CN112919324A - 起重机运送货物的堆放方法、装置、介质及电子设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种一种起重机运送货物的堆放方法、装置、计算机可读存储介质及电子设备，通过获取当前货物的目标堆放位置，并且根据该目标堆放位置和预设的第一距离，确定一个回撤位置，将当前货物运送至回撤位置后，再将当前货物由该回撤位置运送至目标堆放位置；即先将当前货物多运送一段距离后再往回运送至目标堆放位置，利用回撤的运送以释放当前货物的惯性，避免当前货物在堆放时对相邻货物产生惯性冲击，从而可以在不降低自动化堆放货物效率的前提下，尽量减小相邻货物之间的堆放间距，从而提高堆场的利用率，并且提高了堆场货物的整体密集型，从而可以提高了货物防止台风的能力。

Description

起重机运送货物的堆放方法、装置、介质及电子设备

技术领域

本申请涉及起重机技术领域，具体设计一种起重机运送货物的堆放方法、装置、计算机可读存储介质及电子设备。

背景技术

目前对于码头的堆场，需要做到的是货物(例如集装箱)的紧码堆放，这样的做法为了节约场地，并且可以防止台风等。而对于全自动化轨道吊或起重机，在实现全自动作业或者远程作业的时候，无法消除惯性作用，因此相邻的集装箱之间都有一定的间距，以保证作业精度和可靠，导致紧码堆放一直是未能有效解决。

为了提高自动化程度、尽量降低人工成本和提高作业人员的安全性，越来越多的自动化起重机已经开始投入使用。然而自动化起重机在工作过程中，例如运送集装箱，由于要保证尽量提高运送效率，起重机在运送集装箱时需要达到一定的速度，而速度与惯性成正比，而且加之集装箱的重量较重，导致集装箱在运送过程中具有较大的惯性。为了避免集装箱在堆放时在惯性作用下对相邻的集装箱的冲击，目前的处理手段通常是使用人工堆放，显然这样的效率较低，且不能降低人工成本。若采用自动化运送，则需要在相邻的集装箱之间预留一定的空间，以保证集装箱在堆放时不会对相邻的集装箱造成冲击，但是这样就会大幅降低了堆场的利用率，并且也不利于集装箱的整体加固以防止台风等。

发明内容

为了解决上述技术问题，提出了本申请。本申请的实施例提供了一种起重机运送货物的堆放方法、装置、计算机可读存储介质及电子设备，通过获取当前货物的目标堆放位置，并且根据该目标堆放位置和预设的第一距离，确定一个回撤位置，将当前货物运送至回撤位置后，再将当前货物由该回撤位置运送至目标堆放位置；即先将当前货物多运送一段距离后再往回运送至目标堆放位置，利用回撤的运送以释放当前货物的惯性，避免当前货物在堆放时对相邻货物产生惯性冲击，从而可以在不降低自动化堆放货物效率的前提下，尽量减小相邻货物之间的堆放间距，从而提高堆场的利用率，并且提高了堆场货物的整体密集型，从而可以提高了货物防止台风的能力。

根据本申请的一个方面，提供了一种起重机运送货物的堆放方法，包括：获取当前货物的目标堆放位置；根据所述目标堆放位置和预设的第一距离，获取所述当前货物的回撤位置；其中，所述回撤位置位于所述当前货物运送路径的延伸方向上，且与所述目标堆放位置的水平距离为所述第一距离；将所述当前货物运送至所述回撤位置；以及将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置。

在一实施例中，在所述将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置之前，所述堆放方法还包括：获取所述当前货物在所述回撤位置处与竖直方向的最大夹角；根据所述最大夹角，计算得到将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置的回撤速度；其中所述回撤速度与所述最大夹角正相关。

在一实施例中，所述将所述当前货物运送至所述回撤位置包括：将所述当前货物运输至提升位置；其中，所述提升位置位于所述当前货物运送路径上，且与所述目标堆放位置的水平距离为预设的第二距离；以及将所述当前货物提升预设高度值并运送至所述回撤位置。

在一实施例中，所述将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置包括：将所述当前货物由所述回撤位置沿所述当前货物运送路径向所述目标堆放位置运送至所述目标堆放位置的上方；以及将所述当前货物下放至所述目标堆放位置。

在一实施例中，所述将所述当前货物下放至所述目标堆放位置包括：获取所述当前货物的方位信息；其中所述当前货物的方位信息表征所述当前货物的偏向角度的方向和大小；获取所述目标堆放位置的方位信息；其中所述目标堆放位置的方位信息表征所述目标堆放位置的偏向角度的方向和大小；以及根据所述当前货物的方位信息和所述目标堆放位置的方位信息，校准所述当前货物和所述目标堆放位置的相对位置。

在一实施例中，所述校准所述当前货物和所述目标堆放位置的相对位置包括：调整所述当前货物的方位信息至与所述目标堆放位置的方向信息一致。

在一实施例中，所述获取当前货物的目标堆放位置包括：获取货物堆放场上当前最高层的货物数量；当所述当前最高层的货物数量小于预设的数量阈值时，确定所述当前最高层为目标堆放层；以及选取所述目标堆放层的最外侧货物的外侧相邻位置为所述目标堆放位置。

在一实施例中，所述获取当前货物的目标堆放位置还包括：当所述当前最高层的货物数量等于所述数量阈值时，确定所述当前最高层的上一层为所述目标堆放层；以及选取所述目标堆放层的中间位置为所述目标堆放位置。

根据本申请的另一个方面，提供了一种起重机运送货物的堆放装置，包括：目标位置获取模块，用于获取当前货物的目标堆放位置；回撤位置获取模块，用于根据所述目标堆放位置和预设的第一距离，获取所述当前货物的回撤位置；其中，所述回撤位置位于所述当前货物运送路径的延伸方向上，且与所述目标堆放位置的水平距离为所述第一距离；以及执行模块，用于将所述当前货物运送至所述回撤位置；并将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置。

根据本申请的另一个方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序用于执行上述任一所述的起重机运送货物的堆放方法。

根据本申请的另一个方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括：处理器；用于存储所述处理器可执行指令的存储器；所述处理器，用于执行上述任一所述的起重机运送货物的堆放方法。

本申请的实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法、装置、计算机可读存储介质及电子设备，通过获取当前货物的目标堆放位置，并且根据该目标堆放位置和预设的第一距离，确定一个回撤位置，将当前货物运送至回撤位置后，再将当前货物由该回撤位置运送至目标堆放位置；即先将当前货物多运送一段距离后再往回运送至目标堆放位置，利用回撤的运送以释放当前货物的惯性，避免当前货物在堆放时对相邻货物产生惯性冲击，从而可以在不降低自动化堆放货物效率的前提下，尽量减小相邻货物之间的堆放间距，从而提高堆场的利用率，并且提高了堆场货物的整体密集型，从而可以提高了货物防止台风的能力。

附图说明

通过结合附图对本申请实施例进行更详细的描述，本申请的上述以及其他目的、特征和优势将变得更加明显。附图用来提供对本申请实施例的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本申请实施例一起用于解释本申请，并不构成对本申请的限制。在附图中，相同的参考标号通常代表相同部件或步骤。

图1是本申请所适用的场景图。

图2是本申请一示例性实施例提供的起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。

图3是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。

图4是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。

图5是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。

图6是本申请一示例性实施例提供的一种货物堆放的校准方法的流程示意图。

图7是本申请一示例性实施例提供的一种目标堆放位置获取方法的流程示意图。

图8是本申请一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放装置的结构示意图。

图9是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放装置的结构示意图。

图10是本申请一示例性实施例提供的电子设备的结构图。

具体实施方式

下面，将参考附图详细地描述根据本申请的示例实施例。显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是本申请的全部实施例，应理解，本申请不受这里描述的示例实施例的限制。

申请概述

为了提高自动化程度、尽量降低人工成本和提高作业人员的安全性，越来越多的自动化起重机已经开始投入使用。然而自动化起重机在工作过程中，例如运送集装箱，通常都是将集装箱沿直线运送，例如先将集装箱举升至一定高度后，再水平运送至目标堆放位置上方，然后竖直将集装箱下放至目标堆放位置处堆放。但是集装箱在水平运送至目标堆放位置上方后由于惯性的存在，集装箱在下放过程中很可能会与相邻的集装箱发送碰撞，从而造成货物的损坏、甚至导致集装箱的侧翻。为了避免集装箱在堆放时在惯性作用下对相邻的集装箱的冲击，目前的处理手段通常是在相邻的集装箱之间预留一定的空间，以保证集装箱在堆放时其在惯性作用下不会碰撞到相邻的集装箱，从而不会对相邻的集装箱造成冲击，但是这样就会需要在相邻的集装箱之间都预留一定的缓冲或释放惯性的间距，从而大幅降低了堆场的利用率，并且也不利于集装箱的整体加固以防止台风等。

有鉴于此，本申请提供了一种起重机运送货物的堆放方法和装置，通过获取当前货物的目标堆放位置，并且根据该目标堆放位置和预设的第一距离，确定一个回撤位置，将当前货物运送至回撤位置后，再将当前货物由该回撤位置运送至目标堆放位置；即先将当前货物多运送一段距离后再往回运送至目标堆放位置，利用回撤的运送过程与当前货物的惯性方向相反，以释放当前货物的惯性，避免当前货物在堆放时对相邻货物产生惯性冲击，从而可以在不降低自动化堆放货物效率的前提下，尽量减小相邻货物之间的堆放间距，从而提高堆场的利用率，并且提高了堆场货物的整体密集型，从而可以提高了货物防止台风的能力。

示例性系统

图1是本申请所适用的场景图。本申请仅以起重机从集卡上抓取集装箱并将集装箱堆放在堆场为例说明，如图1所示，起重机包括两根支撑柱1、横梁2和设置在横梁2上的运送小车3，其中运送小车3上设置可升降的起升机构4和连接该起升机构4的吊具5，吊具5用于抓取集装箱等货物，通过起升机构4实现吊具5和抓取的集装箱的升降运动，并且通过运送小车3实现集装箱沿横梁2的运送，从而实现吊具5下降至集卡处抓取集装箱后上升至一定高度，然后在运送小车3的作用下移动至堆场，并由起升机构4将吊具5下放至目标堆放位置以堆放集装箱。

为了提高集装箱的堆放效率，即缩短集装箱运送的时间，则需要保证集装箱的运送路径最短(例如图1中的虚线路径s1)，然而由于集装箱在运送过程中会产生较大的惯性，若按照最短路径运送，则运送的当前集装箱会对其右侧(以当前视角看)的集装箱造成较大的冲击力，不仅可能会造成当前集装箱和其右侧的集装箱的损坏，而且还可能会造成该右侧的集装箱的侧翻等事故。

为了解决上述问题，本申请提出了一种起重机运送货物的堆放方法，采用如图1中实线路径s2来运输集装箱，即先将集装箱按照最短路径运送一段距离至a点后，将集装箱提升一定高度并继续运送至b点，然后将集装箱运送至c点，最后将集装箱由c点下放至目标堆放位置，其中，c点位于目标堆放位置的上方，b点位于目标堆放位置远离集装箱初始位置(集卡处)的一侧。也就是说，集装箱在运送过程中会提升一段距离，然后沿运送路径多行进一段距离至b点，然后回撤至目标堆放位置上方的c点，而后下放至目标堆放位置。应当理解，本申请的图1中路径s2略高于路径s1只是为了区分显示路径s1和路径s2，并非代表路径s2略高于路径s1；并且本申请的图1中路径s2所示b点略高于c点也只是为了区分显示往返路径，并非代表b点位置高于c点位置。通过先将集装箱运送至b点，然后回撤至c点，以释放集装箱向右的惯性，从而避免集装箱在下放过程中会与其右侧的集装箱发生碰撞。

示例性方法

图2是本申请一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。本实施例可应用在起重机或轨道吊上，如图2所示，该堆放方法包括如下步骤：

步骤210：获取当前货物的目标堆放位置。

在自动化堆放货物时，首先应获取当前货物的目标堆放位置，才能针对该目标堆放位置准确的实时货物的抓取和堆放。在本实施例中，可以通过图像获知堆场的当前堆放情况，也可以通过其他的方式获知堆场的当前堆放情况，例如通过在支撑柱1上设置距离传感器以检测各层货物的堆放情况，从而可以根据当前各层货物的堆放情况而选择当前货物的目标堆放位置，以实现货物的逐层堆放和由内至外堆放，从而可以整齐有序的堆放货物。

步骤220：根据目标堆放位置和预设的第一距离，获取当前货物的回撤位置。其中，回撤位置位于当前货物运送路径的延伸方向上，且与目标堆放位置的水平距离为第一距离。

在获取了目标堆放位置后，根据起重机的运送小车的运送速度和运送货物的重量，可以计算得到当前货物的惯性大小，从而根据当前货物的惯性可以确定第一距离，该第一距离为能够释放当前货物的惯性的距离值。根据该第一距离和目标堆放位置，确定当前货物的回撤位置，即图1中所示的b点位置。应当理解，本申请实施例中的第一距离可以是预先设定的一个固定值，例如起重机的运送小车的缓冲惯性距离，也可以是与当前货物的惯性或重量等相关的一个变量，本申请对第一距离的具体值不做限定。

步骤230：将当前货物运送至回撤位置。

在确定了回撤位置后，先将当前货物沿较优的路径运送至回撤位置，以保证当前运送的效率。

步骤240：将当前货物由回撤位置运送至目标堆放位置。

在将当前货物运送至回撤位置后，再将当前货物沿与运送方向相反的方向运送至目标堆放位置，以利用反向的运动释放当前货物的惯性，从而尽量在较短的时间内实现货物在水平方向的静止，从而在保证堆放效率的前提下实现货物的紧码堆放。

本申请的实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法，通过获取当前货物的目标堆放位置，并且根据该目标堆放位置和预设的第一距离，确定一个回撤位置，将当前货物运送至回撤位置后，再将当前货物由该回撤位置运送至目标堆放位置；即先将当前货物多运送一段距离后再往回运送至目标堆放位置，利用回撤的运送以释放当前货物的惯性，避免当前货物在堆放时对相邻货物产生惯性冲击，从而可以在不降低自动化堆放货物效率的前提下，尽量减小相邻货物之间的堆放间距，从而提高堆场的利用率，并且提高了堆场货物的整体密集型，从而可以提高了货物防止台风的能力。

图3是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。如图3所示，在步骤240之前，上述堆放方法还可以包括：

步骤250：获取当前货物在回撤位置处与竖直方向的最大夹角。

由于当前货物与起重机的运送小车通常是通过钢丝绳等连接的，即运送小车与当前货物是柔性连接，此时由于不同的货物类型或者不同运送速度都会影响当前货物的惯性大小。而针对不同大小的惯性，不能采用完全相同的处理方式，否则将可能会导致当前货物的惯性释放不彻底或者产生相反方向的惯性，这都是不利于当前货物堆放的。为了保证所有货物都能较好的释放惯性，在将当前货物运送至回撤位置后，可以根据当前货物的摆动角度(即当前货物与摆动过程中与竖直方向的最大夹角)获知当前货物的惯性大小，并且针对该惯性释放当前货物的惯性，以保证所有货物的紧码堆放。具体的，可以通过负载定位系统(可以包括摄像头或传感器等)来确定当前货物与竖直方向的最大夹角。

步骤260：根据最大夹角，计算得到将当前货物由回撤位置运送至目标堆放位置的回撤速度。

其中，回撤速度与最大夹角正相关，具体的，回撤速度可以与最大夹角成正比。在获取了当前货物在回撤位置与竖直方向的最大夹角后，即获知了当前货物的惯性大小，再根据该最大夹角计算得到将当前货物运送至目标堆放位置的回撤速度，由于速度的大小与产生的惯性的大小是正相关的，因此，本申请根据最大夹角确定回撤速度，以在将当前货物由回撤位置运送至目标堆放位置过程中，产生与当前货物当前的惯性方向相反的反向惯性，从而消除当前货物的惯性，使其能够平稳的堆放，避免与相邻的货物产生碰撞。

图4是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。如图4所示，上述步骤230可以包括：

步骤231：将当前货物运输至提升位置。其中，提升位置位于当前货物运送路径上，且与目标堆放位置的水平距离为预设的第二距离。

为了避免当前货物在运送至回撤位置的过程中当前货物与其他货物产生碰撞，特别是在目标堆放位置至回撤位置之间的路径上，由于当前货物是靠近其相邻的货物堆放的，在其移动至回撤位置的过程中很可能会碰撞到其他货物。因此，本申请预先设定提升位置(如图1中的a点)，可以将当前货物按照最优路径运送至提升位置，以提高运送效率。

步骤232：将当前货物提升预设高度值并运送至回撤位置。

在当前货物到达提升位置后，可以将当前货物提升预设高度值并运送至回撤位置，其中，该提升高度值可以是单个当前货物的高度(例如集装箱的高度)，以保证当前货物在运送过程中不会碰撞到其他的货物。

图5是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放方法的流程示意图。如图5所示，上述步骤240可以包括：

步骤241：将当前货物由回撤位置沿当前货物运送路径向目标堆放位置运送至目标堆放位置的上方。

通过将当前货物由回撤位置沿运送路径向目标堆放位置的方向运送，即将当前货物往相反的方向回运至目标堆放位置的上方，以利用该回撤运动以释放掉当前货物的惯性。

步骤242：将当前货物下放至目标堆放位置。

在当前货物到达目标堆放位置上方时，此时当前货物的惯性已经基本被释放掉，此时可以直接将当前货物下放至目标堆放位置，且不会与其相邻的货物产生碰撞。

图6是本申请一示例性实施例提供的一种货物堆放的校准方法的流程示意图。如图6所示，该方法可以包括：

步骤510：获取当前货物的方位信息。其中当前货物的方位信息表征当前货物的偏向角度的方向和大小。

步骤520：获取目标堆放位置的方位信息。其中目标堆放位置的方位信息表征目标堆放位置的偏向角度的方向和大小。

步骤530：根据当前货物的方位信息和目标堆放位置的方位信息，校准当前货物和目标堆放位置的相对位置。

具体的，可以根据当前货物的方位信息和目标堆放位置的方位信息，调整当前货物的方位信息至与目标堆放位置的方向信息一致。

在货物的抓取和运送过程中，有可能存在当前货物的偏向角度与目标位置的方向角度不同，即当前货物与目标堆放位置的方向不匹配，此时需要对当前货物和目标堆放位置的方位信息进行匹配，通过调整当前货物的方位信息以匹配目标堆放位置，以保证当前货物整齐的放置于目标堆放位置上。

为了保证货物的准确抓取和堆放，本申请实施例还可以针对不同的堆场对起重机进行定位，具体的定位方式可以是在堆场上制定的位置处设置定位点(例如在起重机轨道处每个40英尺的距离安装一个定位板，并且可以利用起重机上的光电感应器来感应该定位板的位置)，通过移动起重机的支撑柱(如图1所示的支撑柱1)，通常支撑柱下方设有车轮，以实现起重机的准确定位。另外，还可以在支撑柱上设置绝对位置编码器，以获取支撑柱的绝对位置，从而更加准确的对起重机进行定位。并且，定位点定位和绝对位置编码器两种定位方式还可以相互校验，并且在两种定位方式的误差较大时发出警报并停止操作，以避免起重机定位不准而导致堆放难度加大或无法整齐堆放。具体的，两根支撑柱上分别设置一组驱动电机和对应的绝对位置编码器，以实现起重机的闭合控制，通过两根支撑柱的绝对位置，可以精确调整起重机的位置和偏向角度。

本申请实施例还可以对起重机上的运送小车进行定位，以保证货物运送的准确性。具体的，可以在横梁上安装一组连续的磁尺，并且在运送小车上安装用于连读读取运送小车位置的接收天线，即根据运送小车与对应的磁尺的匹配来获知运送小车位于横梁上的具体位置。为了进一步提高运送小车的定位精度，还可以在运送小车上设置直线编码器以检测运送小车的绝对位置，从而利用两种方式获取的运送小车位置相互校验，以提高运送小车位置的检测精度。

本申请实施例还可以对起升机构进行定位，以保证货物运送的准确性。具体的，可以通过起升机构的钢丝绳的释放长度来获取起升机构的下放距离，还可以通过在起升机构上设置一个直线编码器以检测起升机构的绝对高度，从而利用两种方式获取的起升机构位置相互校验，以提高起升机构位置的检测精度。

本申请实施例还可以对当前货物进行定位，以保证当前货物运送的准确性。具体的，吊具和运送小车是柔性连接，为确定吊具的姿态和位置，故在吊具和运送小车上设置有吊具检测系统，该系统通过在吊具上架上安装一个信号发射器，在对应运送小车的同一中心线上安装有检测摄像头，并通过数据处理获取吊具的姿态和位置，从而精确掌握吊具位置信息，即吊具的偏移位置和实际的扭转角度，对吊具位置控制的闭环反馈，最终实现吊具和目标位置(例如目标堆放位置或集卡)的精确对准。

为了弥补吊具的定位误差，可以在吊具上设置了2个水平方向的微动推杆(可以是四个变频器驱动的电动推杆电机)，微动推杆上装有位置编码器用于测量推杆的相对位移，该微动推杆可对吊具进行上述两个方向±200mm补偿定位调整，也可实现吊具在水平面内+/-5°回转，通过调整吊具的位置来加快校准过程。

本申请实施例还可以对集卡进行定位引导，以保证当前货物运送的准确性。具体的，通过扫描装置对内外集卡进行车身扫描定位或者对内外集卡上的集装箱进行扫描定位，并进行快速、安全、准确的定位。并且通过交通灯和LED数字，显示集卡与正确停靠位置在起重机方向上的距离偏差值，引导集卡司机向前、向后移动集卡，快速、准确地停靠到正确停靠位置，并且在任务结束后，提示集卡离开。为了便于集卡司机获取作业信息，在横梁上还可以配置两种指示设备：扩音喇叭和车辆作业信息显示牌，让集卡司机有效地获取指示信息，必要时中控室操作，还可以通过语音联系到集卡司机。通过激光扫描仪检扫描到的轮廓，计算集卡的位置；通过计算得出的位置信息使语音设备播放语音、指示集卡司机移动；集卡司机根据语音提示，控制集卡的移动；循环上述步骤，直到集卡到达正确的停车位，保证后续作业的高效性。

图7是本申请一示例性实施例提供的一种目标堆放位置获取方法的流程示意图。如图7所示，上述步骤210可以包括：

步骤211：获取货物堆放场上当前最高层的货物数量。

通过图像分析或红外检测等方式获取货物堆放层上当前最高层的货物数量，由于货物都是逐层堆放，即只有当下次货物堆放完成后才会堆放上层货物，因此，通过获取当前最高层的货物数量，即可确定当前货物在当前最高层或当前最高层的上一层的放置位置。

步骤212：当当前最高层的货物数量小于预设的数量阈值时，确定当前最高层为目标堆放层。

若当前最高层的货物数量小于预设的数量阈值(为当前最高层的最大货物数量)时，说明当前最高层的货物还未堆放完成，则当前货物应该堆放至该层，即将当前最高层确定为目标堆放层。

步骤213：选取目标堆放层的最外侧货物的外侧相邻位置为目标堆放位置。

为了保证货物在堆放时可以由单侧运送至目标堆放位置，在确定了目标堆放层后，选取目标堆放层的最外侧货物的外侧位置为目标堆放位置，即货物目标堆放层的最外侧货物，然后以该最外侧货物的相邻空置位置为目标堆放位置。

在一实施例中，如图7所示，上述步骤210还可以包括：

步骤214：当当前最高层的货物数量等于数量阈值时，确定当前最高层的上一层为目标堆放层。

若当前最高层的货物数量等于数量阈值，即当前最高层已经堆放完成，此时选取当前最高层的上一层为目标堆放层，而当前货物为目标堆放层的第一个货物。

步骤215：选取目标堆放层的中间位置为目标堆放位置。

若当前货物为目标堆放层的第一个货物时，选取目标堆放层的中间位置(当起重机为双车道作业时，选取目标堆放层的中间位置且靠近当前货物所在一侧)为目标堆放位置，以实现有内至外的堆放货物。

示例性装置

图8是本申请一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放装置的结构示意图。如图8所示，该堆放装置70包括：目标位置获取模块71，用于获取当前货物的目标堆放位置；回撤位置获取模块72，用于根据目标堆放位置和预设的第一距离，获取当前货物的回撤位置；其中，回撤位置位于当前货物运送路径的延伸方向上，且与目标堆放位置的水平距离为第一距离；以及执行模块73，用于将当前货物运送至回撤位置；并将当前货物由回撤位置运送至目标堆放位置。

本申请的实施例提供的一种起重机运送货物的堆放装置，通过目标位置获取模块71获取当前货物的目标堆放位置，并且回撤位置获取模块72根据该目标堆放位置和预设的第一距离，确定一个回撤位置，执行模块73将当前货物运送至回撤位置后，再将当前货物由该回撤位置运送至目标堆放位置；即先将当前货物多运送一段距离后再往回运送至目标堆放位置，利用回撤的运送以释放当前货物的惯性，避免当前货物在堆放时对相邻货物产生惯性冲击，从而可以在不降低自动化堆放货物效率的前提下，尽量减小相邻货物之间的堆放间距，从而提高堆场的利用率，并且提高了堆场货物的整体密集型，从而可以提高了货物防止台风的能力。

图9是本申请另一示例性实施例提供的一种起重机运送货物的堆放装置的结构示意图。如图9所示，堆放装置70还可以包括：最大夹角获取模块74，用于获取当前货物在回撤位置处与竖直方向的最大夹角；回撤速度计算模块75，用于根据最大夹角，计算得到将当前货物由回撤位置运送至目标堆放位置的回撤速度。

在一实施例中，如图9所示，执行模块73可以包括：第一运送单元731，用于将当前货物运输至提升位置；其中，提升位置位于当前货物运送路径上，且与目标堆放位置的水平距离为预设的第二距离；第二运送单元732，用于将当前货物提升预设高度值并运送至回撤位置。

在一实施例中，如图9所示，执行模块73还可以包括：第三运送单元733，用于将当前货物由回撤位置沿当前货物运送路径向目标堆放位置运送至目标堆放位置的上方；第四运送单元734，用于将当前货物下放至目标堆放位置。

在一实施例中，第四运送单元734可以进一步配置为：获取当前货物的方位信息，其中当前货物的方位信息表征当前货物的偏向角度的方向和大小；获取目标堆放位置的方位信息，其中目标堆放位置的方位信息表征目标堆放位置的偏向角度的方向和大小；以及根据当前货物的方位信息和目标堆放位置的方位信息，校准当前货物和目标堆放位置的相对位置。

在一实施例中，如图9所示，目标位置获取模块71可以包括：数量获取单元711，用于获取货物堆放场上当前最高层的货物数量；目标层确定单元712，用于当当前最高层的货物数量小于预设的数量阈值时，确定当前最高层为目标堆放层；目标位置选取单元713，用于选取目标堆放层的最外侧货物的外侧相邻位置为目标堆放位置。

在一实施例中，目标层确定单元712可以进一步配置为：当当前最高层的货物数量等于数量阈值时，确定当前最高层的上一层为目标堆放层；目标位置选取单元713可以进一步配置为：选取目标堆放层的中间位置为目标堆放位置。

示例性电子设备

下面，参考图10来描述根据本申请实施例的电子设备。该电子设备可以是第一设备和第二设备中的任一个或两者、或与它们独立的单机设备，该单机设备可以与第一设备和第二设备进行通信，以从它们接收所采集到的输入信号。

图10图示了根据本申请实施例的电子设备的框图。

如图10所示，电子设备10包括一个或多个处理器11和存储器12。

处理器11可以是中央处理单元(CPU)或者具有数据处理能力和/或指令执行能力的其他形式的处理单元，并且可以控制电子设备10中的其他组件以执行期望的功能。

存储器12可以包括一个或多个计算机程序产品，所述计算机程序产品可以包括各种形式的计算机可读存储介质，例如易失性存储器和/或非易失性存储器。所述易失性存储器例如可以包括随机存取存储器(RAM)和/或高速缓冲存储器(cache)等。所述非易失性存储器例如可以包括只读存储器(ROM)、硬盘、闪存等。在所述计算机可读存储介质上可以存储一个或多个计算机程序指令，处理器11可以运行所述程序指令，以实现上文所述的本申请的各个实施例的起重机运送货物的堆放方法以及/或者其他期望的功能。在所述计算机可读存储介质中还可以存储诸如输入信号、信号分量、噪声分量等各种内容。

在一个示例中，电子设备10还可以包括：输入装置13和输出装置14，这些组件通过总线系统和/或其他形式的连接机构(未示出)互连。

例如，在该电子设备是第一设备或第二设备时，该输入装置13可以是麦克风或麦克风阵列，用于捕捉声源的输入信号。在该电子设备是单机设备时，该输入装置13可以是通信网络连接器，用于从第一设备和第二设备接收所采集的输入信号。

此外，该输入设备13还可以包括例如键盘、鼠标等等。

该输出装置14可以向外部输出各种信息，包括确定出的距离信息、方向信息等。该输出设备14可以包括例如显示器、扬声器、打印机、以及通信网络及其所连接的远程输出设备等等。

当然，为了简化，图10中仅示出了该电子设备10中与本申请有关的组件中的一些，省略了诸如总线、输入/输出接口等等的组件。除此之外，根据具体应用情况，电子设备10还可以包括任何其他适当的组件。

示例性计算机程序产品和计算机可读存储介质

除了上述方法和设备以外，本申请的实施例还可以是计算机程序产品，其包括计算机程序指令，所述计算机程序指令在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书上述“示例性方法”部分中描述的根据本申请各种实施例的起重机运送货物的堆放方法中的步骤。

所述计算机程序产品可以以一种或多种程序设计语言的任意组合来编写用于执行本申请实施例操作的程序代码，所述程序设计语言包括面向对象的程序设计语言，诸如Java、C++等，还包括常规的过程式程序设计语言，诸如“C”语言或类似的程序设计语言。程序代码可以完全地在用户计算设备上执行、部分地在用户设备上执行、作为一个独立的软件包执行、部分在用户计算设备上部分在远程计算设备上执行、或者完全在远程计算设备或服务器上执行。

此外，本申请的实施例还可以是计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令在被处理器运行时使得所述处理器执行本说明书上述“示例性方法”部分中描述的根据本申请各种实施例的起重机运送货物的堆放方法中的步骤。

所述计算机可读存储介质可以采用一个或多个可读介质的任意组合。可读介质可以是可读信号介质或者可读存储介质。可读存储介质例如可以包括但不限于电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。可读存储介质的更具体的例子(非穷举的列表)包括：具有一个或多个导线的电连接、便携式盘、硬盘、随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(EPROM或闪存)、光纤、便携式紧凑盘只读存储器(CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。

以上结合具体实施例描述了本申请的基本原理，但是，需要指出的是，在本申请中提及的优点、优势、效果等仅是示例而非限制，不能认为这些优点、优势、效果等是本申请的各个实施例必须具备的。另外，上述公开的具体细节仅是为了示例的作用和便于理解的作用，而非限制，上述细节并不限制本申请为必须采用上述具体的细节来实现。

本申请中涉及的器件、装置、设备、系统的方框图仅作为例示性的例子并且不意图要求或暗示必须按照方框图示出的方式进行连接、布置、配置。如本领域技术人员将认识到的，可以按任意方式连接、布置、配置这些器件、装置、设备、系统。诸如“包括”、“包含”、“具有”等等的词语是开放性词汇，指“包括但不限于”，且可与其互换使用。这里所使用的词汇“或”和“和”指词汇“和/或”，且可与其互换使用，除非上下文明确指示不是如此。这里所使用的词汇“诸如”指词组“诸如但不限于”，且可与其互换使用。

还需要指出的是，在本申请的装置、设备和方法中，各部件或各步骤是可以分解和/或重新组合的。这些分解和/或重新组合应视为本申请的等效方案。

提供所公开的方面的以上描述以使本领域的任何技术人员能够做出或者使用本申请。对这些方面的各种修改对于本领域技术人员而言是非常显而易见的，并且在此定义的一般原理可以应用于其他方面而不脱离本申请的范围。因此，本申请不意图被限制到在此示出的方面，而是按照与在此公开的原理和新颖的特征一致的最宽范围。

为了例示和描述的目的已经给出了以上描述。此外，此描述不意图将本申请的实施例限制到在此公开的形式。尽管以上已经讨论了多个示例方面和实施例，但是本领域技术人员将认识到其某些变型、修改、改变、添加和子组合。

Claims (10)

1.一种起重机运送货物的堆放方法，其特征在于，包括：

获取当前货物的目标堆放位置；

根据所述目标堆放位置和预设的第一距离，获取所述当前货物的回撤位置；其中，所述回撤位置位于所述当前货物运送路径的延伸方向上，且与所述目标堆放位置的水平距离为所述第一距离；

将所述当前货物运送至所述回撤位置；以及

将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置。

2.根据权利要求1所述的堆放方法，其特征在于，在所述将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置之前，还包括：

获取所述当前货物在所述回撤位置处与竖直方向的最大夹角；

根据所述最大夹角，计算得到将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置的回撤速度；其中所述回撤速度与所述最大夹角正相关。

3.根据权利要求1所述的堆放方法，其特征在于，所述将所述当前货物运送至所述回撤位置包括：

将所述当前货物运输至提升位置；其中，所述提升位置位于所述当前货物运送路径上，且与所述目标堆放位置的水平距离为预设的第二距离；以及

将所述当前货物提升预设高度值并运送至所述回撤位置。

4.根据权利要求1所述的堆放方法，其特征在于，所述将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置包括：

将所述当前货物由所述回撤位置沿所述当前货物运送路径向所述目标堆放位置运送至所述目标堆放位置的上方；以及

将所述当前货物下放至所述目标堆放位置。

5.根据权利要求4所述的堆放方法，其特征在于，所述将所述当前货物下放至所述目标堆放位置包括：

获取所述当前货物的方位信息；其中所述当前货物的方位信息表征所述当前货物的偏向角度的方向和大小；

获取所述目标堆放位置的方位信息；其中所述目标堆放位置的方位信息表征所述目标堆放位置的偏向角度的方向和大小；以及

根据所述当前货物的方位信息和所述目标堆放位置的方位信息，校准所述当前货物和所述目标堆放位置的相对位置。

6.根据权利要求5所述的堆放方法，其特征在于，所述校准所述当前货物和所述目标堆放位置的相对位置包括：

调整所述当前货物的方位信息至与所述目标堆放位置的方向信息一致。

7.根据权利要求1所述的堆放方法，其特征在于，所述获取当前货物的目标堆放位置包括：

获取货物堆放场上当前最高层的货物数量；

当所述当前最高层的货物数量小于预设的数量阈值时，确定所述当前最高层为目标堆放层；以及

选取所述目标堆放层的最外侧货物的外侧相邻位置为所述目标堆放位置。

8.根据权利要求7所述的堆放方法，其特征在于，所述获取当前货物的目标堆放位置还包括：

当所述当前最高层的货物数量等于所述数量阈值时，确定所述当前最高层的上一层为所述目标堆放层；以及

选取所述目标堆放层的中间位置为所述目标堆放位置。

9.一种起重机运送货物的堆放装置，其特征在于，包括：

目标位置获取模块，用于获取当前货物的目标堆放位置；

回撤位置获取模块，用于根据所述目标堆放位置和预设的第一距离，获取所述当前货物的回撤位置；其中，所述回撤位置位于所述当前货物运送路径的延伸方向上，且与所述目标堆放位置的水平距离为所述第一距离；以及

执行模块，用于将所述当前货物运送至所述回撤位置；并将所述当前货物由所述回撤位置运送至所述目标堆放位置。

10.一种计算机可读存储介质，所述存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序用于执行上述权利要求1-8任一所述的起重机运送货物的堆放方法。

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