CN112871406A - 原煤系统深度筛分破碎工艺 - Google Patents

Abstract

一种原煤系统深度筛分破碎工艺，涉及煤矿设备技术领域，它包括原煤、筛分系统和破碎系统，原煤通过提升设备与筛分系统连接，筛分系统通过大倾角皮带输送机与破碎系统连接，所述的筛分系统包括双层弛张筛，所述的破碎系统包括双齿辊破碎机和圆锥破碎机。本原煤系统深度筛分破碎工艺通过原煤深度筛分破碎系统改造，可以完善生产工艺，提高了原煤运输能力，采用的圆锥破碎机可灵活调整出料粒度，避免了过度破碎，造成煤泥水处理压力大问题；入洗原煤进行深度筛分破碎，在生产实践中，可以根据入洗原料煤性质，确定合理的入洗粒度，从而进一步提高精煤产率，提高经济效益。

Description

原煤系统深度筛分破碎工艺

技术领域：

本发明涉及煤矿设备技术领域，具体涉及原煤系统深度筛分破碎工艺。

背景技术：

现有选煤厂为炼焦煤选煤厂，选煤厂以生产焦精煤为主，同时在市场需要优质动力煤时，也生产动力煤。由于在选煤厂生产中，目前存在原煤系统筛分效率低、原煤提升能力不足、双齿辊破碎机破碎粒度过大等问题，严重制约着选煤生产效率。

发明内容：

本发明的目的是为了克服上述现有技术存在的不足之处，而提供一种原煤系统深度筛分破碎工艺，它有效的解决了筛分效率低、原煤提升能力差以及破碎粒度过大等问题。

为了解决背景技术所存在的问题，本发明是采用如下技术方案：包括原煤、筛分系统和破碎系统，原煤通过提升设备与筛分系统连接，筛分系统通过大倾角皮带输送机与破碎系统连接，大倾角皮带输送机个数至少为四台，所述的筛分系统包括双层弛张筛，所述的破碎系统包括双齿辊破碎机和圆锥破碎机，双齿辊破碎机和圆锥破碎机个数均至少为两台且并排设置。

所述的大倾角皮带输送机的皮带角度为82.7°，宽度为1.5m，运输能力大于350t。

所述的弛张筛的双层筛孔孔径分别为大于80mm和40～80mm。

步骤如下：

1)将矿井开采出的原煤通过提升设备输送至地面筛分系统中的双层弛张筛内进行筛分，双层弛张筛为双层，一层筛孔直径大于80mm，二层筛孔直径为40～80mm，经过两层不同直径的筛孔进行筛选；

2)步骤1)中通过直径为40～80mm筛孔筛选出来的原煤筛下物通过大倾角皮带输送机输送至装仓中；

3)步骤2)筛选后装仓的原煤筛下物通过输送皮带进入入洗或者掺配；

4)步骤1)中通过直径大于80mm筛孔筛选出来的原煤筛上物通过大倾角皮带输送机灵活性的进入破碎系统中的双齿辊破碎机和圆锥破碎机中进行破碎；

5)步骤4)中的双齿辊破碎机和圆锥破碎机实现筛上物灵活调整进入破碎系统中，双齿辊破碎机和圆锥破碎机起到互相备用的目的；

6)经过步骤4)破碎系统破碎后，出料粒度为40～80mm，然后分别通过输送皮带进入洗选系统。

本发明的有益效果是：

1)在精煤市场不稳定、各矿生产的原煤变化较大，选煤公司需在生产炼焦煤的同时，兼顾动力煤的洗选，为适应市场及各矿原煤变化需求，实现灵活的生产模式，实现炼焦煤选煤厂可用部分设备投入就能直接低成本生产优质动力煤产品，可短时间内由现炼焦煤选煤厂转化为动力煤选煤厂；

2)有效提高了精煤产率，实际生产中精煤产率提高了1.43％以上，极大增加了经济效益；

3)深度筛分破碎改造，对洗选系统几乎没有任何不良影响，避免了过度破碎增加煤泥水系统压力及对油耗、介耗的影响，不会因过度破碎造成现有洗煤系统设备不匹配等现象，通过对夹矸的适当解离，增加了精煤产率，提高了洗选的经济效益；

4)生产动力煤时，筛下物直接装仓，与洗后筛上物掺配销售，降低了进入洗选系统的原煤量，降低了加工成本；

5)深度筛分破碎减少原产品中块高灰精煤对化验结果的不良影响，减少了产品商务纠纷风险，避免了生产时为防止外销采样采到高灰块造成超灰回洗，不得不压低生产灰分，造成的产率损失；

6)降低了运输成本，大倾角皮带结构简单，运行可靠，维修方便等优点，项目实施后，原煤的运输量由原来的500t/h提高到600t/h以上，降低了维修费用，提高了检修安全性。

附图说明：

图1是本发明工艺图。

具体实施方式：

参照图1，本发明具体采用如下实施方式：包括原煤、筛分系统和破碎系统，原煤通过提升设备与筛分系统连接，筛分系统通过大倾角皮带输送机与破碎系统连接，大倾角皮带输送机个数至少为四台，所述的筛分系统包括双层弛张筛，所述的破碎系统包括双齿辊破碎机和圆锥破碎机，双齿辊破碎机和圆锥破碎机个数均至少为两台且并排设置。所述的大倾角皮带输送机的皮带角度为82.7°，宽度为1.5m，运输能力大于350t。所述的弛张筛的双层筛孔孔径分别为大于80mm和40～80mm。

步骤如下：

1)将矿井开采出的原煤通过提升设备输送至地面筛分系统中的双层弛张筛内进行筛分，双层弛张筛为双层，一层筛孔直径大于80mm，二层筛孔直径为40～80mm，经过两层不同直径的筛孔进行筛选；

2)步骤1)中通过直径为40～80mm筛孔筛选出来的原煤筛下物通过大倾角皮带输送机输送至装仓中；

3)步骤2)筛选后装仓的原煤筛下物通过输送皮带进入入洗或者掺配；

4)步骤1)中通过直径大于80mm筛孔筛选出来的原煤筛上物通过大倾角皮带输送机灵活性的进入破碎系统中的双齿辊破碎机和圆锥破碎机中进行破碎；

5)步骤4)中的双齿辊破碎机和圆锥破碎机实现筛上物灵活调整进入破碎系统中，双齿辊破碎机和圆锥破碎机起到互相备用的目的；

6)经过步骤4)破碎系统破碎后，出料粒度为40～80mm，然后分别通过输送皮带进入洗选系统。

本原煤系统深度筛分破碎工艺首先，将选煤厂改造为能洗选动力煤洗选和精煤洗选的灵活工艺，对筛分系统进行一系列的改造，主要有部分原煤皮带、锚链进行改造，将原有的圆振动单层分级筛更换成双层弛张筛；其次，将原有的4台斗式提升机拆除，安装两台大倾角皮，新安装的大倾角皮带，皮带角度82.7°、宽度1.5m、运输能力350t以上；不拆除原有的两台双齿辊破碎机，在其旁边安装两台圆锥破碎机，实现筛上物可以灵活调整进入圆锥破碎机或双齿辊破碎机，起到互相备用的目的。

本原煤系统深度筛分破碎工艺，在精煤市场不稳定、各矿生产的原煤变化较大，选煤公司需在生产炼焦煤的同时，兼顾动力煤的洗选，为适应市场及各矿原煤变化需求，实现灵活的生产模式，实现炼焦煤选煤厂可用部分设备投入就能直接低成本生产优质动力煤产品，可短时间内由现炼焦煤选煤厂转化为动力煤选煤厂；有效提高了精煤产率，实际生产中精煤产率提高了1.43％以上，极大增加了经济效益；深度筛分破碎改造，对洗选系统几乎没有任何不良影响，避免了过度破碎增加煤泥水系统压力及对油耗、介耗的影响，不会因过度破碎造成现有洗煤系统设备不匹配等现象，通过对夹矸的适当解离，增加了精煤产率，提高了洗选的经济效益；生产动力煤时，筛下物直接装仓，与洗后筛上物掺配销售，降低了进入洗选系统的原煤量，降低了加工成本；深度筛分破碎减少原产品中块高灰精煤对化验结果的不良影响，减少了产品商务纠纷风险，避免了生产时为防止外销采样采到高灰块造成超灰回洗，不得不压低生产灰分，造成的产率损失；

降低了运输成本，大倾角皮带结构简单，运行可靠，维修方便等优点，项目实施后，原煤的运输量由原来的500t/h提高到600t/h以上，降低了维修费用，提高了检修安全性

综上所述，本原煤系统深度筛分破碎工艺，通过原煤深度筛分破碎系统改造，可以完善生产工艺，提高了原煤运输能力，采用的圆锥破碎机可灵活调整出料粒度，避免了过度破碎，造成煤泥水处理压力大问题；入洗原煤进行深度筛分破碎，在生产实践中，可以根据入洗原料煤性质，确定合理的入洗粒度，从而进一步提高精煤产率，提高经济效益。

Claims (4)

1.一种原煤系统深度筛分破碎工艺，其特征在于：包括原煤、筛分系统和破碎系统，原煤通过提升设备与筛分系统连接，筛分系统通过大倾角皮带输送机与破碎系统连接，大倾角皮带输送机个数至少为四台，所述的筛分系统包括双层弛张筛，所述的破碎系统包括双齿辊破碎机和圆锥破碎机，双齿辊破碎机和圆锥破碎机个数均至少为两台且并排设置。

2.根据权利要求1所述的原煤系统深度筛分破碎工艺，其特征在于：所述的大倾角皮带输送机的皮带角度为82.7°，宽度为1.5m，运输能力大于350t。

3.根据权利要求1所述的原煤系统深度筛分破碎工艺，其特征在于：所述的弛张筛的双层筛孔孔径分别为大于80mm和40～80mm。

4.一种根据权利要求1所述的原煤系统深度筛分破碎工艺，其特征在于：步骤如下：

1)将矿井开采出的原煤通过提升设备输送至地面筛分系统中的双层弛张筛内进行筛分，双层弛张筛为双层，一层筛孔直径大于80mm，二层筛孔直径为40～80mm，经过两层不同直径的筛孔进行筛选；

2)步骤1)中通过直径为40～80mm筛孔筛选出来的原煤筛下物通过大倾角皮带输送机输送至装仓中；

3)步骤2)筛选后筛下物装仓的原煤通过输送皮带进入入洗或者掺配；

4)步骤1)中通过直径大于80mm筛孔筛选出来的原煤筛上物通过大倾角皮带输送机灵活性的进入破碎系统中的双齿辊破碎机和圆锥破碎机中进行破碎；

5)步骤4)中的双齿辊破碎机和圆锥破碎机实现筛上物灵活调整进入破碎系统中，双齿辊破碎机和圆锥破碎机起到互相备用的目的；

6)经过步骤4)破碎系统破碎后，出料粒度为40～80mm，然后分别通过输送皮带进入洗选系统。

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