CN112850074A - 抛丸机全自动上料加工装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于抛丸机上料技术领域，具体涉及抛丸机全自动上料加工装置。该加工装置包括传动链组件、上料机构，该上料机构与传动链组件配合移动；该上料机构包括船型槽、机器人第七轴、船型槽夹具，船型槽设置在机器人第七轴上方，船型槽开口两端延伸方向与上料机构在传动链组件上运动方向垂直，船型槽通过船型槽夹具与机器人第七轴固定连接；行走系统、履带以及若干抛丸机。采用该抛丸机全自动上料加工装置进行抛丸机的加工，过程中全自动无人化运行，减少人工干预；上料时实现产品落差低、无跌落零件，产品品质好，成品率高。

Description

抛丸机全自动上料加工装置

技术领域

本发明属于抛丸机上料技术领域，具体涉及抛丸机全自动上料加工装置。

背景技术

随着表面涂覆在各个领域的运用越加广泛，涂覆工件的品种越来越多，抛丸工作强度越来越大，涂覆加工人力成本逐年增长。

目前抛丸上料采用人工搬运转移，效率低、成本高；在搬运过程中会由于人工用力不匀或失误等情况，工件跌落多，报废成本高。现急需要能够将待抛丸的产品进行整合自动上下料的系统去完成，从而达到减少人力成本和劳动强度的作用。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：针对上述缺陷，本发明提供一种抛丸机全自动上料加工装置，抛丸机的加工过程中全自动无人化运行，减少人工干预；上料时实现产品落差低、无跌落零件，产品品质好，成品率高。

本发明解决其技术问题采用的技术方案如下：抛丸机全自动上料加工装置，包括：

传动链组件，该传动链组件为一水平设置的传动装置；

上料机构，该上料机构与传动链组件配合移动；该上料机构包括船型槽、机器人第七轴、船型槽夹具，船型槽设置在机器人第七轴上方，船型槽开口两端延伸方向与上料机构在传动链组件上运动方向垂直，船型槽通过船型槽夹具与机器人第七轴固定连接；

行走系统，该行走系统驱动上料机构在传动链组件上运动；

履带，该履带设置在传动链组件一侧端部，履带与传动链组件垂直设置；

抛丸机，抛丸机具有若干个，若干抛丸机对称设置在传动链组件的两侧，抛丸机的进料口开口方向朝向传动链组件。

进一步的，所述传动链组件包括：

机架，机架截面为倒“n”形结构；

滑轨，滑轨具有两个，两个滑轨平行设置在机架上表面，滑轨设置在同一水平高度上；

轨道遮蔽，该轨道遮蔽设置在内表面，轨道遮蔽与机架间形成隔绝空腔；

坦克链，坦克链设置在机架一侧外边沿，坦克链与滑轨平行设置，坦克链为一首尾相连形成链带；

坦克链槽，该坦克链槽限定坦克链在机架上的运动方向；

坦克链固定架，该坦克链固定为一侧L形结构，坦克链固定架设置坦克链上方、并与行走系统固定。

进一步的，所述传动链组件还包括：

接近开关安装板，该接进开关安装板设置在坦克链固定架下表面，接近开关安装板下半部装有接近开关；

感应块，该感应块设置在朝向坦克链一侧的机架外表面，感应块与接近开关设置在同一竖直面上。

进一步的，所述传动链组件还包括缓冲块，缓冲块具有两个，两个缓冲块分别设置在行走系统沿机架方形运动的两端部。

更进一步的，所述行走系统包括：

固定板，坦克链固定架与固定板端部固定连接，该固定板上表面与机器人第七轴固定，固定板与缓冲块设置在同一水平面上；

滑块，滑块具有若干个，若干滑块分为两列分别与两个滑轨相配合；

驱动电机，该驱动电机与坦克链配合。

进一步的，所述船型槽包括：

底板、第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板；其中，第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板依次与底板边缘固定连接，其中，第一侧板、第三侧板与底板开口向外倾斜设置，该底板与第一侧板夹角为钝角，底板与第三侧板夹角为钝角；第二侧板、第四侧板下端与底板固定，两侧边沿分别连接第一侧板、第二侧板；

加强托架，该加强托架与第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板组成的槽体结构相同、设置在槽体下表面。

进一步的，所述第一侧板与底板之间形成的夹角为120°—150°；所述第三侧板与底板之间形成的夹角为120°—150°；该底板与第一侧板、第三侧板形成的夹角大小形同。

进一步的，所述机器人第七轴包括：

齿轮底座，该齿轮底座固定在固定板上表面；

旋转机构，该旋转机构与齿轮底座齿轮配合运动；

依次连接的第一连接臂、第二连接臂，该第一连接臂与旋转机构连接，第二连接臂与船型槽夹具连接；

第一电机，该第一电机固定在旋转机构上，第一电机的顶升轴与第一连接臂固定；

第一旋转电机，该第一旋转电机驱动第一连接臂的倾斜角度；

第二旋转电机，该第二旋转电机驱动第二连接臂与第二连接臂之间形成角度；

旋转轴，该旋转轴连接第二连接臂与船型槽夹具。

进一步的，所述船型槽夹具包括：

夹具壳体，该夹具壳体为一端开口的半包围结构，所述旋转轴一端固定在夹具壳体上；

船型槽平移轨道，该船型槽平移轨道设置在夹具壳体另一侧表面，船型槽平移滑轨具有两个，两个船型槽平移滑轨平行设置；

船型槽滑块，该船型槽滑块固定在船型槽上，该船型槽滑块分设两行分别与两个船型槽平移滑轨配合；

滑块联动板，该滑块联动板一侧为侧T形结构，该滑块联动板的短板将固定在船型槽滑块平整一侧面，滑块联动板的长板与船型槽下底面固定连接。

本发明的抛丸机自动上料加工装置工作时，机器人第七轴带动该上料机构配套设置的船型槽以及船型槽内的工件一起搬运至抛丸机，机器人第七轴进行弯折，将工件从船型槽内抖动倒进履带上，履带运动将工件输送至抛丸机的机舱内，带工件下料完毕后将船型槽放置回原位，抛丸机机舱门关闭，设备运行，待运行结束后，打开机舱门，履带反转，工件从履带跌落至输送机，转移至下道工序；该装置实现了抛丸机自动上料、下料的整个生产线自动运转，减少人工干预。

通过机器人第七轴的上下弯折旋转运动，在工件从船型槽抖动至履带上时，下跌高度不超过300mm，有效防止工件磕碰，即抛丸机上料时产品落差低、无跌落零件，产品品质好，成品率高；除此之外，该加工装置稳定可靠、耐污性能强，结构简单方便检修；由于船型槽两侧均可下料，随时可分离，多线变单线，可分开使用，即该加工装置联动时既可以针对传动链组件单侧抛丸机使用，也可以对传动链组件两侧抛丸机同时使用；还可以在一条生产线上实现多品种多工艺加工。

除此，该抛丸机全自动上料加工装置简单紧凑、占地小、成本低，自动化程度高。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本发明前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本发明抛丸机全自动上料加工装置的立体结构示意图；

图2为本发明从另一角度观察加工装置的立体结构示意图；

图3为本发明抛丸机全自动上料加工装置俯视结构示意图；

图4为本发明主视结构示意图；

图5为本发明传动链组件截面示意图；

图6为图5局部放大示意图；

图7为本发明上料机构放大图；

图8为本发明从另一角度观察上料机构处的放大示意图；

其中：1为传动链组件，11为机架，12为滑轨，13为轨道遮蔽， 14为坦克链，15为坦克链槽，16为坦克链固定架，17为接近开关安装板，171为接近开关，18为感应块，19为缓冲块，2为上料机构， 21为船型槽，211为底板，212第一侧板，213为第二侧板，214为第三侧板，215为第四侧板，216为加强托架，22为机器人第七轴， 221为齿轮底座，222为旋转机构，223为第一连接臂，224为第二连接臂，225为第一电机，226为第一旋转电机，227为第二旋转电机， 228为旋转轴，23为船型槽夹具，231为夹具壳体，232为船型槽平移轨道，233为船型槽滑块，234为滑块联动板，3为行走机构，31 为固定板，32为滑块，33为驱动电机，4为履带，5为抛丸机。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1—图4所示，本发明的抛丸机5全自动上料加工装置，包括：传动链组件1、上料机构2、行走系统、履带4、抛丸机5，下面对各部分以及它们之间的关系进行纤细的说明：

如图1、图5至图6所示，传动链组件1，该传动链组件1为一水平设置的传动装置；该传动链组件1包括机架11，详细参照图5，该机架11截面为倒“n”形结构；机架11上设有滑轨12，滑轨12 具有两个，两个滑轨12平行设置在机架11上表面，滑轨12设置在同一水平高度上；该机架11内表面还具有轨道遮蔽13，轨道遮蔽13 与机架11间形成隔绝空腔；可以避免镂空时用于感应是否到位的传感器发生故障，同时还可以减少在滑轨12上运动的行走系统之间的干扰；为了减少行走系统与传动链组件1之间的磕碰，并在行走系统驱动上料机构2输送机架11两端时存在的安全隐患，引入缓冲块19，缓冲块19具有两个，两个缓冲块19分别设置在行走系统沿机架11 方形运动的两端部。

参照图5、图6，机架11一侧外边沿设置有坦克链14，坦克链 14与滑轨12平行设置，坦克链14为一首尾相连形成链带；为了有效防止坦克链14运动时错位，还引入坦克链槽15，该坦克链槽15 限定坦克链14在机架11上的运动方向；坦克链14采用坦克链固定架16固定支撑，该坦克链固定架16为一侧L形结构，坦克链固定架 16设置坦克链14上方、并与行走系统固定；

仍参照图5、图6，该传动链组件1还包括接近开关171安装板 17，该接进开关安装板设置在坦克链固定架16下表面，接近开关171 安装板17下半部装有接近开关171；接近开关171配套与配套设置的感应块18相互作用，该感应块18设置在朝向坦克链14一侧的机架11外表面，感应块18与接近开关171设置在同一竖直面上。

参照图1至图4，该加工装置包括上料机构2，该上料机构2与传动链组件1配合移动；该上料机构2包括船型槽21、机器人第七轴22、船型槽夹具23，船型槽21设置在机器人第七轴22上方，船型槽21开口两端延伸方向与上料机构2在传动链组件1上运动方向垂直，船型槽21通过船型槽夹具23与机器人第七轴22固定连接；

参照图1至图4，该加工装置包括行走系统，该行走系统驱动上料机构2在传动链组件1上运动；具体的，该行走装置包括固定板 31、滑块32和驱动电机33，其中坦克链固定架16与固定板31端部固定连接，固定板31上表面与机器人第七轴22固定，固定板31与缓冲块19设置在同一水平面上；若干个滑块32分为两列分别与两个滑轨12相配合；滑块32与滑轨12的配合无动力，通过与坦克链14 相互配合的驱动电机驱动滑块32在滑轨12上运动，从而调整上料机构2与抛丸机5之间的位置。

参照图7、图8，所述上料机构中的船型槽21包括底板211、第一侧板212、第二侧板213、第三侧板214、第四侧板215；其中第一侧板212、第二侧板213、第三侧板214、第四侧板215依次与底板 211边缘固定连接，第一侧板212、第三侧板214与底板211开口向外倾斜设置，该底板211与第一侧板212夹角为钝角，底板211与第三侧板214夹角为钝角，一般情况下，所述第一侧板212与底板211 之间形成的夹角为120°—150°；所述第三侧板214与底板211之间形成的夹角为120°—150°；该底板211与第一侧板212、第三侧板214形成的夹角大小形同，本发明优选第一侧板212与底板211之间夹角为140°，第三侧板214与底板211之间夹角为140°；第二侧板213、第四侧板215下端与底板211固定，两侧边沿分别连接第一侧板212、第二侧板213；工件从船型槽抖动至履带时，倾斜角度为40°，进一步降低下料跌落高度，有效防止工件磕碰；工件采用40°滑动，掉料更干净，船型槽中无工件残留，无需人工干预。

参照图7、图8，该船型槽21还包括加强托架216，该加强托架 216与第一侧板212、第二侧板213、第三侧板214、第四侧板215组成的槽体结构相同、设置在槽体下表面，引入加强托架216，可以提高船型槽的载重能力，该上料加工装置运行稳定。

参照图7、图8，所述上料机构中的机器人第七轴22包括齿轮底座221、旋转机构222、依次连接的第一连接臂223和第二连接臂224、第一电机225、第一旋转电机226、第二旋转电机227和旋转轴228，其中齿轮底座221固定在固定板上表面，旋转机构222与齿轮底座221齿轮配合运动，第一连接臂223与旋转机构222连接，第二连接臂224与船型槽夹具连接；机器人第七轴通过固定在旋转机构222上、顶升轴与第一连接臂223固定的第一电机225推送机器人第七轴前进长度，使用便捷；通过驱动第一连接臂223的倾斜角度的第一旋转电机226以及驱动第二连接臂224与第二连接臂224之间形成角度的二旋转电机调整倾斜角度，实现船型槽在机器人第七轴带动下全方位运动，无论抛丸机设置位置，均能实现良好的上料操作；待船型槽到位后，连接第二连接臂224与船型槽夹具的旋转轴228旋转下料，操作便捷。

参照图7、图8，所述上料机构中的船型槽夹具23包括夹具壳体 231、船型槽平移轨道232、船型槽滑块233和滑块联动板234；其中夹具壳体231为一端开口的半包围结构，所述旋转轴228一端固定在夹具壳体231上，船型槽平移轨道232设置在夹具壳体231另一侧表面，船型槽平移滑轨具有两个，两个船型槽平移滑轨平行设置；船型槽滑块233固定在船型槽上，该船型槽滑块233分设两行分别与两个船型槽平移滑轨配合；滑块联动板234一侧为侧T形结构，该滑块联动板234的短板将固定在船型槽滑块233平整一侧面，滑块联动板的长板与船型槽下底面固定连接。该结构的船型槽夹具固定船型槽稳定可靠，在下料时船型槽倾斜，根据工件自重带动船型槽滑块233在环形槽平移轨道上运动，摩擦力小，便于工件的抖动掉落。

参照图1、图2，该加工装置包括履带4，该履带4设置在传动链组件1一侧端部，履带4与传动链组件1垂直设置；

参照图1至图4，抛丸机5具有若干个，若干抛丸机5对称设置在传动链组件1的两侧，抛丸机5的进料口开口方向朝向传动链组件 1。

本发明的抛丸机5自动上料加工装置工作时，机器人第七轴22 带动该上料机构2配套设置的船型槽21以及船型槽21内的工件一起搬运至抛丸机5，机器人第七轴22进行弯折，将工件从船型槽21内抖动倒进履带4上，履带4运动将工件输送至抛丸机5的机舱内，带工件下料完毕后将船型槽21放置回原位，抛丸机5机舱门关闭，设备运行，待运行结束后，打开机舱门，履带4反转，工件从履带4跌落至输送机，转移至下道工序；该装置实现了抛丸机5自动上料、下料的整个生产线自动运转，减少人工干预。通过机器人第七轴的上下弯折旋转运动，在工件从船型槽抖动至履带上时，下跌高度不超过 300mm，有效防止工件磕碰，即抛丸机上料时产品落差低、无跌落零件，产品品质好，成品率高；除此之外，该加工装置稳定可靠、耐污性能强，结构简单方便检修；由于船型槽两侧均可下料，随时可分离，多线变单线，可分开使用，即该加工装置联动时既可以针对传动链组件单侧抛丸机使用，也可以对传动链组件两侧抛丸机同时使用；还可以在一条生产线上实现多品种多工艺加工。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (9)

1.抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，包括：

传动链组件，该传动链组件为一水平设置的传动装置；

上料机构，该上料机构与传动链组件配合移动；该上料机构包括船型槽、机器人第七轴、船型槽夹具，船型槽设置在机器人第七轴上方，船型槽开口两端延伸方向与上料机构在传动链组件上运动方向垂直，船型槽通过船型槽夹具与机器人第七轴固定连接；

行走系统，该行走系统驱动上料机构在传动链组件上运动；

履带，该履带设置在传动链组件一侧端部，履带与传动链组件垂直设置；

抛丸机，抛丸机具有若干个，若干抛丸机对称设置在传动链组件的两侧，抛丸机的进料口开口方向朝向传动链组件。

2.根据权利要求1所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述传动链组件包括：

机架，机架截面为倒“n”形结构；

滑轨，滑轨具有两个，两个滑轨平行设置在机架上表面，滑轨设置在同一水平高度上；

轨道遮蔽，该轨道遮蔽设置在内表面，轨道遮蔽与机架间形成隔绝空腔；

坦克链，坦克链设置在机架一侧外边沿，坦克链与滑轨平行设置，坦克链为一首尾相连形成链带；

坦克链槽，该坦克链槽限定坦克链在机架上的运动方向；

坦克链固定架，该坦克链固定为一侧L形结构，坦克链固定架设置坦克链上方、并与行走系统固定。

3.根据权利要求2所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述传动链组件还包括：

接近开关安装板，该接进开关安装板设置在坦克链固定架下表面，接近开关安装板下半部装有接近开关；

感应块，该感应块设置在朝向坦克链一侧的机架外表面，感应块与接近开关设置在同一竖直面上。

4.根据权利要求2所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述传动链组件还包括缓冲块，缓冲块具有两个，两个缓冲块分别设置在行走系统沿机架方形运动的两端部。

5.根据权利要求4所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述行走系统包括：

固定板，坦克链固定架与固定板端部固定连接，该固定板上表面与机器人第七轴固定，固定板与缓冲块设置在同一水平面上；

滑块，滑块具有若干个，若干滑块分为两列分别与两个滑轨相配合；

驱动电机，该驱动电机与坦克链配合。

6.根据权利要求1所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述船型槽包括：

底板、第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板；其中，第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板依次与底板边缘固定连接，其中，第一侧板、第三侧板与底板开口向外倾斜设置，该底板与第一侧板夹角为钝角，底板与第三侧板夹角为钝角；第二侧板、第四侧板下端与底板固定，两侧边沿分别连接第一侧板、第二侧板；

加强托架，该加强托架与第一侧板、第二侧板、第三侧板、第四侧板组成的槽体结构相同、设置在槽体下表面。

7.根据权利要求6所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述第一侧板与底板之间形成的夹角为120°—150°；所述第三侧板与底板之间形成的夹角为120°—150°；该底板与第一侧板、第三侧板形成的夹角大小形同。

8.根据权利要求5所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述机器人第七轴包括：

齿轮底座，该齿轮底座固定在固定板上表面；

旋转机构，该旋转机构与齿轮底座齿轮配合运动；

依次连接的第一连接臂、第二连接臂，该第一连接臂与旋转机构连接，第二连接臂与船型槽夹具连接；

第一电机，该第一电机固定在旋转机构上，第一电机的顶升轴与第一连接臂固定；

第一旋转电机，该第一旋转电机驱动第一连接臂的倾斜角度；

第二旋转电机，该第二旋转电机驱动第二连接臂与第二连接臂之间形成角度；

旋转轴，该旋转轴连接第二连接臂与船型槽夹具。

9.根据权利要求8所述的抛丸机全自动上料加工装置，其特征在于，所述船型槽夹具包括：

夹具壳体，该夹具壳体为一端开口的半包围结构，所述旋转轴一端固定在夹具壳体上；

船型槽平移轨道，该船型槽平移轨道设置在夹具壳体另一侧表面，船型槽平移滑轨具有两个，两个船型槽平移滑轨平行设置；

船型槽滑块，该船型槽滑块固定在船型槽上，该船型槽滑块分设两行分别与两个船型槽平移滑轨配合；

滑块联动板，该滑块联动板一侧为侧T形结构，该滑块联动板的短板将固定在船型槽滑块平整一侧面，滑块联动板的长板与船型槽下底面固定连接。

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