CN112912976B - 压粉成形芯、该压粉成形芯的制造方法、具备该压粉成形芯的电感器以及安装有该电感器的电子电气设备 - Google Patents

压粉成形芯、该压粉成形芯的制造方法、具备该压粉成形芯的电感器以及安装有该电感器的电子电气设备 Download PDF

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Abstract

对于适合作为小型的电感器的结构构件、且含有由软磁性材料构成的多种粉末的压粉成形芯而言，作为多种粉末中的两种的第一粉末以及第二粉末满足下述式。D1＞D2(1‑1)0.23≤(D1‑D2)/D1＜0.3(1‑2)D1≤5.9μm(1‑3)3μm≤DT≤5.7μm(1‑4)在此，在压粉成形芯所含有的多种粉末中，在由激光衍射/散射法测定出的体积基准的粒度分布中从小粒径侧起的累计粒径分布成为50％的粒径(中值直径)最大的粉末是第一粉末，中值直径最小的粉末是第二粉末。D1是第一粉末的中值直径，D2是第二粉末的中值直径。DT通过使用第一粉末的重量比例R1和第二粉末的重量比例R2，根据R1×D1+R2×D2而求出。

Description

压粉成形芯、该压粉成形芯的制造方法、具备该压粉成形芯的 电感器以及安装有该电感器的电子电气设备
技术领域
本发明涉及压粉成形芯、该压粉成形芯的制造方法、具备该压粉成形芯的电感器以及安装有该电感器的电子电气设备。在本说明书中，“电感器”是指被动元件，该被动元件具备包含压粉成形芯在内的芯材以及线圈。
背景技术
在智能手机、平板电脑终端、笔记本个人计算机等电子设备中，对小型化、轻量化、高性能化的要求变高。为了响应这样的要求，电子设备内的开关电源电路需要能够应对较高的频率。因此，要求装入开关电源电路的电感器也能够在高频下稳定地驱动。
以提供能够应对较高的驱动频率的磁性元件的构成材料为目的，在专利文献1中，记载有如下金属磁性材料粉末，该金属磁性材料粉末包含具有平均第一粒径的第一粉末以及具有平均第二粒径的第二粉末，所述平均第一粒径与所述平均第二粒径之比为1/8～1/3，所述第一粉末与所述第二粉末的混合比按体积比为10/90～25/75。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-192729号公报
发明内容
发明要解决的课题
近年来，在开关电源电路、特别是DC-DC转换器中，对小型化的要求特别高，作为回应该要求的结果，而使装入内部的电感器逐渐小型并且流动较大的直流电流。因此，供构成电感器的磁性材料放置的磁环境成为如下环境，该环境在作为偏磁而施加有因该直流电流引起的感应磁场的状态下，进一步施加因高频下的基于开关的电流变动(纹波电流)引起的变动磁场。因此，逐渐要求构成电感器的磁性材料在这样的在磁方面严酷的环境下具有适当的磁特性(例如较高的相对磁导率并且较低的芯损)。
本发明鉴于该现状，目的在于提供适合作为即使在磁方面严酷的环境下也具有良好的磁特性的电感器的结构构件的压粉成形芯以及能够作为具备该压粉成形芯的电感器材料而使用的压粉成形芯、该压粉成形芯的制造方法、具备该压粉成形芯的电感器以及安装有该电感器的电子电气设备。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题而提供的本发明在一方案中是一种压粉成形芯，该压粉成形芯含有均由软磁性材料构成的多种粉末，其中，对多种粉末，测定出在由激光衍射散射法测定出的体积基准的粒度分布中从小粒径侧起的累计粒径分布成为50％的粒径即中值直径，此时，如以下那样定义的第一中值直径D1、第二中值直径D2以及平均中值直径DT满足如下的第一条件至第三条件中的任一条件。
第一中值直径D1：中值直径最大的第一粉末的中值直径。
第二中值直径D2：中值直径最小的第二粉末的中值直径。
平均中值直径DT：使用第一比例R1、第二比例R2以及第一中值直径D1、第二中值直径D2，作为R1×D1+R2×D2而计算出，该第一比例R1是压粉成形芯中的第一粉末的重量相对于第一粉末的重量与第二粉末的重量的总和的比例，该第二比例R2是压粉成形芯中的第二粉末的重量相对于第一粉末的重量与第二粉末的重量的总和的比例。
需要说明的是，压粉成形芯也可以包含两种由软磁性材料构成的粉末，在该情况下，压粉成形芯所含的由软磁性材料构成的粉末成为第一粉末以及第二粉末。
[第一条件]
在第一条件下，满足下述式(1-1)至下述式(1-4)。
D1＞D2 (1-1)
0.23≤(D1-D2)/D1＜0.3 (1-2)
D1≤5.9μm (1-3)
3μm≤DT≤5.7μm (1-4)
[第二条件]
在第二条件下，是以满足下述式(2-1)至下述式(2-4)为特征的压粉成形芯。
D1＞D2 (2-1)
0.3≤(D1-D2)/D1≤0.59 (2-2)
D1≤7μm (2-3)
3μm≤DT≤5.7μm (2-4)
[第三条件]
在第三条件下，是以满足下述式(3-1)至下述式(3-5)为特征的压粉成形芯。
D1＞D2 (3-1)
0.3≤(D1-D2)/D1≤0.6 (3-2)
D1≤7μm (3-3)
D2≤3.9μm (3-4)
3μm≤DT≤5.7μm (3-5)
在第三条件下，优选的是，满足下述式(3-6)以及下述式(3-7)中的至少一方。
DT≥4.4μm (3-6)
(D1一D2)/D1≥0.49 (3-7)
在具备满足上述的第一条件至第三条件中的任一条件的压粉成形芯的电感器中，也可以是，第一粉末是非晶质磁性材料的粉末。在该情况下，有时优选的是，非晶质磁性材料包含Fe基非晶质合金，且该Fe基非晶质合金至少包含Fe、P以及C。有时更优选的是，该Fe基非晶质合金还至少包含Ni、B以及Cr。
也可以是，第二粉末是晶质磁性材料的粉末。在该情况下，有时优选的是，晶质磁性材料包含Fe-Si-Cr系合金以及Fe-Ni系合金中的至少一方。
在一具体例中，第一粉末是非晶质磁性材料的粉末，第二粉末是晶质磁性材料的粉末。在该情况下，有时优选的是，第一粉末的重量相对于第一粉末的重量与第二粉末的重量的总和的比例设为30质量％以上且70质量％以下。
也可以是，上述的压粉成形芯含有粘结成分，该粘结成分使晶质磁性材料的粉末以及非晶质磁性材料的粉末相对于压粉成形芯所含有的其他材料粘结。在此，也可以是，粘结成分包含基于树脂材料的成分。
本发明作为另一方案，提供一种压粉成形芯的制造方法，该压粉成形芯含有粘结成分，该粘结成分包含基于上述的树脂材料的成分。该制造方法具备通过成形处理而得到成形制造物的成形工序，该成形处理包括混合物的加压成形，该混合物包含第一粉末、第二粉末以及由树脂材料构成的粘结剂成分。从提高生产性的观点等出发，此时的成形处理优选为在常温程度的温度环境下以0.5GPa程度至2GPa程度进行加压的压缩成形。
本发明作为又一方案，提供一种电感器，该电感器具备前述的本发明的一方案的压粉成形芯、线圈以及与线圈的各个端部连接的连接端子。该电感器的压粉成形芯的至少一部分配置为位于在使电流经由连接端子而流过线圈时由电流产生的感应磁场内。上述的电感器基于压粉成形芯优异的特性，即使小型并且低高度，芯也难以产生绝缘破坏、破损，并且直流叠加特性优异。
优选的是，上述的电感器以1MHz的条件测定出的起始磁导率μ(0)、在外部磁场为8kA/m的情况下以1MHz的条件测定出的相对磁导率μ(8)、以及在以频率2MHz施加有效最大磁通密度为15mT的磁场的条件下测定出的铁损Pcv(单位：kW/m3)满足下述式(I)。
μ(0)×μ(8)/Pcv＞3kW-1m3 (I)
本发明作为再一方案，提供一种电子电气设备，该电子电气设备安装有上述的本发明的一方案的电感器。在该电子电气设备中，电感器通过连接端子而连接于基板。上述的电子电气设备中的电感器所装入的电路没有特别限定，但在用于DC-DC转换器等开关电源电路的情况下，容易有效利用上述的电感器的直流叠加特性优异的优点。另外，在电子电气设备为智能手机等便携型的设备的情况下，容易有效利用上述的电感器的易于应对小型并且低高度的优点。
发明效果
对于上述的发明的压粉成形芯，由于两种软磁性材料的粉末各自的中值直径(第一中值直径D1、第二中值直径D2)以及它们的混合粉末的中值直径(平均中值直径DT)满足前述的第一条件至第三条件中的任一条件，因此对于具备该压粉成形芯的电感器，即使小型，也能够具有良好的磁特性。另外，根据本发明，提供了上述的压粉成形芯的制造方法、具备该压粉成形芯的电感器以及安装有该电感器的电子电气设备。
附图说明
图1是概念性地示出本发明的一实施方式的压粉成形芯的形状的立体图。
图2是概念性地示出在制造造粒粉的方法的一例中使用的喷雾干燥器装置及其动作的图。
图3是概念性地示出作为具备本发明的一实施方式的压粉成形芯的一种电感器的环形线圈的形状的立体图。
图4是概念性地示出作为具备本发明的一实施方式的压粉成形芯的一种电感器的线圈埋设型电感器的形状的立体图。
图5是示出实施例以及比较例的结果的图表。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式详细进行说明。
1.压粉成形芯
图1所示的本发明的一实施方式的压粉成形芯1是其外观为环状的环形芯，且含有多种软磁性材料的粉末。对上述多种粉末，分别求出在由激光衍射散射法测定出的体积基准的粒度分布中从小粒径侧起的累计粒径分布成为50％的粒径即中值直径(单位：μm)，将测定出的多种粉末中的中值直径最大的粉末定义为第一粉末，将第一粉末的中值直径定义为第一中值直径(单位：μm)。另外，将测定出的多种粉末中的中值直径最小的粉末定义为第二粉末，将第二粉末的中值直径定义为第二中值直径(单位：μm)。
将压粉成形芯1中的第一粉末的重量相对于第一粉末的重量与第二粉末的重量的总和的比例定义为第一比例R1，将压粉成形芯1中的所述第二粉末的重量相对于所述第一粉末的重量与所述第二粉末的重量的总和的比例定义为第二比例R2。第一比例R1以及第二比例R2是超过0且小于1的实数，并满足R1+R2＝1。并且，将使用第一比例R1、第二比例R2和第一中值直径D1、第二中值直径D2作为R1×D1+R2×D2而计算出的参数定义为平均中值直径(单位：μm)。
在本实施方式中，作为具体的一例，压粉成形芯1包含两种软磁性材料的粉末。即，在本实施方式中，压粉成形芯1所含的软磁性材料的粉末由第一粉末以及第二粉末构成。作为中值直径较大的一方的粉末的第一粉末是非晶质磁性材料的粉末，作为中值直径较小的一方的粉末的第二粉末是晶质磁性材料的粉末。本实施方式的压粉成形芯1通过具备成形处理的制造方法而制造出，该成形处理包括对包含这些粉末的混合物进行加压成形。作为未限定的一例，本实施方式的压粉成形芯1含有粘结成分，该粘结成分使第一粉末(非晶质磁性材料的粉末)以及第二粉末(晶质磁性材料的粉末)相对于压粉成形芯1所含有的其他材料(既存在是同种材料的情况，也存在是不同种材料的情况。)粘结。
(1)第一条件
本发明的一实施方式的压粉成形芯1的第一粉末以及第二粉末作为第一条件而满足下述式(1-1)至下述式(1-4)。
D1＞D2 (1-1)
0.23≤(D1-D2)/D1＜0.3 (1-2)
D1≤5.9μm (1-3)
3μm≤DT≤5.7μm (1-4)
具备满足上述式(1-1)至上述式(1-4)的压粉成形芯1的电感器还均满足如下情况中的任一个：以1MHz的条件测定出的起始磁导率μ(0)较高；在外部磁场为8kA/m的情况下以1MHz的条件测定出的相对磁导率μ(8)较高；以及在以频率2MHz施加有效最大磁通密度为15mT的磁场的条件下测定出的铁损Pcv(单位：kW/m3)较低。因此，具备满足第一条件的压粉成形芯1的电感器能够满足下述式(I)。
P1＝μ(0)×μ(8)/Pcv＞3kW-1m3 (I)
对于具备满足第一条件的压粉成形芯的电感器，在优选的情况下，上述式(I)的P1为4以上，在更优选的情况下P1为5以上。
(2)第二条件
本发明的另一实施方式的压粉成形芯1的第一粉末以及第二粉末作为第二条件而满足下述式(2-1)至下述式(2-4)。
D1＞D2 (2-1)
0.3≤(D1-D2)/D1≤0.59 (2-2)
D1≤7μm (2-3)
3μm≤DT≤5.7μm (2-4)
具备满足上述式(2-1)至上述式(2-4)的压粉成形芯的电感器还均满足如下情况中的任一个：以1MHz的条件测定出的起始磁导率μ(0)较高；在外部磁场为8kA/m的情况下以1MHz的条件测定出的相对磁导率μ(8)较高；以及在以频率2MHz施加有效最大磁通密度为15mT的磁场的条件下测定出的铁损Pcv(单位：kW/m3)较低。因此，具备满足第二条件的压粉成形芯的电感器能够满足下述式(I)。
P1＝μ(0)×μ(8)/Pcv＞3kW-1m3 (I)
对于具备满足第二条件的压粉成形芯1的电感器，在优选的情况下，上述式(I)的P1为4以上，在更优选的情况下P1为5以上。对于具备满足第二条件的压粉成形芯1的电感器，在进一步优选的情况下P1为6以上，在特别优选的情况下P1为7以上。
(3)第三条件
本发明的又一实施方式的压粉成形芯1的第一粉末以及第二粉末作为第三条件满足下述式(3-1)至下述式(3-5)，在优选的一例中，满足下述式(3-6)以及下述式(3-7)中的至少一方。
D1＞D2 (3-1)
0.3≤(D1-D2)/D1≤0.6 (3-2)
D1≤7μm (3-3)
D2≤3.9μm (3-4)
3μm≤DT≤5.7μm (3-5)
DT≥4.4μm (3-6)
(D1-D2)/D1≥0.49 (3-7)
具备满足上述式(3-1)至上述式(3-5)的压粉成形芯1的电感器还均满足如下情况中的任一个：以1MHz的条件测定出的起始磁导率μ(0)较高；在外部磁场为8kA/m的情况下以1MHz的条件测定出的相对磁导率μ(8)较高；以及在以频率2MHz施加有效最大磁通密度为15mT的磁场的条件下测定出的铁损Pcv(单位：kW/m3)较低。因此，具备满足第三条件的压粉成形芯1的电感器能够满足下述式(I)。
P1＝μ(0)×μ(8)/Pcv＞3kW-1m3 (I)
对于具备满足第三条件的压粉成形芯1的电感器，在优选的情况下，上述式(I)的P1为4以上，在更优选的情况下P1为5以上。对于具备满足第三条件的压粉成形芯1的电感器，在进一步优选的情况下P1为6以上，在特别优选的情况下P1为7以上。在进一步满足上述式(3-6)以及上述式(3-7)的至少一方的情况下，使P1为5以上稳定地实现。从使P1为5以上更稳定地实现的观点出发，特别优选满足下述式(3-6-1)以及下述式(3-7-1)中的至少一方。
DT≥4.66μm (3-6-1)
(D1-D2)/D1≥0.493 (3-7-1)
(4)非晶质磁性材料的粉末(第一粉末)
在本实施方式中，第一粉末由非晶质磁性材料的粉末构成。对该第一粉末进行供应的非晶质磁性材料只要满足是非晶质(通过通常的X线衍射测定，不能得到具有明确到能够确定材料种类的程度的峰值的衍射光谱)以及是强磁性体、特别是软磁性体，则具体的种类没有限定。作为非晶质磁性材料的具体例，能够举出Fe-Si-B系合金、Fe-P-C系合金以及Co-Fe-Si-B系合金。非晶质磁性材料优选为包含Fe基非晶质合金(Fe-P-C系合金)，且该Fe基非晶质合金至少包含Fe、P以及C，并优选为还至少包含Ni、B以及Cr。上述的非晶质磁性材料既可以由一种材料构成，也可以由多种材料构成。
作为Fe-P-C系合金的具体例，能够举出如下Fe基非晶质合金，该Fe基非晶质合金的组成式由Fe100原子％-a-b-c-x-y-z-tNiaSnbCrcPxCyBzSit表示，且0原子％≤a≤10原子％，0原子％≤b≤3原子％，0原子％≤c≤6原子％，6.8原子％≤x≤13原子％，2.2原子％≤y≤13原子％，0原子％≤z≤9原子％，0原子％≤t≤7原子％。在上述的组成式中，Ni、Sn、Cr、B以及Si是任意添加元素。
Ni的添加量a优选设为0原子％以上且6原子％以下，更优选设为0原子％以上且4原子％以下。Sn的添加量b优选设为0原子％以上且2原子％以下，也可以在1原子％以上且2原子％以下的范围内添加。Cr的添加量c优选设为0原子％以上且2原子％以下，更优选设为1原子％以上且2原子％以下。P的添加量x也有时优选设为8.8原子％以上。C的添加量y也有时优选设为5.8原子％以上且8.8原子％以下。B的添加量z优选设为0原子％以上且3原子％以下，更优选设为0原子％以上且2原子％以下。Si的添加量t优选设为0原子％以上且6原子％以下，更优选设为0原子％以上且2原子％以下。
由非晶质磁性材料的粉末构成的第一粉末的形状没有限定。粉末的形状可以是球状也可以是非球状。在为非球状的情况下，也可以是鳞片状、椭圆球状、液滴状、针状这样的具有形状各向异性的形状。
粉末的形状可以是在制造粉末的阶段得到的形状，也可以是通过对制造出的粉末进行二次加工而得到的形状。作为前者的形状而例示有球状、椭圆球状、液滴状、针状等，作为后者的形状而例示有鳞片状。
非晶质磁性材料也有时由于制造方法的关系而容易成为球状或者椭圆球状。另外，通常来说，非晶质磁性材料比晶质磁性材料硬质，因此也有时优选将晶质磁性材料设为非球状而使其容易在加压成形时变形。
由非晶质磁性材料的粉末构成的第一粉末的形状既可以是在制造粉末的阶段得到的形状，也可以是通过对制造出的粉末进行二次加工而得到的形状。作为前者的形状而例示有球状、椭圆球状、针状等，作为后者的形状而例示有鳞片状。第一粉末的第一中值直径D1有时从确保处理性的观点出发而优选为1μm以上。
(5)晶质磁性材料的粉末(第二粉末)
在本实施方式中，第二粉末由晶质磁性材料的粉末构成。对该第二粉末进行供应的晶质磁性材料是结晶质(通过通常的X线衍射测定，能够得到具有明确到能够确定材料种类的程度的峰值的衍射光谱)且为强磁性。作为晶质磁性材料的具体例，能够举出Fe-Si-Cr系合金、Fe-Ni系合金、Ni-Fe系合金、Fe-Co系合金、Fe-V系合金、Fe-Al系合金、Fe-Si系合金、Fe-Si-Al系合金、羰基铁以及纯铁。
在它们之中，从容易得到良好的磁特性的观点出发，对第二粉末进行供应的晶质磁性材料优选包含Fe-Si-Cr系合金以及Fe-Ni系合金中的至少一方。Fe-Si-Cr系合金是在晶质磁性材料之中饱和磁通密度比较高且软磁特性良好、并且电阻率也比较高的材料。因此，当与其他晶质磁性材料、例如羰基铁粉等相比时，即使在高磁场以及高频的条件下损失也较低，容易显示出良好的磁特性。在对第二粉末进行供应的晶质磁性材料包含Fe-Si-Cr系合金的情况下，该合金的Si的含量以及Cr的含量没有限定。作为未限定的例示，能够举出将Si的含量设为2～7质量％程度，将Cr的含量设为2～7质量％程度，并将剩余部分设为Fe以及不可避免的杂质。作为Fe-Ni系合金的组成的具体例，能够举出Ni的含量为50质量％且剩余部分由Fe以及不可避杂质构成的组成。
本发明的一实施方式的压粉成形芯1所含有的非晶质磁性材料的粉末的形状没有限定。关于粉末的形状的种类，由于其与晶质磁性材料的粉末的情况相同，因此省略说明。非晶质磁性材料也有时由于制造方法的关系而容易成为球状或者椭圆球状。另外，通常来说，非晶质磁性材料比晶质磁性材料硬质，因此也有时优选将晶质磁性材料设为非球状而使其容易在加压成形时变形。
由晶质磁性材料的粉末构成的第二粉末的形状没有限定。粉末的形状既可以是球状，也可以是非球状。在是非球状的情况下，也可以是鳞片状、椭圆球状、液滴状、针状这样的具有形状各向异性的形状。
粉末的形状既可以是在制造粉末的阶段得到的形状，也可以是通过对制造出的粉末进行二次加工而得到的形状。作为前者的形状而例示有球状、椭圆球状、液滴状、针状等，作为后者的形状而例示有鳞片状。第二粉末的第二中值直径D2有时从确保处理性的观点出发而优选为1μm以上。
也可以对压粉成形芯1所含的软磁性材料的粉末(第一粉末、第二粉末)的至少一部分实施表面绝缘处理。在对软磁性材料的粉末实施了表面绝缘处理的情况下，能看到压粉成形芯1的绝缘电阻提升的倾向。对软磁性材料的粉末实施的表面绝缘处理的种类没有限定。例示有磷酸处理、磷酸盐处理、氧化处理等。
压粉成形芯1所含的第一粉末的重量与第二粉末的重量的比例没有特别限定，但有时优选的是，第一粉末的重量相对于第一粉末的重量与第二粉末的重量的总和的比例为30质量％以上且70质量％以下。
(6)粘结成分
也可以是，压粉成形芯1含有粘结成分，该粘结成分使晶质磁性材料的粉末以及非晶质磁性材料的粉末相对于压粉成形芯1所含有的其他材料粘结。粘结成分只要是有助于对本实施方式的压粉成形芯1所含有的软磁性材料的粉末(具体而言，包含第一粉末以及第二粉末，在本说明书中，也有时统称为“磁性粉末”。)进行固定的材料，则其组成没有限定。作为构成粘结成分的材料，例示有树脂材料以及树脂材料的热分解残渣(在本说明书中，将它们统称为“基于树脂材料的成分”。)等有机系的材料、无机系的材料等。作为树脂材料，例示有丙烯酸树脂、硅酮树脂、环氧树脂、酚醛树脂，尿素树脂、三聚氰胺树脂等。由无机系的材料构成的粘结成分例示有水玻璃等玻璃系材料。粘结成分既可以由一种材料构成，也可以由多种材料构成。粘结成分也可以是有机系的材料与无机系的材料的混合体。
作为粘结成分，通常使用绝缘性的材料。由此，能够提高作为压粉成形芯1的绝缘性。
2.压粉成形芯的制造方法
上述的本发明的一实施方式的压粉成形芯1的制造方法没有特别限定，但若采用接下来说明的制造方法，则会实现更高效地制造压粉成形芯1。
本发明的一实施方式的压粉成形芯1的制造方法具备接下来说明的成形工序，也可以还具备热处理工序。
(1)成形工序
首先，准备包含磁性粉末以及在压粉成形芯1中对粘结成分进行供应的成分在内的混合物。对粘结成分进行供应的成分(在本说明书中，也称为“粘结剂成分”。)既存在是粘结成分本身的情况，也存在是与粘结成分不同的材料的情况。作为后者的具体例，能够举出粘结剂成分是树脂材料且粘结成分是树脂材料的热分解残渣的情况。这样的热分解残渣通过如后述那样接着成形工序而进行的热处理工序来形成。
通过包含该混合物的加压成形的成形处理，能够得到成形制造物。加压条件没有限定，而是基于粘结剂成分的组成等来适当设定。例如，在粘结剂成分由热硬化性的树脂构成的情况下，优选的是，加压并加热，而在模具内使树脂的硬化反应进展。另一方面，在压缩成形的情况下，虽然加压力高，但是加热不是必要条件，从而成为短时间的加压。压缩成形的情况下的加压力被适当设定。若进行没有限定的例示，则存在为0.5GPa以上且2GPa以下、且优选为1GPa以上且2GPa以下的情况。
以下，对混合物为造粒粉且进行压缩成形的情况稍微详细进行说明。造粒粉的处理性优异，因此能够提升成形时间短且生产性优异的压缩成形工序的作业性。
(1-1)造粒粉
造粒粉含有磁性粉末以及粘结剂成分。造粒粉中的粘结剂成分的含量没有特别限定。在该含量过低的情况下，粘结剂成分难以保持磁性粉末。另外，在粘结剂成分的含量过低的情况下，在经过热处理工序而得到的压粉成形芯1中，由粘结剂成分的热分解残渣构成的粘结成分难以使多个磁性粉末彼此互相绝缘。另一方面，在上述的粘结剂成分的含量过高的情况下，经过热处理工序而得到的压粉成形芯1所含有的粘结成分的含量容易变高。当压粉成形芯1中的粘结成分的含量变高时，压粉成形芯1的磁特性容易降低。因此，造粒粉中的粘结剂成分的含量优选相对于造粒粉整体成为0.5质量％以上且5.0质量％以下的量。从使压粉成形芯1的磁特性降低的可能性更稳定地降低的观点出发，造粒粉中的粘结剂成分的含量优选相对于造粒粉整体成为1.0质量％以上且3.5质量％以下的量，更优选相对于造粒粉整体成为1.2质量％以上且3.0质量％以下的量。
造粒粉也可以含有上述的磁性粉末以及粘结剂成分以外的材料。作为那样的材料，例示有润滑剂、硅烷偶联剂、绝缘性的填料等。在含有润滑剂的情况下，其种类没有特别限定。可以是有机系的润滑剂，也可以是无机系的润滑剂。作为有机系的润滑剂的具体例，能够举出硬脂酸锌、硬脂酸铝等金属皂。这样的有机系的润滑剂在热处理工序中气化，而认为几乎不会残留于压粉成形芯1。
造粒粉的制造方法没有特别限定。既可以是，将对上述的造粒粉进行供应的成分直接混炼，并将所得到的混炼物通过以公知的方法粉碎等而得到造粒粉，也可以是，调制在上述的成分中添加分散介质(能够举出水作为一例。)而成的浆料，使该浆料干燥并该浆料粉碎，由此得到造粒粉。也可以在粉碎后进行筛分、分级，从而控制造粒粉的粒度分布。
作为由上述的浆料得到造粒粉的方法的一例，能够举出使用了喷雾干燥器的方法。如图2所述，在喷雾干燥器装置200内设置有旋转件201，从装置上部朝向旋转件201注入浆料S。旋转件201以规定的转速旋转，在喷雾干燥器装置200内部的腔室利用离心力使浆料S成为小滴状并进行喷雾。而且，向喷雾干燥器装置200内部的腔室导入热风，由此使小滴状的浆料S所含有的分散介质(水)在维持小滴形状的状态下挥发。其结果是，由浆料S形成造粒粉P。将该造粒粉P从喷雾干燥器装置200的下部回收。旋转件201的转速、导入喷雾干燥器装置200内的热风温度、腔室下部的温度等各参数适当设定即可。作为这些参数的设定范围的具体例，就旋转件201的转速而言能够举出4000～8000rpm，就向喷雾干燥器装置200内导入的热风温度而言能够举出100～170℃，就腔室下部的温度而言能够举出80～90℃。另外，腔室内的气体环境及其压力也适当设定即可。作为一例，能够举出将腔室内设为大气(空气)气体环境，并将其压力设为与大气压的差压为2mmH2O(约0.02kPa)。也可以通过筛分等而进一步控制所得到的造粒粉P的粒度分布。
(1-2)加压条件
压缩成形的加压条件没有特别限定。考虑造粒粉的组成、成形品的形状等而适当设定即可。在对造粒粉进行压缩成形时的加压力过低的情况下，成形品的机械的强度降低。因此，容易产生成形品的处理性降低、由成形品得到的压粉成形芯1的机械的强度降低这样的问题。另外，也存在压粉成形芯1的磁特性降低或者绝缘性降低的情况。另一方面，在对造粒粉进行压缩成形时的加压力过高的情况下，难以制成能够耐受其压力的成形模具。从使压缩加压工序对压粉成形芯1的机械特性、磁特性造成不良影响的可能性更稳定地降低、且在工业上容易进行大量生产的观点出发，对造粒粉进行压缩成形时的加压力优选设为0.3GPa以上且2GPa以下，更优选设为0.5GPa以上且2GPa以下，特别优选设为0.8GPa以上且2GPa以下。
在压缩成形中，既可以在进行加热的同时进行加压，也可以在常温下进行加压。
(2)热处理工序
既可以是，由成形工序得到的成形制造物为本实施方式的压粉成形芯1，也可以是，如接下来说明的那样对成形制造物实施热处理工序而得到压粉成形芯1。
在热处理工序中，通过对由上述的成形工序得到的成形制造物进行加热，由此进行基于对磁性粉末间的距离进行修正而实现的磁特性的调整，以及使在成形工序中对磁性粉末赋予的应变缓和而进行磁特性的调整，从而得到压粉成形芯1。
由于热处理工序如上述那样以压粉成形芯1的磁特性的调整为目的，因此热处理温度等热处理条件设定为使压粉成形芯1的磁特性最良好。作为对热处理条件进行设定的方法的一例，能够举出使成形制造物的加热温度变化，并使升温速度以及加热温度下的保持时间等其他条件恒定。
对热处理条件进行设定时的压粉成形芯1的磁特性的评价基准没有特别限定。作为评价项目的具体例，能够举出压粉成形芯1的铁损Pcv。在该情况下，只要将成形制造物的加热温度设定为使压粉成形芯1的铁损Pcv最低即可。铁损Pcv的测定条件适当设定，作为一例，能够举出将频率设为2MHz、将有效最大磁通密度Bm设为15mT的条件。
热处理时的气体环境没有特别限定。在氧化性气体环境的情况下，粘结剂成分的热分解过度进展的可能性、磁性粉末的氧化进展的可能性提高，因此优选在氮、氩等不活泼气体环境、氢等还原性气体环境下进行热处理。在粘结剂成分由树脂材料形成的情况下，有时该粘结剂成分由于上述那样的热处理而变成热分解残渣。认为在如上述那样使应变缓和时，粘结剂成分变成了热分解残渣。
3.电感器、电子电气设备
本发明的一实施方式的电感器具备上述的本发明的一实施方式的压粉成形芯1、线圈以及与该线圈的各个端部连接的连接端子。在此，压粉成形芯1的至少一部分配置为位于在使电流经由连接端子而流过线圈时由该电流产生的感应磁场内。由于本发明的一实施方式的电感器具备上述的本发明的一实施方式的压粉成形芯1，因此直流叠加特性优异，并且绝缘特性以及机械特性优异。
作为这样的电感器的一例，能够举出图3所示的环形线圈10。环形线圈10在环状的压粉成形芯(环形芯)1具备通过卷绕于被覆导电线2而形成的线圈2a。可以在导电线的位于由卷绕的被覆导电线2构成的线圈2a与被覆导电线2的端部2b、2c之间的部分中定义线圈2a的端部2d、2e。这样，对于本实施方式的电感器，构成线圈的构件与构成连接端子的构件也可以由同一构件构成。
作为本发明的一实施方式的电感器的另一例，能够举出图4所示的线圈埋设型电感器20。线圈埋设型电感器20可以形成为几mm见方的小型的片状，且具备有着箱型的形状的压粉成形芯21，并在其内部埋设有被覆导电线22的线圈部22c。被覆导电线22的端部22a、22b位于压粉成形芯21的表面，并露出于压粉成形芯21的表面。压粉成形芯21的表面的一部分被相互电独立的连接端部23a、23b覆盖。连接端部23a与被覆导电线22的端部22a电连接，连接端部23b与被覆导电线22的端部22b电连接。在图4所示的线圈埋设型电感器20中，被覆导电线22的端部22a被连接端部23a覆盖，被覆导电线22的端部22b被连接端部23b覆盖。
被覆导电线22的线圈部22c向压粉成形芯21内的埋设方法没有限定。也可以是，将卷绕有被覆导电线22的构件配置于模具内，进而将包含磁性粉末的混合物(造粒粉)向模具内供给，并进行加压成形。或者也可以是，准备预先对包含磁性粉末的混合物(造粒粉)进行预备成形而成的多个构件，将这些构件组合，且将被覆导电线22配置在此时形成的空隙部内而得到组装体，并对该组装体进行加压成形。包括线圈部22c在内的被覆导电线22的材质没有限定。例如，可以举出设为铜合金的情况。线圈部22c也可以是扁立线圈。连接端部23a、23b的材质也没有限定。从生产性优异的观点出发，有时优选的是具备由银糊剂等导电糊剂形成的金属化层和在该金属化层上形成的镀层。形成该镀层的材料没有限定。作为该材料所含有的金属元素，而例示有铜、铝、锌、镍、铁、锡等。
本发明的一实施方式的电子电气设备是安装有上述的本发明的一实施方式的电感器的电子电气设备，且电感器通过其连接端子而连接于基板。作为具备该电感器的电路的一例，能够举出DC-DC转换器那样的开关电源电路。开关电源电路为了响应电子电气设备的小型化、轻量化、高功能化这样的多样性的要求，而存在开关频率变高、在电路流动的电流量增加的倾向。因此，在作为电路的构成部件的电感器流动的电流也存在变动频率变高、平均电流量增加的倾向。关于该点，具备本发明的一实施方式的压粉成形芯的电感器即使如上述那样是小型的，也能够在高磁场环境下适当地动作。并且，本发明的一实施方式的电感器的芯损较低，因此在具备该电感器的开关电源电路中效率的降低受到抑制，从而难以产生发热的问题。这样，安装有本发明的一实施方式的电感器的电子电气设备能够应对小型化、轻量化并且实现高功能化。
以上说明的实施方式是为了使本发明的理解容易而记载的，并不是为了限定本发明而记载的。因此，上述实施方式所公开的各要素是还包含属于本发明的技术的范围的全部的设计变更、等同物的意思。在本实施方式中，压粉成形芯所含的软磁性材料的粉末为第一粉末以及第二粉末这两种，但并不限于此，压粉成形芯也可以含有三种以上的粉末。在该情况下，将中值直径最大的粉末定义为第一粉末，将中值直径最小的粉末定义为第二粉末。另外，在压粉成形芯含有三种以上的粉末的情况下，第一粉末以及第二粉末以外的粉末的组织没有限定，其既可以是非晶质磁性材料的粉末，也可以是晶质磁性材料的粉末。关于第一粉末以及第二粉末以外的粉末的具体的组成，也同样地，可以具有与第一粉末的软磁性材料的组成以及第二粉末的磁性材料的组成均不同的组成，也可以具有与第一粉末的软磁性材料的组成或者第二粉末的磁性材料的组成等同的组成。
实施例
以下，通过实施例等对本发明进一步具体进行说明，但本发明的范围并不限定于这些实施例等。
(实施例1)
(1)磁性粉末的准备
将由Ni含量为50质量％的Fe-Ni合金构成的晶质磁性材料的粉末(结晶质粉末)准备了四种(Fe-50％Ni No.1～Fe-50％Ni No.4)(市售品)。对所准备的结晶质粉末中的几种如表1所示实施了表面绝缘处理。
将由Si含量为3.5质量％且Cr含量为4.5质量％的Fe-Si-Cr合金构成的结晶质粉末准备了四种(Fe-3.5Si-4.5Cr材料No.1～Fe-3.5Si-4.5Cr材料No.4)(市售品)。对所准备的结晶质粉末中的几种如表1所示实施了表面绝缘处理。
将市售的羰基铁粉准备了一种(Fe No.1)。
准备了市售的接下来的两种非晶质磁性材料的粉末(非晶质粉末)。
非晶质No.1、No.2：Fe-Si-B-Cr系合金
以就元素而言具有Fe、Ni、Cr、P、C以及B并成为规定的组成的方式，秤量原料而熔炼Fe-P-C系合金，并对所得到的Fe-P-C系合金使用水雾化法，而制作出非晶质磁性材料的粉末(非晶质粉末)。对所得到的非晶质磁性材料的粉末进行分级，而准备了具有不同的粒度分布的非晶质粉末(非晶质No.3～非晶质No.8)。
作为由纳米结晶材料构成的软磁性粉末(纳米结晶粉末)，而准备了Fe-Si-B-Nb-Cu系合金(微结晶材料No.1)。
使用日机装公司制“Micro track粒度分布测定装置MT3300EX”以体积分布测定出准备的结晶质粉末、非晶质粉末以及纳米结晶粉末的粒度分布。在体积基准的粒度分布中从小粒径侧起的累计粒径分布为50％的粒径(非晶质粉末中值直径)成为表1所示的值。
[表1]
粉末名称 说明 中值直径(μm)
Fe-50％Ni No.1 有表面绝缘处理 4.42
Fe-50%Ni No.2 有表面绝缘处理 4.3
Fe-50％Ni No.3 无表面绝缘处理 4.25
Fe-50％Ni No.4 无表面绝缘处理 9.63
Fe-3.5Si-4.5Cr材料No.1 有表面绝缘处理 4.16
Fe-3.5Si-4.5Cr材料No.2 无表面绝缘处理 4.19
Fe-3.5Si-4.5Cr材料No.3 有表面绝缘处理 3.4
Fe-3.5Si-4.5Cr材料No.4 无表面绝缘处理 2.38
Fe No.1 羰基铁 5
非晶质No.1 Fe-Si-B-Cr系合金 5
非晶质No.2 Fe-Si-B-Cr系合金 23.61
非晶质No.3 Fe-P-C系合金 4.7
非晶质No.4 Fe-P-C系合金 5.5
非晶质No.5 Fe-P-C系合金 5.7
非晶质No.6 Fe-P-C系合金 6.5
非晶质No.7 Fe-P-C系合金 6.7
非晶质No.8 Fe-P-C系合金 11
微结晶材料No.1 Fe-Si-B-Nb-Cu系合金 27.78
(2)造粒粉的制作
如表2以及表3所示，从上述的结晶质粉末、非晶质粉末以及纳米结晶粉末中选出两种，将中值直径较大的一方设为第一粉末，将另一方设为第二粉末。将它们以表2以及表3所示的比例混合而得到混合粉末。需要说明的是，在表2以及表3中，将第一粉末的重量相对于第一粉末的重量以及第二粉末的重量的总和(混合粉末的重量)的比例设为第一比例R1，将第二粉末的重量相对于混合粉末的重量的比例设为第二比例R2。
[表2]
[表3]
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相对于100质量份的所得到的混合粉末，混合2～3质量份的由丙烯酸树脂以及酚醛树脂构成的绝缘性粘结材料以及0～0.5质量份的由硬脂酸锌构成的润滑剂，并进一步使用水作为溶剂而得到浆料。
使用图2所示的喷雾干燥器装置200以上述的条件对所得到的浆料进行造粒，并得到造粒粉。
(3)压缩成形
将所得到的造粒粉填充于模具，以面压980MPa进行加压成形，而得到具有外径20mm×内径12mm×厚度3mm的环状的成形体。
(4)热处理
进行热处理而得到由压粉成形芯1构成的环形芯，在该热处理中，将所得到的成形体载置于氮气流气体环境的炉内，将炉内温度从室温(23℃)以升温速度10℃/分钟加热到最佳芯热处理温度即200～500℃，在该温度下保持一小时，之后，在炉内冷却至室温。
在所得到的环形芯中，将第一中值直径D1、第二中值直径D2以及根据它们导出的两种参数([(D1一D2)/D1]、平均中值直径)汇总于表4以及表5。需要说明的是，平均中值直径DT通过D1×R1+D2×R2而求出。另外，根据像这样得到的与中值直径有关的数值，对所得到的环形芯(压粉成形芯1)是否满足第一条件至第三条件进行确认，并在“条件”这列中示出了结果。在“条件”这列中，“1”意味着满足第一条件，“2”意味着满足第二条件，“2，3”意味着满足第二条件以及第三条件。在所得到的环形芯(压粉成形芯1)不满足第一条件至第三条件中的任一条件的情况下，将“条件”这列设为“0”。
[表4]
[表5]
(试验例1)μ(0)的测定
对于向在实施例以及比较例中制作出的环形芯分别在一次侧缠绕40圈、在二次侧缠绕10圈被覆铜线而得到的环形线圈，使用阻抗分析仪(HP公司制“4192A”)，以1MHz的条件测定出起始磁导率μ(0)。并将测定结果在表6以及表7示出。
(试验例2)μ(8)的测定
使用在实施例以及比较例中制作出的环形线圈，以1MHz的条件叠加直流电流，并测定出该叠加而得到的直流电流的感应磁场为8kA/m时的相对磁导率μ(8)。将测定结果在表6以及表7中示出。
(试验例3)铁损Pcv的测定
对于向在实施例以及比较例中制作出的环形芯分别在一次侧缠绕15圈、在二次侧缠绕10圈被覆铜线而得到的环形线圈，使用BH分析仪(岩崎通信机公司制“SY-8217”)，在将有效最大磁通密度Bm设为15mT的条件下，以测定频率2MHz测定出铁损Pcv(单位：kW/m3)。将测定结果在表6以及表7中示出。
(评价例1)μ(0)×μ(8)/Pcv
基于通过试验例1至试验例3而测定出的结果，计算出P1＝μ(0)×μ(8)/Pcv(单位：kW-1m3)。将计算结果在表6以及表7中示出。
[表6]
[表7]
将表6以及表7所示的结果在图5中示出。图5是示出实施例的结果的图表。在图5中，将满足第一条件的结果(图5中“○”)的范围用虚线围起，将满足第二条件的结果(图5中“△”)的范围用点线围起，将满足第二条件以及第三条件的结果(图5中“▲”)的范围用实线围起。如表6、表7以及图5所示，在使用了本发明的实施例的环形芯的情况下，确认了所得到的环形线圈(电感器)的P1超过3。与此相对，比较例的环形线圈(电感器)的P1为3以下。因此，确认了在满足第一条件至第三条件的情况下，即使在高磁场环境下也能够得到具有良好的磁特性的电感器。
在表6以及表7中，在P1c(kW-1m3)这列，示出了基于第一粉末单独的测定结果而得到的μ(0)×μ(8)/Pcv(单位：kW-1m3)、基于第二粉末单独的测定结果而得到的μ(0)×μ(8)/Pcv(单位：kW-1m3)以及根据这些结果和混合比率而求出的混合粉末的μ(0)×μ(8)/Pcv(单位：kW-1m3)的计算结果。混合颗粒的P1c的计算式如下所述。
P1c(混合粉末)＝P1c(第一粉末)×R1+P2c(第二粉末)×R2
需要说明的是，在不具有第一粉末、第二粉末单独的测定结果的情况下，在各粉末单独的测定结果以及混合粉末的P1c这栏中表示为“-”。
在表6以及表7中，还将P1-P1c(混合粉末)的计算结果在“增减量”这列中示出。如表6以及表7所示，实施例的环形线圈(电感器)的增减量容易成为正的值，并且也有时成为2以上的数值。这意味着，在实施例中得到了磁特性良好到无法根据各粉末的结果的单纯的算术平均来预测的程度的结果。在实施例的环形芯(压粉成形芯1)中存在如下可能性，即在第一粉末以及第二粉末中的至少一方例如产生了由于发生变形而磁性粉末的密度提高等现象，并由于这样的现象而改善了磁特性。需要说明的是，在不具有混合粉末的P1c的测定结果的情况下，在增减量这栏中表示为“-”。
工业实用性
具备本发明的压粉成形芯的电感器能够适合用作成为DC-DC转换器等开关电源电路的构成部件的电感器。
附图标记说明：
1…压粉成形芯(环形芯)
10…环形线圈
2…被覆导电线
2a…线圈
2b、2c…被覆导电线2的端部
2d、2e…线圈2a的端部
20…线圈埋设型电感器
21…压粉成形芯
22…被覆导电线
22a、22b…端部
23a、23b…连接端部
22c…线圈部
200…喷雾干燥器装置
201…旋转件
S…浆料
P…造粒粉。

Claims (13)

1.一种压粉成形芯，其含有均由软磁性材料构成的多种粉末，
所述压粉成形芯的特征在于，
对所述多种粉末，测定出在由激光衍射散射法测定出的体积基准的粒度分布中从小粒径侧起的累计粒径分布成为50％的粒径即中值直径，此时，
第一中值直径D1、第二中值直径D2以及平均中值直径DT满足下述式(1-1)至下述式(1-4)，所述第一中值直径D1是所述中值直径最大且由非晶质磁性材料的粉末构成的第一粉末的中值直径，所述第二中值直径D2是所述中值直径最小且由晶质磁性材料的粉末构成的第二粉末的中值直径，所述平均中值直径DT通过使用第一比例R1、第二比例R2以及所述第一中值直径D1、所述第二中值直径D2，作为R1×D1+R2×D2而计算出，所述第一比例R1是所述压粉成形芯中的所述第一粉末的重量相对于所述第一粉末的重量与所述第二粉末的重量的总和的比例，所述第二比例R2是所述压粉成形芯中的所述第二粉末的重量相对于所述第一粉末的重量与所述第二粉末的重量的总和的比例，
D1＞D2 (1-1)
0.23≤(D1-D2)/D1＜0.3 (1-2)
D1≤5.9μm (1-3)
3μm≤DT≤5.7μm (1-4)。
2.一种压粉成形芯，其含有均由软磁性材料构成的多种粉末，
所述压粉成形芯的特征在于，
对所述多种粉末，测定出在由激光衍射散射法测定出的体积基准的粒度分布中从小粒径侧起的累计粒径分布成为50％的粒径即中值直径，此时，
第一中值直径D1、第二中值直径D2以及平均中值直径DT满足下述式(2-1)至下述式(2-4)，所述第一中值直径D1是所述中值直径最大且由非晶质磁性材料的粉末构成的第一粉末的中值直径，所述第二中值直径D2是所述中值直径最小且由晶质磁性材料的粉末构成的第二粉末的中值直径，所述平均中值直径DT通过使用第一比例R1、第二比例R2以及所述第一中值直径D1、所述第二中值直径D2，作为R1×D1+R2×D2而计算出，所述第一比例R1是所述压粉成形芯中的所述第一粉末的重量相对于所述第一粉末的重量与所述第二粉末的重量的总和的比例，所述第二比例R2是所述压粉成形芯中的所述第二粉末的重量相对于所述第一粉末的重量与所述第二粉末的重量的总和的比例，
D1＞D2 (2-1)
0.3≤(D1-D2)/D1≤0.59 (2-2)
D1≤7μm (2-3)
3μm≤DT≤5.7μm (2-4)。
3.一种压粉成形芯，其含有均由软磁性材料构成的多种粉末，
所述压粉成形芯的特征在于，
对所述多种粉末，测定出在由激光衍射散射法测定出的体积基准的粒度分布中从小粒径侧起的累计粒径分布成为50％的粒径即中值直径，此时，
第一中值直径D1、第二中值直径D2以及平均中值直径DT满足下述式(3-1)至下述式(3-5)，所述第一中值直径D1是所述中值直径最大且由非晶质磁性材料的粉末构成的第一粉末的中值直径，所述第二中值直径D2是所述中值直径最小且由晶质磁性材料的粉末构成的第二粉末的中值直径，所述平均中值直径DT通过使用第一比例R1、第二比例R2以及所述第一中值直径D1、所述第二中值直径D2，作为R1×D1+R2×D2而计算出，所述第一比例R1是所述压粉成形芯中的所述第一粉末的重量相对于所述第一粉末的重量与所述第二粉末的重量的总和的比例，所述第二比例R2是所述压粉成形芯中的所述第二粉末的重量相对于所述第一粉末的重量与所述第二粉末的重量的总和的比例，
D1＞D2 (3-1)
0.3≤(D1-D2)/D1≤0.6 (3-2)
D1≤7μm (3-3)
D2≤3.9μm (3-4)
3μm≤DT≤5.7μm (3-5)。
4.根据权利要求3所述的压粉成形芯，其中，
所述压粉成形芯还满足下述式(3-6)以及下述式(3-7)中的至少一方，
DT≥4.4μm (3-6)
(D1-D2)/D1≥0.49 (3-7)。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的压粉成形芯，其中，
所述非晶质磁性材料包含Fe基非晶质合金，所述Fe基非晶质合金至少包含Fe、P以及C。
6.根据权利要求5所述的压粉成形芯，其中，
所述Fe基非晶质合金还至少包含Ni、B以及Cr。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的压粉成形芯，其中，
所述晶质磁性材料包含Fe-Si-Cr系合金以及Fe-Ni系合金中的至少一方。
8.根据权利要求1至4中任一项所述的压粉成形芯，其中，
所述压粉成形芯含有粘结成分，所述粘结成分使所述第一粉末以及所述第二粉末相对于所述压粉成形芯所含有的其他材料粘结。
9.根据权利要求8所述的压粉成形芯，其中，
所述粘结成分包含基于树脂材料的成分。
10.一种压粉成形芯的制造方法，其是权利要求9所述的压粉成形芯的制造方法，
所述压粉成形芯的制造方法的特征在于，
具备通过成形处理而得到成形制造物的成形工序，所述成形处理包括混合物的加压成形，所述混合物包含所述第一粉末、所述第二粉末以及由所述树脂材料构成的粘结剂成分。
11.一种电感器，其具备权利要求1至9中任一项所述的压粉成形芯、线圈以及与所述线圈的各个端部连接的连接端子，其中，
所述压粉成形芯的至少一部分配置为位于在使电流经由所述连接端子而流过所述线圈时由所述电流产生的感应磁场内。
12.根据权利要求11所述的电感器，其中，
以1MHz的条件测定出的起始磁导率μ(0)、在外部磁场为8kA/m的情况下以1MHz的条件测定出的相对磁导率μ(8)、以及在以频率2MHz施加有效最大磁通密度为15mT的磁场的条件下测定出的铁损Pcv满足下述式(I)，Pcv的单位是kW/m3，
μ(0)×μ(8)/Pcv＞3(kW)-1m3 (I)。
13.一种电子电气设备，其安装有权利要求11或12所述的电感器，其中，
所述电感器通过所述连接端子而连接于基板。
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