CN112981639B - 一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法 - Google Patents

一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，涉及纺织技术领域，包括以下几个步骤：和毛开松‑闷仓‑梳毛‑环锭细纱‑络筒‑并线‑倍捻‑花捻‑蒸纱‑倒筒。与现有技术相比，通过本混纺纱线织造的衣物通常无需再经过缩呢机，只需要热水洗就可缩呢，随后可保持长久稳定。在保证质量的情况下极大的降低了织物的织造成本。

Description

一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种混纺纱线制造方法。
背景技术
腈纶纱又称腈纤维纱，腈纶纤维有人造羊毛之称。具有柔软、膨松、易染、色泽鲜艳、耐光、不怕虫蛀等优点，根据不同的用途的要求可纯纺或与纤维混纺，其纺织品被广泛地用于服装、装饰、产业等领域。膨体纱是利用高收缩纤维与正规纤维按一定比例混合纺制而成的纱线，该纱经湿热处理，高收缩纤维收缩形成纱的芯部，正规纤维则发生屈曲形成纱的皮层，即所谓的“皮芯”结构，利用膨体纱生产的纺织品柔软、蓬松、保暖性好，主要用来制作秋冬季绒毛衫等。腈纶的制成品蓬松性好、保暖性好，手感柔软，有良好的耐气候性和防霉、防蛀性能。
缩呢是粗纺毛织物必不可少的基本工序。缩呢不但能使毛织物表面覆盖一层绒毛将织纹遮住，增进呢面的美观并获得丰满柔软的手感，而且厚度增加、弹性和保暖性提高。此外，缩呢后还能使缩呢前加工中产生的疵点得到掩盖，不致很明显地暴露在呢面。通常，毛织物的缩呢是在专门的缩呢机上进行的。缩呢机的类型有多种，常用的以轻、重型滚筒式缩呢机为主，此外尚有洗缩联合机等，比较典型的是重型滚筒式缩呢机。缩呢机中的上下缩呢滚筒、缩箱以及缩幅辊等为起缩呢作用的主要部分。织物经缩幅辊、缩呢滚筒等挤压后即进入缩箱，缩箱主要是使织物的经向受到压缩，并可控制织物的长度收缩，一对缩幅辊能左右移动以调节间距，使织物受到纬向压缩，并导致织物幅宽的收缩。
然而缩呢工序复杂，成本较高，且对羊绒纤维的损伤较大。采用膨体腈纶与羊绒混纺将是不错的选择。腈纶具有柔软、蓬松等类似羊毛的特性,是理想的羊毛代用品。而高收缩腈纶更显示出接近羊毛的性能，因此是开发仿毛产品不可缺少的原料。腈纶纤维经沸水处理要有一定程度的收缩，普通腈纶纤维沸水收缩率≤4％，高收缩缩腈纶纤维的沸水收缩率在20％～35％之间，为普通腈纶的5～10倍。高收缩缩腈纶纤维是生产腈纶膨体纱的主要原料。
发明内容
本发明针对现有技术中的不足，提供了一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，通过本混纺纱线织造的衣物通常无需再经过缩呢机，只需要热水洗就可缩呢，随后可保持长久稳定。在保证质量的情况下极大的降低了织物的织造成本。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在14.0微米～15.5微米、长度在32毫米～34毫米的山羊绒纤维，选用细度在40毫米～42毫米的膨体腈纶纤维；步骤B：对山羊绒纤维和膨体腈纶纤维进行和毛，其中山羊绒纤维单独开松加和毛剂闷仓至少2小时，膨体腈纶纤维单独开松两遍，再将两者混合打在一起形成混合纤维，共同闷仓至少12小时，和毛时上机回潮率控制在18%以内，以质量分计，所述混合纤维中山羊绒纤维有80份~90份、膨体腈纶纤维有10份~20份；步骤C：对混合纤维进行梳毛，梳毛时梳毛机梳理隔距与生产26支羊绒产品时一致，锡林与工作辊的速比在400/2.5至180/2.5之间，锡林与道夫的速比在360/20至340/15之间，喂毛量在200g~300g，喂毛周期在30%~40%，出条速度在17m/min以内；步骤D：对混合纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.22~1.25之间，单纱捻度在300T/M~650T/M之间，捻向“Z"，锭速在6500 rpm ~7000 rpm之间;步骤E：对混合纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速550m/min~650m/min之间，倍捻时车速在5500 rpm ~6500 rpm之间、捻度在450T/M~500T/M之间，捻向“Z"，得到混纺纱线；步骤F：通过花式捻线机将膨体腈纶纤维用作芯线、固线，将混纺纱线用作饰线制成内捻捻度300 T/M～400 T/M、捻向“Z”，外捻捻度250T/M ～400 T/M、捻向“S”，超喂比2.0～3.0的包芯纱；步骤 G：对包芯纱进行蒸纱，蒸纱时采用双循环蒸纱工艺，蒸纱温度60℃~90℃，蒸纱时间至少45min，蒸纱结束后静置至少12h；步骤H：将蒸纱之后的混色包芯纱进行倒筒处理，倒筒速度在250米/ 分～350米/分，倒筒结束后进行清纱处理。
优选的，上述技术方案中，在步骤A中，山羊绒纤维的短绒率控制在15%以内。
优选的，上述技术方案中，在步骤B中，以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油4%、FX-AS301抗静电剂2.0%。
优选的，上述技术方案中，在步骤B中，以质量分计，所述混合纤维中山羊绒纤维有85份、膨体腈纶纤维有15份。
优选的，上述技术方案中，在步骤G中，蒸纱温度为80℃。
膨体腈纶的机能极似羊毛,弹性较好,伸长20%时回弹率仍可保持65%，蓬松卷曲而柔软，保暖性比羊毛高15%，有合成羊毛之称。强度22.1～48.5cN/dtex，比羊毛高1～2.5倍。耐晒机能优良，能耐酸、耐氧化剂和一般有机溶剂，但耐碱性较差。纤维软化温度190～230℃。腈纶纤维有人造羊毛之称。具有柔软、膨松、易染、光彩鲜艳、耐光、抗菌、不怕虫蛀等长处。羊毛、羊绒类动物纤维，具有超好的手感、滑爽性、优良得保暖透气性能。
本申请公开的加工步骤为：和毛开松-闷仓-梳毛-环锭细纱-络筒-并线-倍捻-花捻-蒸纱-倒筒，具体加工步骤及原理如下。
和毛采用国产BC262A型和毛机，确保两种纤维混合均匀。和毛助剂选用北京纺星产品，和毛油FX-905，抗静电剂FX-AS301。和毛工序关键点：羊绒线纤维单独开松加油水闷仓2小时后，膨体纤维单独开松两遍，再将两者混合打在一起，共同闷仓超过12小时；和毛油比列为投料量的4%，抗静电比例为总投料量的2%，和后回潮必须控制在18%以内。
梳毛采用意大利进口OCTIR梳毛机5联系、双过桥，梳毛工序通过调整锡林速度、工作辊、道夫速度，达到强梳理保证单纤维梳理顺直状态，提高纱线条干均匀度，从而达到支片纹路清晰、条干清爽的产品要求。梳毛机各个工作区域的隔距按常规羊绒26支常规产品一样调整。整体出条速度控制在17m/min之内。
细纱机为意大利进口GAUDINO环锭细纱机，锭速6500-7000，牵伸控制在1.22-1.25，牵伸倍数不能超过1.25，牵伸过大容易造成纱线条干不匀，出现细节。
络筒工序主要考虑的是结头问题，单纱在织片上结头要控制大小，同时还要确保结头的强度，此次开发纱络筒工序都安排在康宝莱最新的苏拉设备，利用热捻技术提高捻接质量和效率；洛菲清纱器，针对5个纱采样，制定适合此单纱的清纱工艺，有效地去除纱线上的偶发性疵点，使纱线外观达到标准要求。
蒸纱热定型、倒筒确保卷装符合工艺要求。按照80℃、45min、双循环蒸纱工艺，蒸完纱，静放12小时后，倒筒。
由于混纺纱线由膨体纤维作为骨架，在混纺纱线织成衣物后，衣物的骨架结构可以看做是膨体纤维，对于需要进行缩呢的衣物可以直接将其高温水洗，在高温下膨体纤维会回缩产生缩呢效果，再定型后，只要不要让衣物接触到高温，则衣物造型会一直保持稳定。而这种缩呢方式相比通过缩呢机缩呢，不仅降低了机械损伤，缩呢的效果也更好。更进一步的由于机械缩呢后往往需要高温定型，在本身中缩呢和定型步骤可以连续进行，相比减少了工序步骤也减少了机器投资，更加降低生产成本。
与现有技术相比，本申请中的混纺纱线拓宽山羊绒纤维在梭织领域的应用范围，打破粗纺羊绒产品局限于针织衫领域较单一的现状；加入膨体纤维混纺，利用化纤原料整齐、纤维离散性好、纤维强度大的优点，使产品最大程度保持山羊绒纱线的风格，同时也能体现膨体纤维特有的色泽和手感。最主要通过本混纺纱线织造的衣物通常无需再经过缩呢机，只需要高温水洗就可缩呢，随后可保持长久稳定。在保证质量的情况下极大的降低了织物的织造成本。
具体实施方式
实施例1：一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在14.0微米、长度在32毫米的山羊绒纤维，选用细度在40毫米的膨体腈纶纤维；山羊绒纤维的短绒率控制在15%以内。步骤B：对山羊绒纤维和膨体腈纶纤维进行和毛，其中山羊绒纤维单独开松加和毛剂闷仓至少2小时，膨体腈纶纤维单独开松两遍，再将两者混合打在一起形成混合纤维，共同闷仓至少12小时，和毛时上机回潮率控制在18%以内，以质量分计，所述混合纤维中山羊绒纤维有80份、膨体腈纶纤维有10份；以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油4%、FX-AS301抗静电剂2.0%。
步骤C：对混合纤维进行梳毛，梳毛时梳毛机梳理隔距与生产26支羊绒产品时一致，锡林与工作辊的速比在400/2.5至180/2.5之间，锡林与道夫的速比在360/20至340/15之间，喂毛量在200g，喂毛周期在30%，出条速度在17m/min以内；步骤D：对混合纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.22，单纱捻度在300T/M，捻向“Z"，锭速在6500 rpm;步骤E：对混合纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速550m/min，倍捻时车速在5500 rpm、捻度在450T/M，捻向“Z"，得到混纺纱线。
步骤F：通过花式捻线机将膨体腈纶纤维用作芯线、固线，将混纺纱线用作饰线制成内捻捻度300 T/M、捻向“Z”，外捻捻度250 T/M、捻向“S”，超喂比2.0的包芯纱；步骤 G：对包芯纱进行蒸纱，蒸纱时采用双循环蒸纱工艺，蒸纱温度60℃，蒸纱时间至少45min，蒸纱结束后静置至少12h。步骤H：将蒸纱之后的混色包芯纱进行倒筒处理，倒筒速度在250米/分，倒筒结束后进行清纱处理。
实施例2：一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15.5微米、长度在34毫米的山羊绒纤维，选用细度在42毫米的膨体腈纶纤维；山羊绒纤维的短绒率控制在15%以内。步骤B：对山羊绒纤维和膨体腈纶纤维进行和毛，其中山羊绒纤维单独开松加和毛剂闷仓至少2小时，膨体腈纶纤维单独开松两遍，再将两者混合打在一起形成混合纤维，共同闷仓至少12小时，和毛时上机回潮率控制在18%以内，以质量分计，所述混合纤维中山羊绒纤维有90份、膨体腈纶纤维有120份；以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油4%、FX-AS301抗静电剂2.0%。
步骤C：对混合纤维进行梳毛，梳毛时梳毛机梳理隔距与生产26支羊绒产品时一致，锡林与工作辊的速比在400/2.5至180/2.5之间，锡林与道夫的速比在360/20至340/15之间，喂毛量在300g，喂毛周期在40%，出条速度在17m/min以内；步骤D：对混合纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.25，单纱捻度在650T/M，捻向“Z"，锭速在7000 rpm。步骤E：对混合纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速650m/min，倍捻时车速在6500 rpm、捻度在500T/M，捻向“Z"，得到混纺纱线。
步骤F：通过花式捻线机将膨体腈纶纤维用作芯线、固线，将混纺纱线用作饰线制成内捻捻度400 T/M、捻向“Z”，外捻捻度400 T/M、捻向“S”，超喂比3.0的包芯纱；步骤 G：对包芯纱进行蒸纱，蒸纱时采用双循环蒸纱工艺，蒸纱温度90℃，蒸纱时间至少45min，蒸纱结束后静置至少12h。步骤H：将蒸纱之后的混色包芯纱进行倒筒处理，倒筒速度在350米/分，倒筒结束后进行清纱处理。
实施例3：一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15微米、长度在33毫米的山羊绒纤维，选用细度在41毫米的膨体腈纶纤维；山羊绒纤维的短绒率控制在15%以内。步骤B：对山羊绒纤维和膨体腈纶纤维进行和毛，其中山羊绒纤维单独开松加和毛剂闷仓至少2小时，膨体腈纶纤维单独开松两遍，再将两者混合打在一起形成混合纤维，共同闷仓至少12小时，和毛时上机回潮率控制在18%以内，以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油4%、FX-AS301抗静电剂2.0%。以质量分计，所述混合纤维中山羊绒纤维有85份、膨体腈纶纤维有15份。
步骤C：对混合纤维进行梳毛，梳毛时梳毛机梳理隔距与生产26支羊绒产品时一致，锡林与工作辊的速比在400/2.5至180/2.5之间，锡林与道夫的速比在360/20至340/15之间，喂毛量在250g，喂毛周期在350%，出条速度在17m/min以内；步骤D：对混合纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.24，单纱捻度在400T/M，捻向“Z"，锭速在6500 rpm;步骤E：对混合纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速600m/min，倍捻时车速在6000 rpm、捻度在480T/M，捻向“Z"，得到混纺纱线。
步骤F：通过花式捻线机将膨体腈纶纤维用作芯线、固线，将混纺纱线用作饰线制成内捻捻度350 T/M、捻向“Z”，外捻捻度300 T/M、捻向“S”，超喂比2.5的包芯纱；步骤 G：对包芯纱进行蒸纱，蒸纱时采用双循环蒸纱工艺，蒸纱温度80℃，蒸纱时间至少45min，蒸纱结束后静置至少12h。步骤H：将蒸纱之后的混色包芯纱进行倒筒处理，倒筒速度在300米/分，倒筒结束后进行清纱处理。

Claims (5)

1.一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，其特征为，包括以下几个步骤：
步骤A：选用细度在14.0微米～15.5微米、长度在32毫米～34毫米的山羊绒纤维，选用细度在40毫米～42毫米的膨体腈纶纤维；
步骤B：对山羊绒纤维和膨体腈纶纤维进行和毛，其中山羊绒纤维单独开松加和毛剂闷仓至少2小时，膨体腈纶纤维单独开松两遍，再将两者混合打在一起形成混合纤维，共同闷仓至少12小时，和毛时上机回潮率控制在18%以内，以质量分计，所述混合纤维中山羊绒纤维有80份~90份、膨体腈纶纤维有10份~20份；
步骤C：对混合纤维进行梳毛，梳毛时梳毛机梳理隔距与生产26支羊绒产品时一致，锡林与工作辊的速比在400/2.5至180/2.5之间，锡林与道夫的速比在360/20至340/15之间，喂毛量在200g~300g，喂毛周期在30%~40%，出条速度在17m/min以内；
步骤D：对混合纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.22~1.25之间，单纱捻度在300T/M~650T/M之间，捻向“Z"，锭速在6500 rpm ~7000 rpm之间；
步骤E：对混合纤维进行络并捻处理，其中在并线时车速550m/min~650m/min之间，倍捻时车速在5500 rpm ~6500 rpm之间、捻度在450T/M~500T/M之间，捻向“Z"，得到混纺纱线；
步骤F：通过花式捻线机将膨体腈纶纤维用作芯线、固线，将混纺纱线用作饰线制成内捻捻度300 T/M～400 T/M、捻向“Z”，外捻捻度250 T/M ～400 T/M、捻向“S”，超喂比2.0～3.0的包芯纱；
步骤 G：对包芯纱进行蒸纱，蒸纱时采用双循环蒸纱工艺，蒸纱温度60℃~90℃，蒸纱时间至少45min，蒸纱结束后静置至少12h；
步骤H：将蒸纱之后的混色包芯纱进行倒筒处理，倒筒速度在250米/ 分～350米/分，倒筒结束后进行清纱处理。
2.根据权利要求1所述的一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，其特征为，在步骤A中，山羊绒纤维的短绒率控制在15%以内。
3.根据权利要求1所述的一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，其特征为，在步骤B中，以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油4%、FX-AS301抗静电剂2.0%。
4.根据权利要求1所述的一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，其特征为，在步骤B中，以质量分计，所述混合纤维中山羊绒纤维有85份、膨体腈纶纤维有15份。
5.根据权利要求1所述的一种膨体腈纶羊绒混纺纤维制备方法，其特征为，在步骤G中，蒸纱温度为80℃。
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