる電流に比例するので、トルク指令はサーボモーター５２に流れる電流値に対応する。

本具体例のＮＣ装置７０は、サーボアンプ５１から位置偏差ＳＧ２を取得し、連続加工時に位置偏差ＳＧ２に基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行う。位置偏差ＳＧ２は、正面主軸１１を制御するための制御パラメーターの例である。
尚、背面主軸台１５の制御系も、正面主軸台１０の制御系と同様である。刃物台３０の制御系も、正面主軸台１０の制御系と同様である。

（３）加工処理の具体例：
図８は、図６に示す加工プログラムＰＲ２の実行時に行われる加工処理を模式的に例示している。加工処理は、制御プログラムＰＲ１を実行するＮＣ装置７０により行われる。加工処理が行われる前提として、ＮＣ装置７０は、接触型破損検出部４０を使用するか否かを示すメカ式実行フラグをＲＡＭ７３に用意し、このメカ式実行フラグをオン（例えば１）にしている。

加工処理が開始すると、ＮＣ装置７０は、連続加工の１回目の加工を行うか否かを判断する（ステップＳ１０２）。以下、「ステップ」の記載を省略する。連続加工の１回目の加工となるのは、旋盤１の電源をオンにした直後や、電源オンのまま連続加工を停止した後に連続加工を再開する場合である。これらの場合、正面主軸１１側は図４に示す状態ＳＴ２のように突っ切りバイトＴＯ３の先端ＴＯ３ａが主軸中心線ＡＸ１を超えた位置で停止し、背面主軸１６側は図５に示す状態ＳＴ５のように背面主軸１６が後方の原点位置（不図示）に退避している。原点位置に退避している背面主軸１６の把持部１７は、ワークＷ１を把持しているか、開いてワークＷ１を把持していない。正面主軸１１に把持されている棒材Ｂ１が突っ切りバイトＴＯ３に突き当たっている場合、棒材Ｂ１が位置決めされているので、トップカット処理を行う必要は無い。
ＮＣ装置７０は、連続加工の１回目の加工を行う場合にメカ式実行フラグをオンにしてから（Ｓ１０４）処理をＳ１０６に進め、連続加工の２回目以降の加工を行う場合にそのまま処理をＳ１０６に進める。

Ｓ１０６において、ＮＣ装置７０は、トップカット処理（図５参照）を行ったか否かを判断する。上述したように、給材機２０から新しい棒材Ｂ１が正面主軸１１に供給された時や連続加工を再開した時に棒材Ｂ１の位置の基準を作るためトップカット処理が行われる。トップカット処理は、加工プログラムＰＲ２において連続加工前となる箇所に記述されたトップカット指令が実行された時に行われてもよい。連続加工中は、突っ切り動作により棒材Ｂ１の位置が決まるので、トップカット処理を行う必要が無い。加工プログラムＰＲ２において連続加工中となる箇所にはトップカット指令が記述されない。
ＮＣ装置７０は、トップカット処理が行われた場合にメカ式実行フラグをオンにしてから（Ｓ１０８）処理をＳ１１０に進め、トップカット処理が行われなかった場合にそのまま処理をＳ１１０に進める。

Ｓ１１０において、ＮＣ装置７０は、メカ式実行フラグがオンである場合にＳ１１２～Ｓ１１４の処理を行ってから処理をＳ１１６に進め、メカ式実行フラグがオフである場合にそのまま処理をＳ１１６に進める。Ｓ１１２において、ＮＣ装置７０は、接触型破損検出部４０を使用して突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定するメカ式破損検出処理を行う。メカ式破損検出処理が行われるのは、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミング（図４に示す状態ＳＴ３）とは異なる第二検出タイミングである。この第二検出タイミングは、図５に示す状態ＳＴ６のように、背面主軸１６が後方に退避している。メカ式破損検出処理の後、ＮＣ装置７０は、メカ式実行フラグをオフ（例えば０）にし（Ｓ１１４）、処理をＳ１１６に進める。

図９は、図８のＳ１１２において行われるメカ式破損検出処理を模式的に例示している。
メカ式破損検出処理が開始すると、ＮＣ装置７０は、図３に示すように検出子４１の突出方向に主軸中心線ＡＸ１が存在する状態において、棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していなければ検出子４１の先端４１ａが主軸中心線ＡＸ１を超える位置まで刃物台３０Ｂを手前方向Ｄ８５へ移動させる処理を行う（Ｓ２０２）。この時、ＮＣ装置７０は、刃物台駆動部３１を駆動させることにより刃物台３０Ｂを移動させる。Ｓ２０２において、検出子４１は、主軸中心線ＡＸ１に向かって進出する。

次に、ＮＣ装置７０は、位置センサー４３による検出子４１の検出位置を取得し、この検出位置に基づいて検出子４１が主軸中心線ＡＸ１に到達したか否かを判断する（Ｓ２０４）。

突っ切りバイトＴＯ３が正常である場合、すなわち、突っ切りバイトＴＯ３が破損していない場合、棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していないため、検出子４１は、先端部Ｂ１ａに接触せず、主軸中心線ＡＸ１に到達する。検出子４１の位置が主軸中心線ＡＸ１に到達した位置であることが位置センサー４３により検出されると、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３が正常であると判定し、処理をＳ２０６に進める。Ｓ２０６において、ＮＣ装置７０は、検出子４１を棒材Ｂ１の移動経路から退避させる向きに刃物台３０Ｂを移動させる処理を行い、メカ式破損検出処理を終了させる。その後、図８に示すＳ１１４においてメカ式実行フラグがオフとなり、図８に示すＳ１１６以降の処理が行われる。

突っ切りバイトＴＯ３が破損している場合、棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存しているため、検出子４１は、先端部Ｂ１ａに接触し、主軸中心線ＡＸ１に到達しない。検出子４１の位置が主軸中心線ＡＸ１に到達しない位置であることが位置センサー４３により検出されると、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３が破損していると判定し、処理をＳ２０８に進める。Ｓ２０８において、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３の破損を示すアラームを出力し、加工処理を停止させる。アラームを出力する処理は、アラームを表示部８２に表示させる処理、アラーム音を不図示のスピーカーから出力させる処理、ＮＣ装置７０に接続されている不図示のコンピューターにアラームを出力する処理、等とすることができる。この場合、オペレーターは、破損した突っ切りバイトを破損していない突っ切りバイトに交換することにより、図８に示すＳ１０２から加工処理を再開させることができる。

以上より、接触型破損検出部４０は、進出位置Ｐ１に進出した検出子４１が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触しなければ突っ切りバイト正常と検出し、進出位置Ｐ１に進出した検出子４１が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触すると突っ切りバイト破損と検出する。ＮＣ装置７０は、接触型破損検出部４０による検出結果に従って突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行う。

図８に示す加工処理が継続する場合、Ｓ１１６において、ＮＣ装置７０は、正面主軸１１に把持されている棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａの正面加工を行う処理を行う。既に正面加工が行われたワークＷ１を背面主軸１６が把持している場合、ＮＣ装置７０は、背面主軸１６に把持されているワークＷ１の背面加工を行って製品を排出する処理を行う。Ｓ１１６において、ＮＣ装置７０は、正面主軸台駆動部１３を駆動させることにより正面主軸台１０を移動させ、不図示の回転駆動部を駆動させることにより正面主軸１１を回転させ、背面主軸台駆動部１８を駆動させることにより背面主軸台１５を移動させ、不図示の回転駆動部を駆動させることにより背面主軸１６を回転させ、刃物台駆動部３１を駆動させることにより刃物台３０を移動させる。

棒材Ｂ１の正面加工後、ＮＣ装置７０は、正面主軸１１に把持されている棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを背面主軸１６に把持させて棒材Ｂ１を突っ切る棒材突っ切り処理を行う（Ｓ１１８）。まず、ＮＣ装置７０は、背面主軸台駆動部１８に背面主軸台１５を移動させ、正面主軸台１０から前方へ出ている棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを背面主軸１６の把持部１７に把持させる。この状態が図４に示される状態ＳＴ１である。次に、ＮＣ装置７０は、正面主軸１１と背面主軸１６を同じ回転速度で回転させ、棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａを含むワークＷ１が突っ切りバイトＴＯ３で棒材Ｂ１から切り離されるように、刃物台駆動部３１に刃物台３０を移動させる。突っ切りバイトＴＯ３は、棒材Ｂ１を突っ切るように、すなわち、ワークＷ１を棒材Ｂ１から切り離すように、動作する。突っ切りバイトＴＯ３によりワークＷ１を切り離す動作が完了した状態が図４に示される状態ＳＴ２である。

棒材突っ切り処理の後、ＮＣ装置７０は、Ｘ軸方向において刃物台駆動部３１に刃物台３０を移動させることにより突っ切りバイトＴＯ３を棒材Ｂ１から遠ざけ（図４に示す状態ＳＴ３）、非メカ式破損検出処理を行う（Ｓ１２０）。非メカ式破損検出処理が行われるのは、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミング（図４に示す状態ＳＴ３）である。非メカ式破損検出処理は、加工プログラムＰＲ２において連続加工中となる箇所に記述された非メカ式破損検出指令が実行された時に行われてもよい。連続加工前は正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持している状態における突っ切り動作が行われないので、加工プログラムＰＲ２において連続加工前となる箇所には非メカ式破損検出指令が記述されない。

図１０は、図８のＳ１２０において行われる非メカ式破損検出処理を模式的に例示している。
非メカ式破損検出処理が開始すると、ＮＣ装置７０は、Ｚ軸方向において、停止状態の正面主軸１１（正面主軸台１０）から背面主軸１６（背面主軸台１５）を離隔させる制御を開始する（Ｓ３０２）。この時、ＮＣ装置７０は、背面主軸台駆動部１８のサーボアンプ６１に正面主軸１１から背面主軸１６を離隔させるように位置指令を出す。ＮＣ装置７０は、図７に示す正面主軸台駆動部１３のサーボアンプ５１には現在の正面主軸１１の位置を維持するように位置指令ＣＭ１を出している。突っ切りバイトＴＯ３が正常であればワークＷ１が棒材Ｂ１から切り離されているので、背面主軸１６は正面主軸１１から離隔する向きに移動する。突っ切りバイトＴＯ３が破損していれば背面主軸１６が棒材Ｂ１を介して正面主軸１１に繋がっているので、背面主軸１６の移動が阻害される。この場合、正面主軸１１が設けられた正面主軸台１０には、背面主軸台１５に向かう引っ張り力が棒材Ｂ１から加えられる。サーボアンプ５１は、前述の引っ張り力に抗して正面主軸１１を位置指令ＣＭ１で示される位置に維持するように、サーボモーター５２のエンコーダー５３からの出力に基づいて位置フィードバック信号ＳＧ１を減算部５４に供給する。生成される位置フィードバック信号ＳＧ１は、位置指令ＣＭ１で示される位置よりも後方（左方向Ｄ８３）となる位置を示す。これにより、Ｚ軸方向において、正面主軸１１が位置指令ＣＭ１で示される位置にほぼ保たれる。

Ｓ３０２の処理後、ＮＣ装置７０は、正面主軸台駆動部１３のサーボアンプ５１から位置偏差ＳＧ２を取得する（Ｓ３０４）。位置偏差ＳＧ２は、位置指令ＣＭ１と位置フィードバック信号ＳＧ１との差信号である。ＮＣ装置７０は、位置偏差ＳＧ２の絶対値である位置偏差値ｄ１を取得し、Ｓ３０６以降において位置偏差値ｄ１に基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行う。

突っ切りバイトＴＯ３が正常である場合、すなわち、突っ切りバイトＴＯ３が破損していない場合、背面主軸台１５に向かう引っ張り力が正面主軸台１０に加えられないので、背面主軸１６の離隔制御の制御量が大きくなっても位置偏差値ｄ１は大きくならない。突っ切りバイトＴＯ３が破損している場合、背面主軸台１５に向かう引っ張り力が正面主軸台１０に加えられるので、背面主軸１６の離隔制御の制御量が大きくなると位置偏差値ｄ１が大きくなる。そこで、ＮＣ装置７０は、位置偏差値ｄ１の取得後、位置偏差値ｄ１が所定量としての閾値Ｔｄ１を超えたか否かを判断する（Ｓ３０６）。尚、Ｚ軸方向において現在の正面主軸１１の位置を維持させる位置指令ＣＭ１がＮＣ装置７０からサーボアンプ５１に出されているので、位置偏差値ｄ１が大きくなっても、正面主軸１１が位置指令ＣＭ１で示される位置からほぼ動かない。

位置偏差値ｄ１が閾値Ｔｄ１を超えていない場合、ＮＣ装置７０は、背面主軸１６の離隔制御の制御量が所定の制御量に到達したか否かを判断する（Ｓ３０８）。離隔制御の制御量が所定の制御量に到達していない場合、ＮＣ装置７０は、処理をＳ３０６に戻す。離隔制御の制御量が所定の制御量に到達した場合、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３が正常であると判定し、非メカ式破損検出処理を終了させる。その後、図８に示すＳ１２２以降の処理が行われる。

位置偏差値ｄ１が閾値Ｔｄ１を超えた場合、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３が破損していると判定し、処理をＳ３１０に進める。Ｓ３１０において、ＮＣ装置７０は、突っ切りバイトＴＯ３の破損を示すアラームを出力し、加工処理を停止させる。アラームを出力する処理は、アラームを表示部８２に表示させる処理、アラーム音を不図示のスピーカーから出力させる処理、ＮＣ装置７０に接続されている不図示のコンピューターにアラームを出力する処理、等とすることができる。この場合、オペレーターは、破損した突っ切りバイトを破損していない突っ切りバイトに交換することにより、図８に示すＳ１０２から加工処理を再開させることができる。

以上より、ＮＣ装置７０は、図４に示す状態ＳＴ３において、停止させている正面主軸１１から背面主軸１６を離隔させる制御により位置偏差ＳＧ２が所定量を超えると突っ切りバイト破損と判定し、位置偏差ＳＧ２が所定量を超えない場合に突っ切りバイト正常と判定する。

図８に示す加工処理が継続する場合、Ｓ１２２において、ＮＣ装置７０は、給材機２０から棒材Ｂ１が無くなったことを示す材欠信号を受信したか否かを判断する。
ＮＣ装置７０は、材欠信号を受信していない場合、処理をＳ１０２に戻す。これにより、加工処理が繰り返され、連続加工時に非メカ式破損検出処理が行われる。

ＮＣ装置７０は、材欠信号を受信した場合、メカ式実行フラグをオンにし（Ｓ１２４）、残材を排出して新しい棒材Ｂ１を給材機２０から正面主軸１１に供給する棒材交換処理を行い（Ｓ１２６）、トップカット処理（図５参照）を行って（Ｓ１２８）、処理をＳ１０２に戻す。この場合、Ｓ１１２においてメカ式破損検出処理が行われる。従って、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持していない状態で突っ切り動作が行われた直後のタイミングにおいて、接触型破損検出部４０による検出結果に従って突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理が行われる。
尚、加工プログラムＰＲ２において連続加工前となる箇所にトップカット指令が記述される場合、Ｓ１２４，Ｓ１２８の処理を省略してもよい。

以上説明したように、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持している状態で突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミング（図４に示す状態ＳＴ３）においては、正面主軸１１を制御するための制御パラメーターである位置偏差ＳＧ２に基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かが判定される。この場合、進退動作を伴う検出子４１が突っ切りバイト破損検出に使用されないので、連続加工中の加工時間が長くならない。一方、棒材Ｂ１の連続加工を開始するタイミングや、正面主軸１１が把持している棒材Ｂ１を背面主軸１６が把持していない状態で突っ切り動作が行われた直後のタイミング（図５に示す状態ＳＴ６）においては、接触型破損検出部４０による検出結果に従って突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かが判定される。これにより、制御パラメーターに基づいて突っ切りバイト破損を検出することができない第二検出タイミングも、突っ切りバイト破損を検出することができる。
以上より、本具体例は、連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させることができる。

（４）変形例：
本発明は、種々の変形例が考えられる。
例えば、図９に示すメカ式破損検出処理を行う第二検出タイミングは、トップカット処理が行われた直後のタイミングのみでもよいし、棒材Ｂ１の連続加工を開始するタイミングのみでもよい。

図８に示すＳ１２０の非メカ式破損検出処理において、ＮＣ装置７０は、正面主軸１１における位置偏差ＳＧ２に加えて、背面主軸１６における位置指令と位置フィードバック信号との差信号である位置偏差に基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行ってもよい。例えば、ＮＣ装置７０は、第一検出タイミングにおいて、正面主軸１１における位置偏差ＳＧ２が第一の所定量を超えるか、背面主軸１６における位置偏差が第二の所定量を超えると、突っ切りバイト破損と判定してもよい。
また、ＮＣ装置７０は、正面主軸１１における位置偏差ＳＧ２を使用せず、背面主軸１６における位置偏差に基づいて突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定する処理を行ってもよい。この場合において、ＮＣ装置７０は、図４に示す状態ＳＴ３において、Ｚ軸方向において停止させている背面主軸１６から正面主軸１１を離隔させる制御により位置偏差が所定量を超えると突っ切りバイト破損と判定し、位置偏差が前記所定量を超えない場合に突っ切りバイト正常と判定してもよい。

むろん、非メカ式破損検出処理は、上述した手段ａ１～ａ７等により行われてもよい。例えば、正面主軸１１と背面主軸１６の少なくとも一方を制御するための制御パラメーターは、手段ａ２，ａ５のトルクのように、速度ゲインがサーボモーターに出力させるトルク（例えば図７に示すトルク指令）でもよい。ＮＣ装置７０は、トルクが所定量を超えると突っ切りバイト破損と判定し、トルクが前記所定量を超えない場合に突っ切りバイト正常と判定してもよい。
また、制御パラメーターは、Ｚ軸方向における位置偏差やトルクに限定されず、Ｚ軸方向における速度を制御するためのパラメーター、手段ａ６，ａ７のように正面主軸１１と背面主軸１６の少なくとも一方の回転を制御するためのパラメーター等でもよい。

図８に示すＳ１１２のメカ式破損検出処理は、上述した手段ｂ１～ｂ３等により行われてもよい。例えば、図３に示す検出子４１が刃物台３０Ｂに対して進退しないように固定されている場合、手段ｂ２によりメカ式破損検出処理が行われてもよい。この場合、ＮＣ装置７０は、検出子４１の突出方向に主軸中心線ＡＸ１が存在する状態において、主軸中心線ＡＸ１に向けて棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していれば該先端部Ｂ１ａに検出子４１の先端４１ａが接触する進出位置Ｐ１に検出子４１を進出させる制御を刃物台３０Ｂに行ってもよい。この時、ＮＣ装置７０に接続された刃物台用サーボアンプ（接触検出部の例）は、刃物台送りモーター（検出子駆動部の例）にトルク指令を出し、このトルク指令に対応するトルク値をＮＣ装置７０に出力する。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存している場合、該先端部Ｂ１ａに検出子４１の先端４１ａが接触し、トルク値が所定値を超える。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していない場合、該先端部Ｂ１ａに検出子４１は接触しないので、トルク値は所定値を超えない。従って、トルク値を出力する刃物台用サーボアンプは、主軸中心線ＡＸ１に向けて進出させた検出子４１が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触したか否かを検出することになる。ＮＣ装置７０は、刃物台駆動部３１のサーボアンプからトルク値を取得し、トルク値が所定値を超えた場合に突っ切りバイト破損と判定し、トルク値が所定値を超えない場合に突っ切りバイト正常と判定してもよい。

また、刃物台３０の移動にトルクリミットをかけることができる場合、主軸中心線ＡＸ１に向けて進出させた検出子４１が設けられた刃物台３０の位置を検出することにより突っ切りバイトＴＯ３が破損しているか否かを判定することが可能である。この場合、ＮＣ装置７０に接続された刃物台用サーボアンプ（接触検出部の例）は、刃物台３０の位置をＮＣ装置７０に出力すればよい。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存している場合、主軸中心線ＡＸ１に向けて進出させた検出子４１は主軸中心線ＡＸ１に到達しない位置となり、この位置が刃物台用サーボアンプにより検出される。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していない場合、検出子４１は主軸中心線ＡＸ１に到達した位置となり、この位置が刃物台用サーボアンプにより検出される。従って、刃物台３０の検出位置を出力する刃物台用サーボアンプは、主軸中心線ＡＸ１に向けて進出させた検出子４１が棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａに接触したか否かを検出することになる。ＮＣ装置７０は、刃物台駆動部３１のサーボアンプから刃物台３０の検出位置を取得し、この検出位置が主軸中心線ＡＸ１に到達しない位置である場合に突っ切りバイト破損と判定し、検出位置が主軸中心線ＡＸ１に到達した位置である場合に突っ切りバイト正常と判定してもよい。

さらに、刃物台３０に揺動可能な検出子、及び、該検出子の揺動を検出する近接センサー（接触検出部の例）が設けられている場合、手段ｂ３によりメカ式破損検出処理が行われてもよい。近接センサーは、検出子が刃物台３０に対して相対的に動くと反応し、検出子が刃物台３０に対して相対的に動かない時に反応しないものとする。刃物台送りモーターは、主軸中心線ＡＸ１と交差する方向へ検出子を移動させる検出子駆動部の例である。ＮＣ装置７０は、主軸中心線ＡＸ１に向けて棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していれば該先端部Ｂ１ａに検出子が接触する進出位置に検出子を進出させる制御を刃物台３０に行ってもよい。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存している場合、該先端部Ｂ１ａに検出子が接触するので、検出子が動き、近接センサーが反応する。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していない場合、該先端部Ｂ１ａに検出子は接触しないので、検出子は動かず、近接センサーは反応しない。ＮＣ装置７０は、近接センサーが反応した場合、すなわち、近接センサーが検出子の揺動を検出した場合に突っ切りバイト破損と判定し、近接センサーが反応しない場合、すなわち、近接センサーが検出子の揺動を検出しない場合に突っ切りバイト正常と判定してもよい。

刃物台３０ではなく主軸中心線ＡＸ１の近傍において、検出子を揺動させる回転駆動部（検出子駆動部の例）、及び、主軸中心線に向けて揺動させた検出子の停止位置を検出するセンサー（接触検出部の例）が設けられている場合、手段ｂ１によりメカ式破損検出処理が行われてもよい。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存している場合、該先端部Ｂ１ａに検出子が接触するので、ＮＣ装置７０は、センサーの検出位置が主軸中心線ＡＸ１に到達しない位置である場合に突っ切りバイト破損と判定することができる。棒材Ｂ１の先端部Ｂ１ａが残存していない場合、該先端部Ｂ１ａに検出子は接触しないので、ＮＣ装置７０は、センサーの検出位置が主軸中心線ＡＸ１に到達した位置である場合に突っ切りバイト正常と判定することができる。

さらに、検出子４１の移動は、電動の単軸直動ロボット等により行われてもよい。

（５）結び：
以上説明したように、本発明によると、種々の態様により、連続加工中の加工時間を長くする必要が無く、突っ切りバイト破損を検出する精度を向上させる旋盤等の技術を提供することができる。むろん、独立請求項に係る構成要件のみからなる技術でも、上述した基本的な作用、効果が得られる。
また、上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、公知技術及び上述した例の中で開示した各構成を相互に置換したり組み合わせを変更したりした構成、等も実施可能である。本発明は、これらの構成等も含まれる。

１…旋盤、
１０…正面主軸台、１１…正面主軸（主軸の例）、１２…把持部、
１３…正面主軸台駆動部、
１５…背面主軸台、１６…背面主軸（対向主軸の例）、１７…把持部、
１８…背面主軸台駆動部、
２０…給材機、
３０，３０Ａ，３０Ｂ…刃物台、３１…刃物台駆動部、
４０…接触型破損検出部、４１…検出子、
４２…シリンダー（検出子駆動部の例）、４３…位置センサー（接触検出部の例）、
５１…サーボアンプ、５２…サーボモーター、５３…エンコーダー、
６１…サーボアンプ、６２…サーボモーター、６３…エンコーダー、
７０…ＮＣ装置（制御部の例）、
ＡＸ１…主軸中心線、
Ｂ１…棒材、Ｂ１ａ…先端部、
ＣＭ１…位置指令、
Ｐ１…進出位置、
ＳＧ１…位置フィードバック信号、ＳＧ２…位置偏差、
ＴＯ１…工具、ＴＯ２…バイト、ＴＯ３…突っ切りバイト、ＴＯ３ａ…先端、
Ｗ１…ワーク。

Claims (5)

1. 棒材を解放可能に把持する主軸と、
   前記主軸から前方へ出ている前記棒材の先端部を解放可能に把持する対向主軸と、
   前記主軸に把持されている前記棒材を突っ切る突っ切りバイトが取り付けられた刃物台と、
   前記主軸、前記対向主軸、及び、前記刃物台の動作を制御する制御部と、
   前記突っ切りバイトにより前記棒材を突っ切る突っ切り動作の後に前記棒材の先端部が残存していると該先端部に接触する進出位置に進退可能な検出子を有し、前記進出位置に進出した前記検出子が前記棒材の先端部に接触すると前記突っ切りバイトが破損していると検出する接触型破損検出部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記主軸が把持している前記棒材を前記対向主軸が把持している状態で前記突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミングにおいて、前記主軸と前記対向主軸の少なくとも一方を制御するための制御パラメーターに基づいて前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する処理を行い、
   前記第一検出タイミングとは異なる第二検出タイミングにおいて、前記接触型破損検出部による検出結果に従って前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する処理を行う、旋盤。
2. 前記第二検出タイミングは、前記主軸が把持している前記棒材を前記対向主軸が把持していない状態で前記突っ切り動作が行われた直後のタイミングと、前記棒材の連続加工を開始するタイミングと、の少なくとも一方である、請求項１に記載の旋盤。
3. 前記主軸と前記対向主軸の内、一方を第一主軸とし、他方を第二主軸としたとき、前記制御パラメーターは、前記第一主軸における位置指令と位置フィードバック信号との差信号である位置偏差であり、
   前記制御部は、前記第一検出タイミングにおいて、停止させている前記第一主軸から前記第二主軸を離隔させる制御により前記位置偏差が所定量を超えると前記突っ切りバイトが破損していると判定し、前記位置偏差が前記所定量を超えない場合に前記突っ切りバイトが破損していないと判定する、請求項１又は請求項２に記載の旋盤。
4. 前記接触型破損検出部は、
   前記主軸の中心線と交差する方向へ前記検出子を移動させる検出子駆動部と、
   前記中心線に向けて進出させた前記検出子が前記棒材の先端部に接触したか否かを検出する接触検出部と、を備え、
   前記中心線に向けて進出させた前記検出子が前記棒材の先端部に接触したことが前記接触検出部により検出されることにより前記突っ切りバイトが破損していると検出する、請求項１～請求項３のいずれか一項に記載の旋盤。
5. 棒材を解放可能に把持する主軸と、
   前記主軸から前方へ出ている前記棒材の先端部を解放可能に把持する対向主軸と、
   前記主軸に把持されている前記棒材を突っ切る突っ切りバイトが取り付けられた刃物台と、
   前記突っ切りバイトにより前記棒材を突っ切る突っ切り動作の後に前記棒材の先端部が残存していると該先端部に接触する進出位置に進退可能な検出子を有し、前記進出位置に進出した前記検出子が前記棒材の先端部に接触すると前記突っ切りバイトが破損していると検出する接触型破損検出部と、を備える旋盤の突っ切りバイト破損検出方法であって、
   前記主軸が把持している前記棒材を前記対向主軸が把持している状態で前記突っ切り動作が行われた直後の第一検出タイミングにおいて、前記主軸と前記対向主軸の少なくとも一方を制御するための制御パラメーターに基づいて前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する第一工程と、
   前記第一検出タイミングとは異なる第二検出タイミングにおいて、前記接触型破損検出部による検出結果に従って前記突っ切りバイトが破損しているか否かを判定する第二工程と、を含む、旋盤の突っ切りバイト破損検出方法。

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