CN112894333B - 一种电动汽车电池快速组装设备及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电动汽车电池快速组装设备，包括第一上料机构、加工台、第二上料机构、转盘、固定座、压紧机构、固定连接机构和卸料机构；加工台的顶面中部通过驱动电机设置有转盘，第一上料机构、第二上料机构、压紧机构、固定连接机构和卸料机构分别沿着转盘环形设置，且第一上料机构、第二上料机构、压紧机构、固定连接机构和卸料机构均安装在加工台上；第一上料机构和第二上料机构结构相同，均包括第一夹取组件和传送组件；本发明实现了可以对不同尺寸大小的电池进行组装，且也可以自动化组装，大大提高了电动汽车电池组装的效率。

Description

一种电动汽车电池快速组装设备及其工作方法

技术领域

本发明属于电动汽车电池技术领域，涉及一种电池快速组装设备及其工作方法，具体为一种电动汽车电池快速组装设备及其工作方法。

背景技术

随着电动汽车的种类不同而略有差异。在仅装备蓄电池的纯电动汽车中，蓄电池的作用是汽车驱动系统的唯一动力源。而在装备传统发动机(或燃料电池)与蓄电池的混合动力汽车中，蓄电池既可扮演汽车驱动系统主要动力源的角色，也可充当辅助动力源的角色。可见在低速和启动时，蓄电池扮演的是汽车驱动系统主要动力源的角色；在全负荷加速时，充当的是辅助动力源的角色；在正常行驶或减速、制动时充当的是储存能量的角色。

现有技术中，电动汽车电池组装通常会将壳体之间通过强力胶水进行涂覆，从而达到固定对电池进行包裹安装的作用，而涂覆胶水的工作，通常也采用人工的方式去完成，而人工工作导致电池的组装效率比较慢，且产品质量不均匀的问题。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决现有技术中，电动汽车电池组装通常会将壳体之间通过强力胶水进行涂覆，从而达到固定对电池进行包裹安装的作用，而涂覆胶水的工作，通常也采用人工的方式去完成，而人工工作导致电池的组装效率比较慢，且产品质量不均匀的问题，而提出一种电动汽车电池快速组装设备及其工作方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种电动汽车电池快速组装设备，包括第一上料机构、加工台、第二上料机构、转盘、固定座、压紧机构、固定连接机构和卸料机构；

加工台的顶面中部通过驱动电机设置有转盘，第一上料机构、第二上料机构、压紧机构、固定连接机构和卸料机构分别沿着转盘环形设置，且第一上料机构、第二上料机构、压紧机构、固定连接机构和卸料机构均安装在加工台上；

第一上料机构和第二上料机构结构相同，均包括第一夹取组件和传送组件；第一夹取组件位于传送组件的端部，第一夹取组件包括支座、第一安装板、第一气缸、第二安装板、第二气缸、第三安装板、吸盘，支座设置安装在加工台上，且支座的顶部水平设置有第一安装板，第一安装板的一侧设置有第一气缸，第一气缸的输出端与第二安装板连接，第二安装板与第一安装板滑动连接，第二安装板的侧壁上设置有第二气缸，第二气缸的输出端与第三安装板连接，第三安装板上设置有多组吸盘；

转盘的顶面上环形阵列设置有多组固定座，固定座包括基座、夹块、滑块、第四气缸、安装槽、弹簧；基座安装在加工台的顶面上，基座上环形阵列设置有四组长方形的安装槽，安装槽靠近基座中心的位置处设置有第四气缸，第四气缸的输出端与滑块连接，滑块沿着安装槽移动，滑块的顶面上设置有夹块，滑块与安装槽的内壁之间设置有弹簧，弹簧套设在第四气缸的输出轴上。

优选的，传送组件包括传送架、传送带，传送架安装在加工台上，且传送架设置有传送带。

优选的，压紧机构包括底板、第一支杆、顶板、第三气缸、第四安装板、连接杆、压板；底板安装在加工台的顶面上，第一支杆并排设置有两组，且第一支杆的底端与底板连接，第一支杆的顶端与顶板连接，第四安装板滑动套设在第一支杆上，第四安装板的一侧设置有连接杆，连接杆的底端设置有压板，顶板的顶面上设置有第三气缸，第三气缸的输出端穿过顶板，并与第四安装板连接。

优选的，固定连接机构包括调节板、第二支杆、第一基板、第二基板、第五气缸、套管；第二支杆安装在加工台上，第一基板套设在套管的顶部，第二基板套设在套管的底部，套管滑动套设在第二支杆上，第一基板和第二基板上安装有锁螺丝机，锁螺丝机等间距设置有四组，第二支杆的顶部设置有第五气缸，第五气缸的输出端与第一基板连接。

优选的，锁螺丝机包括电机、伸缩联轴器、锁螺丝头，电机安装在第一基板上，电机的输出端与通过伸缩联轴器与锁螺丝头连接，锁螺丝头通过调节板与第二基板连接。

优选的，调节板包括第一连接板、第二连接板；第二连接板并排设置有两组，第二连接板通过螺栓安装在第二基板上，第一连接板的一端通过螺栓安装在第二连接板上，且第一连接板的另一端与锁螺丝头连接。

优选的，卸料机构包括第二夹取组件和收集框，卸料机构的第二夹取组件与第一夹取组件结构相同，且收集框置于加工台上，位于第二夹取组件的一侧。

一种电动汽车电池快速组装设备的工作方法，包括以下步骤：

第一步：将电池壳体通过第一上料机构的传送带运输到第一夹取组件的位置处，然后，启动第二气缸带动第三安装板向下移动，使得吸盘将电池壳体吸附固定住，再控制第二气缸复位，第一气缸带动第二安装板水平移动，使得电池壳体移栽到加工台的固定座上；控制第三气缸使得滑块向靠近基座中心的位置处移动，从而将电池壳体夹持固定住；然后再通过第一上料机构的第一气缸和第二气缸将下一组的电池壳体移栽到下一组的固定座上；

启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座旋转到第二上料机构上，通过第二上料机构的第一气缸和第二气缸使得电池壳体的盖板放置于电池壳体的上方；

第二步：继续启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座转移到压紧机构的正下方，启动第三气缸工作，带动第四安装板沿着第一支杆向下移动，从而使得第四安装板上的压板向下移动，并将盖板向电池壳体上压紧，使得盖板与电池壳体紧密连接；

第三步：再继续启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座转移到固定连接机构的正下方，在上螺丝前，根据电池壳体的尺寸，获取电池壳体上的螺栓孔的间距，然后，通过第一连接板沿着第二连接板上移动调节位置，第二连接板沿着第二基板上移动调节位置后再通过螺栓固定，使得锁螺丝头的间距与电池壳体上的螺栓孔的间距相适配，然后，再启动第五气缸和锁螺丝机工作，使盖板与电池壳体之间通过螺丝固定连接；

第四步：再继续启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座转移到卸料机构的正下方，通过卸料机构的第二夹取组件，将组装的电动汽车电池放置到收集框内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：将电池壳体通过第一上料机构的传送带运输到第一夹取组件的位置处，然后，启动第二气缸带动第三安装板向下移动，使得吸盘将电池壳体吸附固定住，再控制第二气缸复位，第一气缸带动第二安装板水平移动，使得电池壳体移栽到加工台的固定座上；控制第三气缸使得滑块向靠近基座中心的位置处移动，从而将电池壳体夹持固定住；然后再通过第一上料机构的第一气缸和第二气缸将下一组的电池壳体移栽到下一组的固定座上；

启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座旋转到第二上料机构上，通过第二上料机构的第一气缸和第二气缸使得电池壳体的盖板放置于电池壳体的上方；

本发明的第一上料机构和第二上料机构实现了对电池组件的自动夹取和移栽，而固定座实现了对电池组件的自动固定且稳定性好，固定座设置多组，并与第一上料机构和第二上料机构之间的配合，使得可以连续性上料和自动化上料；同时，第一上料机构、第二上料机构和固定座均具有结构简单和对应的工作效率高的优点，从而大大提高了电动汽车电池组装的效率；

继续启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座转移到压紧机构的正下方，启动第三气缸工作，带动第四安装板沿着第一支杆向下移动，从而使得第四安装板上的压板向下移动，并将盖板向电池壳体上压紧，使得盖板与电池壳体紧密连接；本发明的压紧机构具有结构简单，可以使得盖板与电池壳体连接紧密，方便后续对盖板与电池壳体之间组装，从而使得组装后的电动汽车电池具有很好的气密性；

再继续启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座转移到固定连接机构的正下方，在上螺丝前，根据电池壳体的尺寸，获取电池壳体上的螺栓孔的间距，然后，通过第一连接板沿着第二连接板上移动调节位置，第二连接板沿着第二基板上移动调节位置后再通过螺栓固定，使得锁螺丝头的间距与电池壳体上的螺栓孔的间距相适配，然后，再启动第五气缸和锁螺丝机工作，使盖板与电池壳体之间通过螺丝固定连接；本发明的固定连接机构上设置有多组锁螺丝机，使得可以同时对电池壳体进行上螺丝，使得一次性便可组装好，另外，在第二基板上设置调节板，使得可以根据电池壳体的尺寸大小作出改变，从而使得该固定连接机构可以适用于多种不同大小的电池壳体，从而使得对多种不同尺寸的电池壳体进行组装；

再继续启动驱动电机使得转盘沿着加工台进行转动，装有电池壳体的固定座转移到卸料机构的正下方，通过卸料机构的第二夹取组件，将组装的电动汽车电池放置到收集框内；本发明通过第一上料机构、加工台、第二上料机构、转盘、固定座、压紧机构、固定连接机构和卸料机构之间的配合工作，实现了可以对不同尺寸大小的电池进行组装，且也可以自动化组装，大大提高了电动汽车电池组装的效率。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中第一上料机构的立体结构示意图。

图3为本发明中压紧机构的立体结构示意图。

图4为本发明中固定座的立体结构示意图。

图5为本发明中固定座的俯视图。

图6为本发明中固定连接机构的立体结构示意图。

图中：1、第一上料机构；2、加工台；3、第二上料机构；4、转盘；5、固定座；6、压紧机构；7、固定连接机构；8、第一连接板；9、第二连接板；10、卸料机构；11、收集框；12、传送架；13、传送带；14、支座；15、第一安装板；16、第一气缸；17、第二安装板；18、第二气缸；19、第三安装板；20、吸盘；21、底板；22、第一支杆；23、顶板；24、第三气缸；25、第四安装板；26、连接杆；27、压板；28、基座；29、夹块；30、滑块；31、第四气缸；32、安装槽；33、弹簧；34、第二支杆；35、第一基板；36、第二基板；37、电机；38、伸缩联轴器；39、第五气缸；40、套管；41、锁螺丝头。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6所示，一种电动汽车电池快速组装设备，包括第一上料机构1、加工台2、第二上料机构3、转盘4、固定座5、压紧机构6、固定连接机构7和卸料机构10；

加工台2的顶面中部通过驱动电机设置有转盘4，第一上料机构1、第二上料机构3、压紧机构6、固定连接机构7和卸料机构10分别沿着转盘4环形设置，且第一上料机构1、第二上料机构3、压紧机构6、固定连接机构7和卸料机构10均安装在加工台2上；

第一上料机构1和第二上料机构3结构相同，均包括第一夹取组件和传送组件；第一夹取组件位于传送组件的端部，第一夹取组件包括支座14、第一安装板15、第一气缸16、第二安装板17、第二气缸18、第三安装板19、吸盘20，支座14设置安装在加工台2上，且支座14的顶部水平设置有第一安装板15，第一安装板15的一侧设置有第一气缸16，第一气缸16的输出端与第二安装板17连接，第二安装板17与第一安装板15滑动连接，第二安装板17的侧壁上设置有第二气缸18，第二气缸18的输出端与第三安装板19连接，第三安装板19上设置有多组吸盘20；

转盘4的顶面上环形阵列设置有多组固定座5，固定座5包括基座28、夹块29、滑块30、第四气缸31、安装槽32、弹簧33；基座28安装在加工台2的顶面上，基座28上环形阵列设置有四组长方形的安装槽32，安装槽32靠近基座28中心的位置处设置有第四气缸31，第四气缸31的输出端与滑块30连接，滑块30沿着安装槽32移动，滑块30的顶面上设置有夹块29，滑块30与安装槽32的内壁之间设置有弹簧33，弹簧33套设在第四气缸31的输出轴上。

传送组件包括传送架12、传送带13，传送架12安装在加工台2上，且传送架12设置有传送带13。

压紧机构6包括底板21、第一支杆22、顶板23、第三气缸24、第四安装板25、连接杆26、压板27；底板21安装在加工台2的顶面上，第一支杆22并排设置有两组，且第一支杆22的底端与底板21连接，第一支杆22的顶端与顶板23连接，第四安装板25滑动套设在第一支杆22上，第四安装板25的一侧设置有连接杆26，连接杆26的底端设置有压板27，顶板23的顶面上设置有第三气缸24，第三气缸24的输出端穿过顶板23，并与第四安装板25连接。

固定连接机构7包括调节板、第二支杆34、第一基板35、第二基板36、第五气缸39、套管40；第二支杆34安装在加工台2上，第一基板35套设在套管40的顶部，第二基板36套设在套管40的底部，套管40滑动套设在第二支杆34上，第一基板35和第二基板36上安装有锁螺丝机，锁螺丝机等间距设置有四组，第二支杆34的顶部设置有第五气缸39，第五气缸39的输出端与第一基板35连接。

锁螺丝机包括电机37、伸缩联轴器38、锁螺丝头41，电机37安装在第一基板35上，电机37的输出端与通过伸缩联轴器38与锁螺丝头41连接，锁螺丝头41通过调节板与第二基板36连接。

调节板包括第一连接板8、第二连接板9；第二连接板9并排设置有两组，第二连接板9通过螺栓安装在第二基板36上，第一连接板8的一端通过螺栓安装在第二连接板9上，且第一连接板8的另一端与锁螺丝头41连接。

卸料机构10包括第二夹取组件和收集框11，卸料机构10的第二夹取组件与第一夹取组件结构相同，且收集框11置于加工台2上，位于第二夹取组件的一侧。

一种电动汽车电池快速组装设备的工作方法，包括以下步骤：

第一步：将电池壳体通过第一上料机构1的传送带13运输到第一夹取组件的位置处，然后，启动第二气缸18带动第三安装板19向下移动，使得吸盘20将电池壳体吸附固定住，再控制第二气缸18复位，第一气缸16带动第二安装板17水平移动，使得电池壳体移栽到加工台2的固定座5上；控制第三气缸24使得滑块30向靠近基座28中心的位置处移动，从而将电池壳体夹持固定住；然后再通过第一上料机构1的第一气缸16和第二气缸18将下一组的电池壳体移栽到下一组的固定座5上；

启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5旋转到第二上料机构3上，通过第二上料机构3的第一气缸16和第二气缸18使得电池壳体的盖板放置于电池壳体的上方；

第二步：继续启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5转移到压紧机构6的正下方，启动第三气缸24工作，带动第四安装板25沿着第一支杆22向下移动，从而使得第四安装板25上的压板27向下移动，并将盖板向电池壳体上压紧，使得盖板与电池壳体紧密连接；

第三步：再继续启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5转移到固定连接机构7的正下方，在上螺丝前，根据电池壳体的尺寸，获取电池壳体上的螺栓孔的间距，然后，通过第一连接板8沿着第二连接板9上移动调节位置，第二连接板9沿着第二基板36上移动调节位置后再通过螺栓固定，使得锁螺丝头41的间距与电池壳体上的螺栓孔的间距相适配，然后，再启动第五气缸39和锁螺丝机工作，使盖板与电池壳体之间通过螺丝固定连接；

第四步：再继续启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5转移到卸料机构10的正下方，通过卸料机构10的第二夹取组件，将组装的电动汽车电池放置到收集框11内。

本发明的工作原理：将电池壳体通过第一上料机构1的传送带13运输到第一夹取组件的位置处，然后，启动第二气缸18带动第三安装板19向下移动，使得吸盘20将电池壳体吸附固定住，再控制第二气缸18复位，第一气缸16带动第二安装板17水平移动，使得电池壳体移栽到加工台2的固定座5上；控制第三气缸24使得滑块30向靠近基座28中心的位置处移动，从而将电池壳体夹持固定住；然后再通过第一上料机构1的第一气缸16和第二气缸18将下一组的电池壳体移栽到下一组的固定座5上；

启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5旋转到第二上料机构3上，通过第二上料机构3的第一气缸16和第二气缸18使得电池壳体的盖板放置于电池壳体的上方；

本发明的第一上料机构1和第二上料机构3实现了对电池组件的自动夹取和移栽，而固定座5实现了对电池组件的自动固定且稳定性好，固定座5设置多组，并与第一上料机构1和第二上料机构3之间的配合，使得可以连续性上料和自动化上料；同时，第一上料机构1、第二上料机构3和固定座5均具有结构简单和对应的工作效率高的优点，从而大大提高了电动汽车电池组装的效率；

继续启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5转移到压紧机构6的正下方，启动第三气缸24工作，带动第四安装板25沿着第一支杆22向下移动，从而使得第四安装板25上的压板27向下移动，并将盖板向电池壳体上压紧，使得盖板与电池壳体紧密连接；本发明的压紧机构6具有结构简单，可以使得盖板与电池壳体连接紧密，方便后续对盖板与电池壳体之间组装，从而使得组装后的电动汽车电池具有很好的气密性；

再继续启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5转移到固定连接机构7的正下方，在上螺丝前，根据电池壳体的尺寸，获取电池壳体上的螺栓孔的间距，然后，通过第一连接板8沿着第二连接板9上移动调节位置，第二连接板9沿着第二基板36上移动调节位置后再通过螺栓固定，使得锁螺丝头41的间距与电池壳体上的螺栓孔的间距相适配，然后，再启动第五气缸39和锁螺丝机工作，使盖板与电池壳体之间通过螺丝固定连接；本发明的固定连接机构7上设置有多组锁螺丝机，使得可以同时对电池壳体进行上螺丝，使得一次性便可组装好，另外，在第二基板36上设置调节板，使得可以根据电池壳体的尺寸大小作出改变，从而使得该固定连接机构7可以适用于多种不同大小的电池壳体，从而使得对多种不同尺寸的电池壳体进行组装；

再继续启动驱动电机使得转盘4沿着加工台2进行转动，装有电池壳体的固定座5转移到卸料机构10的正下方，通过卸料机构10的第二夹取组件，将组装的电动汽车电池放置到收集框11内；本发明通过第一上料机构1、加工台2、第二上料机构3、转盘4、固定座5、压紧机构6、固定连接机构7和卸料机构10之间的配合工作，实现了可以对不同尺寸大小的电池进行组装，且也可以自动化组装，大大提高了电动汽车电池组装的效率。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (1)

1.一种电动汽车电池快速组装设备，其特征在于：包括第一上料机构（1）、加工台（2）、第二上料机构（3）、转盘（4）、固定座（5）、压紧机构（6）、固定连接机构（7）和卸料机构（10）；

加工台（2）的顶面中部通过驱动电机设置有转盘（4），第一上料机构（1）、第二上料机构（3）、压紧机构（6）、固定连接机构（7）和卸料机构（10）分别沿着转盘（4）环形设置，且第一上料机构（1）、第二上料机构（3）、压紧机构（6）、固定连接机构（7）和卸料机构（10）均安装在加工台（2）上；

第一上料机构（1）和第二上料机构（3）结构相同，均包括第一夹取组件和传送组件；第一夹取组件位于传送组件的端部，第一夹取组件包括支座（14）、第一安装板（15）、第一气缸（16）、第二安装板（17）、第二气缸（18）、第三安装板（19）、吸盘（20），支座（14）设置安装在加工台（2）上，且支座（14）的顶部水平设置有第一安装板（15），第一安装板（15）的一侧设置有第一气缸（16），第一气缸（16）的输出端与第二安装板（17）连接，第二安装板（17）与第一安装板（15）滑动连接，第二安装板（17）的侧壁上设置有第二气缸（18），第二气缸（18）的输出端与第三安装板（19）连接，第三安装板（19）上设置有多组吸盘（20）；

转盘（4）的顶面上环形阵列设置有多组固定座（5），固定座（5）包括基座（28）、夹块（29）、滑块（30）、第四气缸（31）、安装槽（32）、弹簧（33）；基座（28）安装在加工台（2）的顶面上，基座（28）上环形阵列设置有四组长方形的安装槽（32），安装槽（32）靠近基座（28）中心的位置处设置有第四气缸（31），第四气缸（31）的输出端与滑块（30）连接，滑块（30）沿着安装槽（32）移动，滑块（30）的顶面上设置有夹块（29），滑块（30）与安装槽（32）的内壁之间设置有弹簧（33），弹簧（33）套设在第四气缸（31）的输出轴上；

压紧机构（6）包括底板（21）、第一支杆（22）、顶板（23）、第三气缸（24）、第四安装板（25）、连接杆（26）、压板（27）；底板（21）安装在加工台（2）的顶面上，第一支杆（22）并排设置有两组，且第一支杆（22）的底端与底板（21）连接，第一支杆（22）的顶端与顶板（23）连接，第四安装板（25）滑动套设在第一支杆（22）上，第四安装板（25）的一侧设置有连接杆（26），连接杆（26）的底端设置有压板（27），顶板（23）的顶面上设置有第三气缸（24），第三气缸（24）的输出端穿过顶板（23），并与第四安装板（25）连接；

固定连接机构（7）包括调节板、第二支杆（34）、第一基板（35）、第二基板（36）、第五气缸（39）、套管（40）；第二支杆（34）安装在加工台（2）上，第一基板（35）套设在套管（40）的顶部，第二基板（36）套设在套管（40）的底部，套管（40）滑动套设在第二支杆（34）上，第一基板（35）和第二基板（36）上安装有锁螺丝机，锁螺丝机等间距设置有四组，第二支杆（34）的顶部设置有第五气缸（39），第五气缸（39）的输出端与第一基板（35）连接；

传送组件包括传送架（12）、传送带（13），传送架（12）安装在加工台（2）上，且传送架（12）设置有传送带（13）；

锁螺丝机包括电机（37）、伸缩联轴器（38）、锁螺丝头（41），电机（37）安装在第一基板（35）上，电机（37）的输出端通过伸缩联轴器（38）与锁螺丝头（41）连接，锁螺丝头（41）通过调节板与第二基板（36）连接；

调节板包括第一连接板（8）、第二连接板（9）；第二连接板（9）并排设置有两组，第二连接板（9）通过螺栓安装在第二基板（36）上，第一连接板（8）的一端通过螺栓安装在第二连接板（9）上，且第一连接板（8）的另一端与锁螺丝头（41）连接；

卸料机构（10）包括第二夹取组件和收集框（11），卸料机构（10）的第二夹取组件与第一夹取组件结构相同，且收集框（11）置于加工台（2）上，位于第二夹取组件的一侧；

电动汽车电池快速组装设备的工作方法，包括以下步骤：

第一步：将电池壳体通过第一上料机构（1）的传送带（13）运输到第一夹取组件的位置处，然后，启动第二气缸（18）带动第三安装板（19）向下移动，使得吸盘（20）将电池壳体吸附固定住，再控制第二气缸（18）复位，第一气缸（16）带动第二安装板（17）水平移动，使得电池壳体移栽到加工台（2）的固定座（5）上；控制第三气缸（24）使得滑块（30）向靠近基座（28）中心的位置处移动，从而将电池壳体夹持固定住；然后再通过第一上料机构（1）的第一气缸（16）和第二气缸（18）将下一组的电池壳体移栽到下一组的固定座（5）上；

启动驱动电机使得转盘（4）沿着加工台（2）进行转动，装有电池壳体的固定座（5）旋转到第二上料机构（3）上，通过第二上料机构（3）的第一气缸（16）和第二气缸（18）使得电池壳体的盖板放置于电池壳体的上方；

第二步：继续启动驱动电机使得转盘（4）沿着加工台（2）进行转动，装有电池壳体的固定座（5）转移到压紧机构（6）的正下方，启动第三气缸（24）工作，带动第四安装板（25）沿着第一支杆（22）向下移动，从而使得第四安装板（25）上的压板（27）向下移动，并将盖板向电池壳体上压紧，使得盖板与电池壳体紧密连接；

第三步：再继续启动驱动电机使得转盘（4）沿着加工台（2）进行转动，装有电池壳体的固定座（5）转移到固定连接机构（7）的正下方，在上螺丝前，根据电池壳体的尺寸，获取电池壳体上的螺栓孔的间距，然后，通过第一连接板（8）沿着第二连接板（9）上移动调节位置，第二连接板（9）沿着第二基板（36）上移动调节位置后再通过螺栓固定，使得锁螺丝头（41）的间距与电池壳体上的螺栓孔的间距相适配，然后，再启动第五气缸（39）和锁螺丝机工作，使盖板与电池壳体之间通过螺丝固定连接；

第四步：再继续启动驱动电机使得转盘（4）沿着加工台（2）进行转动，装有电池壳体的固定座（5）转移到卸料机构（10）的正下方，通过卸料机构（10）的第二夹取组件，将组装的电动汽车电池放置到收集框（11）内。

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