CN112976840A - 一种车辆号牌用热转印薄膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于烫印材料技术领域，具体涉及一种车辆号牌用热转印薄膜及其制备方法。所述车辆号牌用热转印薄膜，包括碳带和反光膜，所述碳带包括带基以及分别设于带基两侧的背涂层和热转印层；所述热转印层依次为耐老化层、硬层、颜色层和粘合层；所述反光膜由设于基膜一侧的反光层和胶黏剂层组成。本发明车辆号牌用热转印薄膜由碳带和反光膜两部分组成，可以一次性成型车牌，方便快捷，且车辆号牌具有好的识别性、牢固度和耐候性特点，从而可以满足现现有车辆号牌制作的要求。

Description

一种车辆号牌用热转印薄膜及其制备方法

技术领域

本发明属于烫印材料技术领域，具体涉及一种新型车辆号牌用热转印薄膜及其制备方法。

背景技术

随着汽车工业的飞速发展，车辆号牌的传统的制作工艺方式越来越多的呈现出工艺复杂、劳动强度高、污染环境等弊端来。而随着热转印技术的发展，标签的应用领域越来越广泛，很多由传统的印刷方式制作的产品现在可以通过数码热转印来实现。那么采用热转印的方式进行车辆号牌制作，可以实现数码印刷，全程环保高效，节省材料。

传统的印刷流程为金属牌-印刷反光膜-贴反光膜-冲压-溶剂擦拭-晾干-成型；而热转印的方式是将碳带的热转印层信息转印至PVC反光膜上后通过热压工艺将反光膜和金属车牌粘合在一起，形成车辆号牌，该工艺全程无污染，实现了数码印字，相对于传统工艺需要使用金属字粒和大量有毒的溶剂的方法更加高效环保。

因此，提供一种适用于车辆号牌的热转印薄膜显得尤为重要。

发明内容

为了克服现有技术中的问题，本发明提供了一种车辆号牌用热转印薄膜。该热转印薄膜具有好的识别性、牢固度和耐候性特点，从而可以满足现有车辆号牌制作的要求。

本发明还提供了上述热转印薄膜的制备方法。

为实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种车辆号牌用热转印薄膜，包括碳带和反光膜，所述碳带包括带基以及分别设于带基两侧的背涂层和热转印层；

所述热转印层依次为耐老化层、硬层、颜色层和粘合层；所述耐老化层包括以下质量百分比的原料：丙烯腈-丙烯酸共聚树脂20~35%、光稳定剂 3~8%、酚类抗氧剂 2-8%、余量为环氧改性聚氨酯树脂；所述硬层包括以下质量百分比的原料：聚氨酯树脂35~45%、丙烯腈树脂5-10%、余量为二氧化硅；所述颜色层包括以下质量百分比的原料：氯醋树脂20~30%、颜料20~25%、紫外线吸收剂5~10%、润湿分散剂2~5%、余量为氯醚树脂；所述粘合层包括以下质量百分比的原料：PVC树脂30~35%、聚酰胺树脂30~35%、余量为聚酯树脂。

优选的，所述反光膜为PVC反光膜；所述背涂层为有机硅含量为20%的丙烯酸改性有机硅树脂；二氧化硅为气相二氧化硅；聚酰胺树脂为醇溶型聚酰胺树脂。

优选的，碳带的厚度为45~50μm，其中带基厚度为20μm，背涂层厚度为0.1~0.2μm，耐老化层厚度为1~2um、硬层厚度为2~3um、颜色层厚度为15~18um、粘合层厚度为5~8um。

优选的，所述丙烯腈-丙烯酸共聚树脂的分子量为40000~50000，玻璃化温度小于60℃；环氧改性聚氨酯树脂树脂的软化点为85~95℃，熔融黏度为4000~5000mps；氯醚树脂的熔融粘度＞100000 mps。

优选的，所述反光膜由设于基膜一侧的反光层和胶黏剂层组成，基膜另一侧为光滑面，不做处理；即基膜一面依次设反光层（反光层与基膜相接触）和胶黏剂层，另一面光滑。进一步的，所述基膜为PVC膜。

进一步优选的，所述反光层包括以下质量百分比的原料：珠光材料55~75%、酚醛树脂25~45%；所述胶黏剂层包括以下质量百分比的原料：聚酯树脂20~45%，聚烯烃树脂55~80%。

进一步优选的，基膜的厚度为3~5μm，反光层的厚度为1~2μm，胶黏剂层的厚度为1~1.5μm。

上述车辆号牌用热转印薄膜的制备方法，包括以下步骤：

（1）碳带的制备

①在带基一侧表面涂布背涂层，烘干后备用；

②用甲苯和异丙醇将丙烯腈-丙烯酸共聚树脂和环氧改性聚氨酯树脂溶解、混匀后，然后加入光稳定剂和酚类抗氧剂，分散并进行研磨，使粒径达到1~2μm，最后均匀涂布在步骤①的带基另一侧表面，于100~120℃ 烘干后即形成耐老化层，备用；

③用丁酮将聚氨酯树脂和丙烯腈树脂溶解、混匀后，然后加入二氧化硅，分散并进行研磨，使粒径达到1.5~2.5μm，最后均匀涂布在步骤②制备的老化层上，于80~100℃烘干后即为硬层；

④用甲苯将氯醋树脂和氯醚树脂树脂溶解、混匀后，然后加入颜料、润湿分散剂、紫外线吸收剂并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，最后均匀涂布在步骤③制备的硬层上，于90~100℃烘干后即为颜色层；

⑤用甲苯、丁酮、异丙醇将PVC树脂、聚酰胺树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，均匀涂布在步骤④制备的颜色层上，于100~120℃烘干后即为粘合层；

（2）制备反光膜

①用甲苯将酚醛树脂溶解、混匀后，然后加入珠光材料，分散并进行研磨，使粒径达到 0 .5~1μm，最后均匀涂布在基膜一侧表面，于80~100℃烘干后即为反光层；

②用甲苯和丁酮将聚烯烃树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，然后均匀涂布在步骤①制备的反光层上，于80~100℃烘干后即为胶黏剂层。

具体的，在步骤（1）碳带的制备过程中，可以采用下述具体用量：步骤②中甲苯、异丙醇、丙烯腈-丙烯酸共聚树脂和环氧改性聚氨酯树脂的质量比为4:3:1:2；步骤③中丁酮、聚氨酯树脂和丙烯腈树脂的质量比为6:3.5:0.5；步骤④中甲苯、氯醋树脂和氯醚树脂脂的质量比为7:1:2；步骤⑤中甲苯、PVC树脂、聚酯树脂和聚酰胺树脂的质量比为7:1:1:1；

在步骤（2）反光膜的制备过程中，可以采用下述具体用量：步骤①中甲苯和酚醛树脂的质量比为8:3；步骤②中甲苯、丁酮、聚烯烃树脂和聚酯树脂的质量比为6:4:3:2。

本发明的热转印薄膜由碳带和反光膜两部分组成，碳带依次为背涂层、带基、耐老化层、硬层、颜色层和粘合层；反光膜的基膜一面光滑，另一面依次为反光层和胶黏剂层。

使用时，通过条码打印机将采用数码方式编辑的车辆号牌信息，使用碳带将车辆号牌欲标示信息转印至反光膜上光滑一面，然后在100~120℃下加热加压的热压覆膜方式将反光膜的胶黏剂层粘附于金属车牌表面。

可以根据号牌颜色对碳带颜色层的颜料进行选择。

和现有技术相比，本发明的有益效果是：

1. 采用本发明的热转印薄膜制作的车辆号牌，内容清晰、具有好的识别率，热转印薄膜粘贴于承印基体后，其牢固可靠，具有较好耐候性，且能够适应多种恶劣复杂的施工环境应用；

2. 通过Taber仪进行磨损测试表明，采用本发明的热转印薄膜制作的车辆号牌，其耐摩擦次数可达200次以上（现有的仅能达到100次左右）；

3. 本发明所提供的车辆号牌的制作方法，可参考现有热转印条码打印碳带技术进行制备，技术成熟度高，制备方法简便，易于推广应用，使得本发明具有很好地实用价值和推广意义；使用时，采用热转印的方式将碳带的热转印层信息转印至反光膜上后通过热压工艺将反光膜和金属车牌粘合在一起，形成新型车辆号牌；

4. 本发明车辆号牌用热转印薄膜由碳带和反光膜两部分组成，可以一次性成型车牌，方便快捷。

具体实施方式

下面结合实施例本发明作进一步说明，但并不是对本发明的限制。

需要说明的是，下述实施例的带基所采用的是双向拉伸聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜PET，厚度为4.5±0.2μm，纵向拉伸强度不小于190MPa；丙烯腈-丙烯酸共聚树脂性能要求为：分子量40000~50000，玻璃化温度小于60℃；环氧改性聚氨酯树脂树脂的性能要求为：软化点85~95℃，熔融黏度4000~5000mps；珠光材料性能要求为：折射率ND≥1 .98，不透明率≤1 .5%；氯醋树脂：氯乙烯含量65%，醋酸乙烯含量35%；氯醚树脂的熔融粘度＞100000mps；紫外线吸收剂为长效波长紫外线吸收剂；聚酯树脂的玻璃化温度是110℃。

背涂层为有机硅含量为20%的丙烯酸改性有机硅树脂，厂家：德国WACKERDEHESIVE 944系列。

丙烯腈-丙烯酸共聚树脂的厂家是陶氏化学，型号PC-25； 环氧改性聚氨酯树脂的厂家是泰州市恒创绝缘材料，型号1021A-1。

实施例1

本实施例的新型车辆号牌用热转印薄膜，包括碳带和PVC反光膜两部分，所述碳带由分布在带基两侧表面的背涂层和热转印层组成，所述热转印层由靠近带基到远离带基依次为耐老化层、硬层、颜色层和粘合层。

所述耐老化层由以下重量百分比的原料组成：丙烯腈-丙烯酸共聚树脂30%，环氧改性聚氨酯树脂60%，光稳定剂（光稳定剂944）5%、酚类抗氧剂（抗氧剂2246）5%。

所述硬层由以下重量百分比的原料组成：聚氨酯树脂42%，丙烯腈树脂6%，气相二氧化硅52%。

所述颜色层由以下重量百分比的原料组成：氯醋树脂22%、氯醚树脂44%、颜料（炭黑）22.5%、紫外线吸收剂（UV-531(BP12)）8%、润湿分散剂（高分子树脂型分散剂）3.5%。

所述粘合层由以下重量百分比的原料组成：PVC树脂33%、聚酯树脂33%、聚酰胺树脂34%。

本实施例中碳带的总厚度为45μm ，其中带基厚度为20μm ，背涂层厚度为0.1μm，耐老化层1μm、硬层2μm、颜色层15.9μm、粘合层6μm。

所述PVC反光膜，包括在PVC基膜一侧表面设置的反光层及反光层上所设置的胶黏剂层，PVC基膜另一侧表面光滑，用于转印号牌信息；所述胶黏剂层，由以下重量百分比的原料组成：聚烯烃树脂60%，聚酯树脂40%；所述反光层，由以下重量百分比的原料组成：珠光材料（珠光粉）71.5%，酚醛树脂28.5%。

PVC反光膜的厚度为12μm，反光层厚度为1.5μm，胶黏剂层厚度为1.5μm。

本实施例所提供的车辆号牌用热转印薄膜的制备方法，包括以下步骤：

（1）制备碳带：

①在带基一侧表面涂布背涂层，烘干后备用；

②在步骤①中的带基另一侧表面制备耐老化层；具体地，用由体积比为4:3的甲苯和异丙醇组成的混合溶剂将按上述比例称取的丙烯腈-丙烯酸共聚树脂和环氧改性聚氨酯树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的光稳定剂和酚类抗氧剂，分散并进行研磨，使粒径达到1-2μm，然后均匀涂布在带基另一侧表面，于120℃ 烘干后即为耐老化层，备用；其中：混合溶剂用量为树脂总质量的7/3倍；

③在步骤②所制备的耐老化层表面制备硬层；具体地，用丁酮将按上述比例称取的聚氨酯树脂和丙烯腈树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的气相二氧化硅颜料，分散并进行研磨，使粒径达到1.5-2.5μm，然后均匀涂布在老化层上，于100℃烘干后即为硬层层；其中：丁酮的用量为树脂总质量的3/2倍；

④在步骤③所制备的硬层表面制备颜色层；具体地，用甲苯将按上述比例称取的氯醋树脂和氯醚树脂树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的颜料、紫外线吸收剂和润湿分散剂，分散并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，然后均匀涂布在硬层上，于90℃烘干后即为颜色层；其中：甲苯的用量为树脂总质量的7/3倍；

⑤在步骤④所制备的颜色层表面粘合层；具体地，用由体积比为1:1:1的甲苯、丁酮、异丙醇组成的混合溶剂将按上述比例称取的PVC树脂、聚酰胺树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，分散并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，然后均匀涂布在颜色层上，于110℃烘干后即为粘合层；其中：混合溶剂的用量为树脂总质量的7/3倍。

（2）制备反光膜

①用甲苯将按上述比例称取的酚醛树脂溶解、混匀后，然后加入按比例称取的珠光材料，分散并进行研磨，使粒径达到 0.5~1μm，最后均匀涂布在基膜一侧表面，于90℃烘干后即为反光层；其中甲苯和酚醛树脂的质量比为8:3；

②用由体积比为3:2的甲苯和丁酮组成的混合溶剂将按上述比例称取的聚烯烃树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，然后均匀涂布在步骤①制备的反光层之上，于90℃烘干后即为胶黏剂层；其中混合溶剂和树脂的质量比为2:1。

需要说明的是：本发明的热转印薄膜由碳带和反光膜两部分组成，二者在制作过程中不接触；当使用时（即制作车辆号牌时），采用热转印方式将号牌信息通过碳带转印至涂布有珠光材料和胶黏剂的PVC反光膜上（转印在PVC反光膜的光滑一面），再通过热压覆膜方式将PVC反光膜（带有胶黏剂层的一面）粘结在金属车牌上。

对上述粘有热转印薄膜的车辆号牌进行磨损测试，采用常规TABER仪磨损测试（PVC反光膜粘贴于车辆号牌的金属基体表面，测试办法：用摩擦仪摩擦打印样张至颜色褪色，记录摩擦次数），摩擦次数达280次；按照上述方法用溶剂TABER仪测试，摩擦次数可达190次。而现有车辆号牌（采用传统的印刷流程：即金属牌-印刷反光膜-贴反光膜-冲压-溶剂擦拭-晾干-成型，使用油墨直接印刷在反光膜表面的方式制作），其常规TABER仪磨损测试摩擦次数仅为100次。

对上述粘有热转印薄膜的车辆号牌进行耐溶剂和耐水测试，将车牌分别完全浸泡于92#汽油、无水乙醇、SC机油和水中24h后晾干，采用白色棉布进行擦拭，无掉色和印迹损伤；而现有车辆号牌浸泡于溶剂中后，会存在棉布污染等情况。

实施例2

本实施例与实施例1的不同之处在于：碳带厚度不同，具体的，碳带的总厚度为50μm ，其中带基厚度为20μm ，背涂层厚度为0.2μm，耐老化层2μm、硬层3μm、颜色层17μm、粘合层7.8μm。

实施例3

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述耐老化层由以下重量百分比的原料组成：丙烯腈-丙烯酸共聚树脂20%，环氧改性聚氨酯树脂75%，光稳定剂（光稳定剂944）3%、酚类抗氧剂（抗氧剂2246）2%。

所述硬层由以下重量百分比的原料组成：聚氨酯树脂35%，丙烯腈树脂5%，气相二氧化硅60%。

所述颜色层由以下重量百分比的原料组成：氯醋树脂20%、氯醚树脂53%、颜料（炭黑）20%、紫外线吸收剂（UV-531(BP12）5%、润湿分散剂（高分子树脂型分散剂）2%。

所述粘合层由以下重量百分比的原料组成：PVC树脂30%、聚酯树脂40%、聚酰胺树脂30%。

本实施例中碳带的总厚度为47.5μm ，其中带基厚度为20μm ，背涂层厚度为0.1μm，耐老化层1μm、硬层2μm、颜色层18μm、粘合层6.4μm。

所述PVC反光膜，包括在PVC基膜一侧表面设置的反光层及反光层上所设置的胶黏剂层，PVC基膜另一侧表面光滑，用于转印号牌信息；所述胶黏剂层，由以下重量百分比的原料组成：聚烯烃树脂55%，聚酯树脂45%；所述反光层，由以下重量百分比的原料组成：珠光材料（珠光粉）55%，酚醛树脂45%。

PVC反光膜的厚度为12μm，反光层厚度为2μm，胶黏剂层厚度为1μm。

本实施例所提供的车辆号牌用热转印薄膜的制备方法，包括以下步骤：

（1）制备碳带：

①在带基一侧表面涂布背涂层，烘干后备用；

②在步骤①中的带基另一侧表面制备耐老化层；具体地，用由体积比为4:3的甲苯和异丙醇组成的混合溶剂将按上述比例称取的丙烯腈-丙烯酸共聚树脂和环氧改性聚氨酯树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的光稳定剂和酚类抗氧剂，分散并进行研磨，使粒径达到1-2μm，然后均匀涂布在带基另一侧表面，于100℃ 烘干后即为耐老化层，备用；其中：混合溶剂用量为树脂总质量的7/3倍；

③在步骤②所制备的耐老化层表面制备硬层；具体地，用丁酮将按上述比例称取的聚氨酯树脂和丙烯腈树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的气相二氧化硅颜料，分散并进行研磨，使粒径达到1.5-2.5μm，然后均匀涂布在老化层上，于80℃烘干后即为硬层层；其中：丁酮的用量为树脂总质量的3/2倍；

④在步骤③所制备的硬层表面制备颜色层；具体地，用甲苯将按上述比例称取的氯醋树脂和氯醚树脂树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的颜料、紫外线吸收剂和润湿分散剂，分散并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，然后均匀涂布在硬层上，于100℃烘干后即为颜色层；其中：甲苯的用量为树脂总质量的7/3倍；

⑤在步骤④所制备的颜色层表面粘合层；具体地，用由体积比为1:1:1的甲苯、丁酮、异丙醇组成的混合溶剂将按上述比例称取的PVC树脂、聚酰胺树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，分散并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，然后均匀涂布在颜色层上，于120℃烘干后即为粘合层；其中：混合溶剂的用量为树脂总质量的7/3倍。

（2）制备反光膜

①用甲苯将按上述比例称取的酚醛树脂溶解、混匀后，然后加入按比例称取的珠光材料，分散并进行研磨，使粒径达到 0.5~1μm，最后均匀涂布在基膜一侧表面，于100℃烘干后即为反光层；其中甲苯和酚醛树脂的质量比为8:3；

②用由体积比为3:2的甲苯和丁酮组成的混合溶剂将按上述比例称取的聚烯烃树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，然后均匀涂布在步骤①制备的反光层之上，于100℃烘干后即为胶黏剂层；其中混合溶剂和树脂的质量比为2:1。

实施例4

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述耐老化层由以下重量百分比的原料组成：丙烯腈-丙烯酸共聚树脂35%，环氧改性聚氨酯树脂49%，光稳定剂（光稳定剂944）8%、酚类抗氧剂（抗氧剂2246）8%。

所述硬层由以下重量百分比的原料组成：聚氨酯树脂45%，丙烯腈树脂10%，气相二氧化硅45%。

所述颜色层由以下重量百分比的原料组成：氯醋树脂30%、氯醚树脂30%、颜料（铁红）25%、紫外线吸收剂（UV-531(BP12）10%、润湿分散剂（高分子树脂型分散剂）5%。

所述粘合层由以下重量百分比的原料组成：PVC树脂35%、聚酯树脂30%、聚酰胺树脂35%。

本实施例中碳带的总厚度为47.5μm ，其中带基厚度为20μm ，背涂层厚度为0 .1μm，耐老化层1μm、硬层2μm、颜色层18μm、粘合层6.4μm。

所述PVC反光膜，包括在PVC基膜一侧表面设置的反光层及反光层上所设置的胶黏剂层，PVC基膜另一侧表面光滑，用于转印号牌信息；所述胶黏剂层，由以下重量百分比的原料组成：聚烯烃树脂80%，聚酯树脂20%；所述反光层，由以下重量百分比的原料组成：珠光材料（珠光粉）75%，酚醛树脂25%。

PVC反光膜的厚度为12μm，反光层厚度为1μm，胶黏剂层厚度为1μm。

本实施例所提供的车辆号牌用热转印薄膜的制备方法，包括以下步骤：

（1）制备碳带：

①在带基一侧表面涂布背涂层，烘干后备用；

②在步骤①中的带基另一侧表面制备耐老化层；具体地，用由体积比为4:3的甲苯和异丙醇组成的混合溶剂将按上述比例称取的丙烯腈-丙烯酸共聚树脂和环氧改性聚氨酯树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的光稳定剂和酚类抗氧剂，分散并进行研磨，使粒径达到1-2μm，然后均匀涂布在带基另一侧表面，于100℃ 烘干后即为耐老化层，备用；其中：混合溶剂用量为树脂总质量的7/3倍；

③在步骤②所制备的耐老化层表面制备硬层；具体地，用丁酮将按上述比例称取的聚氨酯树脂和丙烯腈树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的气相二氧化硅颜料，分散并进行研磨，使粒径达到1.5-2.5μm，然后均匀涂布在老化层上，于80℃烘干后即为硬层层；其中：丁酮的用量为树脂总质量的3/2倍；

④在步骤③所制备的硬层表面制备颜色层；具体地，用甲苯将按上述比例称取的氯醋树脂和氯醚树脂树脂溶解、混匀后，加入按比例称取的颜料、紫外线吸收剂和润湿分散剂，分散并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，然后均匀涂布在硬层上，于100℃烘干后即为颜色层；其中：甲苯的用量为树脂总质量的7/3倍；

⑤在步骤④所制备的颜色层表面粘合层；具体地，用由体积比为1:1:1的甲苯、丁酮、异丙醇组成的混合溶剂将按上述比例称取的PVC树脂、聚酰胺树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，分散并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，然后均匀涂布在颜色层上，于100℃烘干后即为粘合层；其中：混合溶剂的用量为树脂总质量的7/3倍。

（2）制备反光膜

①用甲苯将按上述比例称取的酚醛树脂溶解、混匀后，然后加入按比例称取的珠光材料，分散并进行研磨，使粒径达到 0.5~1μm，最后均匀涂布在基膜一侧表面，于80℃烘干后即为反光层；其中甲苯和酚醛树脂的质量比为8:3；

②用由体积比为3:2的甲苯和丁酮组成的混合溶剂将按上述比例称取的聚烯烃树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，然后均匀涂布在步骤①制备的反光层之上，于80℃烘干后即为胶黏剂层；其中混合溶剂和树脂的质量比为2:1。

实施例5

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述耐老化层由以下重量百分比的原料组成：丙烯腈-丙烯酸共聚树脂30%，环氧改性聚氨酯树脂60%，光稳定剂4%、酚类抗氧剂6%。

其余配方及制备方法同实施例1。

实施例6

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述硬层由以下重量百分比的原料组成：聚氨酯树脂40%，丙烯腈树脂10%，气相二氧化硅50%。

其余配方及制备方法同实施例1。

实施例7

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述颜色层由以下重量百分比的原料组成：氯醋树脂25%、氯醚树脂43%、颜料（铁红颜料）20.5%、紫外线吸收剂7.5%、润湿分散剂4%。

其余配方及制备方法同实施例1。

实施例8

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述粘合层由以下重量百分比的原料组成：PVC树脂35%、聚酯树脂30%、聚酰胺树脂35%。

其余配方及制备方法同实施例1。

实施例9

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述PVC反光膜的胶黏剂层，由以下重量百分比的原料组成：聚烯烃树脂70%，聚酯树脂30%。

其余配方及制备方法同实施例1。

实施例10

本实施例与实施例1的不同之处在于：

所述PVC反光膜的反光层，由以下重量百分比的原料组成：珠光材料（珠光粉）65%，酚醛树脂35%。

其余配方及制备方法同实施例1。

实施11

本实施例与实施例1的不同之处在于：

本实施例中碳带的总厚度为47.2μm ，其中带基厚度为20μm ，背涂层厚度为0.2μm，耐老化层1μm、硬层3μm、颜色层15μm、粘合层8μm。

Claims (9)

1.一种车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，包括碳带和反光膜，所述碳带包括带基以及分别设于带基两侧的背涂层和热转印层；

所述热转印层依次为耐老化层、硬层、颜色层和粘合层；所述耐老化层包括以下质量百分比的原料：丙烯腈-丙烯酸共聚树脂20~35%、光稳定剂 3~8%、酚类抗氧剂 2-8%、余量为环氧改性聚氨酯树脂；所述硬层包括以下质量百分比的原料：聚氨酯树脂35~45%、丙烯腈树脂5-10%、余量为二氧化硅；所述颜色层包括以下质量百分比的原料：氯醋树脂20~30%、颜料20~25%、紫外线吸收剂5~10%、润湿分散剂2~5%、余量为氯醚树脂；所述粘合层包括以下质量百分比的原料：PVC树脂30~35%、聚酰胺树脂30~35%、余量为聚酯树脂。

2.根据权利要求1所述车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，所述反光膜为PVC反光膜；二氧化硅为气相二氧化硅；聚酰胺树脂为醇溶型。

3.根据权利要求1所述车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，所述碳带的厚度为45~50μm，其中带基厚度为20μm，背涂层厚度为0.1~0.2μm，耐老化层厚度为1~2um、硬层厚度为2~3um、颜色层厚度为15~18um、粘合层厚度为5~8um。

4.根据权利要求1所述车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，所述丙烯腈-丙烯酸共聚树脂的分子量为40000~50000，玻璃化温度小于60℃；环氧改性聚氨酯树脂树脂的软化点为85~95℃，熔融黏度为4000~5000mps；氯醚树脂的熔融粘度＞100000 mps。

5.根据权利要求1所述车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，所述反光膜由设于基膜一侧的反光层和胶黏剂层组成。

6.根据权利要求5所述车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，所述反光层包括以下质量百分比的原料：珠光材料55~75%、酚醛树脂25~45%；所述胶黏剂层包括以下质量百分比的原料：聚酯树脂20~45%，聚烯烃树脂55~80%。

7.根据权利要求5所述车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，所述基膜为PVC膜。

8.根据权利要求5所述车辆号牌用热转印薄膜，其特征在于，基膜的厚度为3~10μm，反光层的厚度为1~2μm，胶黏剂层的厚度为1~1.5 μm。

9.权利要求1-8任一所述车辆号牌用热转印薄膜的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

（1）碳带的制备

①在带基一侧表面涂布背涂层，烘干后备用；

②用甲苯和异丙醇将丙烯腈-丙烯酸共聚树脂和环氧改性聚氨酯树脂溶解、混匀后，然后加入光稳定剂和酚类抗氧剂，分散并进行研磨，使粒径达到1~2μm，最后均匀涂布在步骤①中的带基另一侧表面，于100~120℃ 烘干后即形成耐老化层，备用；

③用丁酮将聚氨酯树脂和丙烯腈树脂溶解、混匀后，然后加入二氧化硅，分散并进行研磨，使粒径达到1.5~2.5μm，最后均匀涂布在步骤②制备的耐老化层上，于80~100℃烘干后即为硬层；

④用甲苯将氯醋树脂和氯醚树脂树脂溶解、混匀后，然后加入颜料、润湿分散剂、紫外线吸收剂并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，最后均匀涂布在步骤③制备的硬层上，于90~100℃烘干后即为颜色层；

⑤用甲苯、丁酮、异丙醇将PVC树脂、聚酰胺树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，均匀涂布在步骤④制备的颜色层上，于100~120℃烘干后即为粘合层；

（2）制备反光膜

①用甲苯将酚醛树脂溶解、混匀后，然后加入珠光材料，分散并进行研磨，使粒径达到0.5~1μm，最后均匀涂布在基膜一侧表面，于80~100℃烘干后即为反光层；

②用甲苯和丁酮将聚烯烃树脂和聚酯树脂溶解、混匀后，然后均匀涂布在步骤①制备的反光层上，于80~100℃烘干后即为胶黏剂层。