CN109434467B - 一种行李架自动化生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及行李架生产领域，特别涉及一种行李架自动化生产线。包括料车送料装置、料车定位装置、第一机器人夹具装置、二次定位装置、折弯加工装置、第二机器人夹具装置、齐边加工装置、去毛刺加工装置和下料平台装置；通过所述折弯加工装置、所述齐边加工装置和所述去毛刺加工装置依次进行折弯、切边、打孔、去毛刺和打码处理；在行李架坯料加工完毕后获得行李架成品，所述第二机器人夹具装置将行李架成品放置在所述下料平台装置上，再对行李架成品进行验收，通过上述工序来实现行李架坯料自动化生产的目的。

Description

一种行李架自动化生产线

技术领域

本发明涉及行李架生产领域，特别涉及一种行李架自动化生产线。

背景技术

目前，随着自动控制技术的不断发展，各种自动化生产技术被广泛的应用起来，特别是汽车配件的生产。现有的车顶行李架结构复杂，零配件多，导致生产的工序繁多。以往的行李架生产过程中，从一道工序到另一道工序需要人工进行搬运，这种方法人工成本高，运输消耗的时间久，生产效率低下，而且人工搬运会导致工件加工不精确，浪费了工作时间也增加了生产成本。因此为了克服以往的行李架生产，本申请提出了一种行李架自动化生产线。

发明内容

为了克服现有的行李架生产线生产效率低，生产成本高的问题，本发明提出了一种行李架自动化生产线。

为达到此目的，本发明采用以下的技术方案：

一种行李架自动化生产线，包括料车送料装置、料车定位装置、第一机器人夹具装置、二次定位装置、折弯加工装置、第二机器人夹具装置、齐边加工装置、去毛刺加工装置和下料平台装置；

所述料车送料装置用于坯料的运送；

所述料车定位装置用于将所述料车送料装置定位于所述第一机器人夹具装置的可夹持区域；

所述第一机器人夹具装置用于将所述料车送料装置的坯料夹取转移；

所述二次定位装置位于所述折弯加工装置的前方，所述二次定位装置用于对将要送进所述折弯加工装置的坯料进行二次定位；

所述折弯加工装置用于对坯料进行折弯加工；

所述第二机器人夹具装置设置于所述齐边加工装置的前方，用于在所述折弯加工装置、所述齐边加工装置和所述去毛刺加工装置之间的坯料夹取转移；

所述齐边加工装置用于对坯料进行齐边处理；

所述去毛刺加工装置用于对坯料进行打入定位孔和进行去毛刺加工；

所述下料平台装置位于所述第二机器人夹具的下料区域。

优选的，所述料车送料装置包括车架、分段式上盖、固定板和锁定板；

所述车架为立方体框架结构；

所述分段式上盖至少由两块上盖组成，所述上盖的固定端通过活页铰接于所述车架的顶部的安装边，所述上盖的活动端放置于所述车架的顶部的承放边，所述上盖分别并列式的安装于所述车架的顶部并形成所述车架的顶面，两相邻的所述上盖其任一上盖的相邻边设置有坯料限位槽；

所述固定板铰接安装于所述承放边的外侧，所述固定板通过转动可盖压在放置在所述承放边上的上盖；

所述锁定板设置于所述车架的底部，所述锁定板设置有坯料底部定位孔，所述坯料底部定位孔与所述坯料限位槽上下相互对应。

优选的，所述料车送料装置还设置有V型凸块，所述V型凸块设置于所述车架底部的外侧。

优选的，所述料车定位装置包括固定架、抬升架、限位导轨、升降驱动组件和水平限位组件；

所述固定架为三角板架，且所述固定架的竖直板上还设置有竖直的滑轨；所述固定架的竖直板上还设置有开口，所述升降驱动组件设置在所述固定架的水平板上，穿过所述开口与所述抬升架连接，驱动所述抬升架进行升降；

所述抬升架为L型架，所述抬升架通过所述升降驱动组件安装于所述固定架，并可沿所述滑轨上下升降；所述抬升架的竖直板上设置有V型定位块，所述V型定位块用于定位所述料车送料装置；所述抬升架的抬升板的板面设置有多个滚珠；

所述水平限位组件设置在所述抬升架的抬升板的下方，所述水平限位组件用于对所述料车送料装置进行限位。

优选的，所述第一机器人夹具装置包括第一机器人夹具；

所述第一机器人夹具包括连接轴、X方向补偿组件、Y方向补偿组件和夹具；

所述X方向补偿组件包括底板、X方向补偿气缸和衔接板，所述底板的底面安装于所述连接轴的任一端面，所述底板的板面设置有导轨，所述衔接板的底面设置有与所述导轨相匹配的滑块，所述衔接板通过所述滑块可滑动的安装于所述底板，所述X方向补偿气缸用于驱动所述衔接板在X方向上的补偿运动；

所述Y方向补偿组件安装于所述衔接板的板面，所述Y方向补偿组件的输出端安装有所述夹具，所述Y方向补偿组件用于控制所述夹具在Y方向上的补偿运动；

所述夹具包括夹紧驱动器、安装板和夹块，所述安装板的正板面设置有导向槽，所述夹块设置有两块，两块所述夹块正相对的设置在所述导向槽内，所述夹紧驱动器安装在所述安装板的背板面，所述夹紧驱动器通过驱动所述夹块在所述导向槽内的运动而控制两所述夹块正相对的距离，两所述夹块的靠近运动为所述夹具的夹持运动。

优选的，所述第一机器人夹具装置还包括第一机械臂；所述第一机器人夹具与所述第一机械臂32相互连接，且所述第一机器人夹具设置在所述第一机械臂的操作端。

优选的，两所述夹块的正相对面上任一所述夹块设置有弧面凹槽，所述弧面凹槽匹配所需夹持工件的弧面，所述弧面凹槽的进料边设置有限位凸起。

优选的，所述二次定位装置包括定位架、定位夹块、固定板和定位气缸；

所述定位夹块按加工设定位置安装于所述定位架的上端，所述固定板安装于所述定位架的上端且其位于所述定位夹块的一侧，所述定位气缸安装于所述定位架的上端且其位于所述定位夹块的另一侧，所述定位气缸的推出端朝向所述固定板；

优选的，在定位架的上端面设置有滑槽，定位夹块和定位气缸均可沿滑槽活动，活动到合适的位置后可通过固定件锁定，固定件可以是螺栓固定或者卡扣固定件。

优选的，所述第二机器人夹具装置包括第二机器人夹具；

所述第二机器人夹具包括连接板、转动轴、第二夹具和弹性驱动件；

所述转动轴通过连接块可转动地设置在所述连接板表面的一侧；所述第二夹具设置在所述转动轴的两端，可跟随所述转动轴转动；

所述弹性驱动件的末端设置有套环，所述套环套合在所述转动轴上；所述弹性驱动件设置在所述转动轴的一侧，并通过所述套环驱动所述转动轴转动。

优选的，所述下料平台装置包括下料架、第一下料平台、第二下料平台、第一下料气缸和第二下料气缸；

所述第一下料气缸和所述第二下料气缸分别对应设置在所述第一下料平台和第二下料平台的下方；

所述下料架为长方体框架，所述第一下料平台与所述第二下料平台分别上下错位的设置在所述下料架的顶面；所述下料架的内部设置有第一下料导轨和第二下料导轨，导向滑杆导向滑杆所述第一下料平台由所述第一下料气缸控制沿所述第一下料导轨可在所述下料架的顶面滑动，所述第二下料平台由所述第二下料气缸控制沿所述第二下料导轨可在所述下料架的顶面滑动。

所述行李架自动化生产线通过所述第一机器人夹具装置对行李架进行夹持和工位间的运输；所述二次定位装置4对所述第一机器人夹具装置内的行李架坯料进行二次定位，再由所述第二机器人夹具装置夹持转移；通过所述折弯加工装置、所述齐边加工装置和所述去毛刺加工装置依次进行折弯、切边、打孔、去毛刺和打码处理；在行李架坯料加工完毕后获得行李架成品，所述第二机器人夹具装置将行李架成品放置在所述下料平台装置上，再对行李架成品进行验收，实现行李架坯自动化生产的效果和目的。

附图说明

图1是本发明的一个实施例的俯视图。

图2是本发明的一个实施例料车送料装置的立体结构示意图。

图3是本发明的一个实施例料车送料装置的立体结构示意图。

图4是本发明的一个实施例料车定位装置的立体结构示意图。

图5是本发明的一个实施例料车定位装置的立体结构示意图。

图6是本发明的一个实施例机器人夹具模块的立体结构示意图。

图7是本发明的一个实施例机器人夹具的立体结构示意图。

图8是本发明的一个实施例二次定位装置的立体结构示意图。

图9是本发明的一个实施例下料模块的立体结构示意图。

图10是本发明的一个实施例的第二机器人夹具装置的结构示意图。

其中：料车送料装置1、车架11、分段式上盖12、上盖120、活页121、固定板13、固定卡扣130、锁定板14、V型凸块15、料车定位装置2、固定架21、滑轨211、抬升架22、V型定位块221、滚珠222、限位导轨23、升降驱动组件24、水平限位组件25、第一机器人夹具装置3、第一机器人夹具31、连接轴311、X方向补偿组件312、底板3121、导轨3124、X方向补偿气缸3122、衔接板3123、滑块3125、Y方向补偿组件313、Y方向缓冲气缸3131、顶出轴3132、夹具314、夹紧驱动器3141、安装板3142、导向槽3144、夹块3143、光电检测组件315、第一机械臂32、二次定位装置4、定位架41、定位夹块42、定位气缸43、固定板44、下料平台装置5、下料架51、第一下料平台521、第二下料平台522、第一下料气缸531、第二下料气缸532、折弯加工装置6、第二机器人夹具装置7、第二机器人夹具71、连接板711、转动轴712、第二夹具713、弹性驱动件714、齐边加工装置8、去毛刺加工装置9。

具体实施方式

下面结合附图说明并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示，一种行李架自动化生产线，包括料车送料装置1、料车定位装置2、第一机器人夹具装置3、二次定位装置4、折弯加工装置6、第二机器人夹具装置7、齐边加工装置8、去毛刺加工装置9和下料平台装置5；

所述料车送料装置1用于坯料的运送；

所述料车定位装置2用于将所述料车送料装置1定位于所述第一机器人夹具装置3的可夹持区域；

所述第一机器人夹具装置3用于将所述料车送料装置1的坯料夹取转移；

所述二次定位装置4位于所述折弯加工装置6的前方，所述二次定位装置4用于对将要送进所述折弯加工装置6的坯料进行二次定位；

所述折弯加工装置6用于对坯料进行折弯加工；

所述第二机器人夹具装置7设置于所述齐边加工装置8的前方，用于在所述折弯加工装置6、所述齐边加工装置8和所述去毛刺加工装置9之间的坯料夹取转移；

所述齐边加工装置8用于对坯料进行齐边处理；

所述去毛刺加工装置9用于对坯料进行打入定位孔和进行去毛刺加工；

所述下料平台装置5位于所述第二机器人夹具的下料区域。

一种行李架自动化生产线，包括料车送料装置1、料车定位装置2、第一机器人夹具装置3、二次定位装置4、下料平台装置5、折弯加工装置6、第二机器人夹具装置7、齐边加工装置8和去毛刺加工装置9；通过所述料车送料装置1对行李架进行收集，然后运输到所述料车定位装置2进行定位和固定后，由所述第一机器人夹具装置3对行李架进行夹持和工位间的运输；所述二次定位装置4对所述第一机器人夹具装置3内的行李架坯料进行二次定位，再由所述第二机器人夹具装置7夹持转移；通过所述折弯加工装置6、所述齐边加工装置8和所述去毛刺加工装置9依次进行折弯、切边、打孔、去毛刺和打码处理；在行李架坯料加工完毕后获得行李架成品，所述第二机器人夹具装置7将行李架成品放置在所述下料平台装置5上，再对行李架成品进行验收。

需要说明的是，本申请涉及的折弯加工装置6、齐边加工装置8、去毛刺加工装置9为现有技术中的数控加工机床，其对应可实现工件的折弯、切割、去毛刺的操作。

优选的，所述料车送料装置1包括车架11、分段式上盖12、固定板13和锁定板14；

所述车架11为立方体框架结构；

所述分段式上盖12至少由两块上盖120组成，所述上盖120的固定端通过活页121铰接于所述车架11的顶部的安装边，所述上盖120的活动端放置于所述车架11的顶部的承放边，所述上盖120分别并列式的安装于所述车架11的顶部并形成所述车架11的顶面，两相邻的所述上盖120其任一上盖120的相邻边设置有坯料限位槽；

所述固定板13铰接安装于所述承放边的外侧，所述固定板13通过转动可盖压在放置在所述承放边上的上盖120；

所述锁定板14设置于所述车架11的底部，所述锁定板14设置有坯料底部定位孔，所述坯料底部定位孔与所述坯料限位槽上下相互对应。

如图2或图3所示，所述料车送料装置1包括车架11、分段式上盖12、固定板13和锁定板14；在所述料车送料装置1上料时，可将所述上盖120打开，并将行李架放入所述上盖120上的坯料限位槽内，当第一段所述上盖120放满后再合上第二段所述上盖120继续放料，以此类推。

所述车架11的下方设置有锁定板14，所述锁定板14与所述车架11的底板构成锁定机构，所述锁定板14设置有多个坯料定位孔，当所述料车送料装置1上料后所述坯料定位孔能将行李架固定，防止行李架在运输的过程在松动和出现定位不准确等问题。

优选的，所述固定板13上还设置有固定卡扣130。当所述分段式上盖12完全闭合后，可通过所述固定板13进行固定，为了防止所述固定板13在运输的过程中因所述车架11抖动而松动使坯料脱落，所述固定板13上还设置有固定卡扣130，能有效保证所述料车送料装置1内坯料的稳定，不容易脱落。

优选的，所述料车送料装置1还设置有V型凸块15，所述V型凸块15设置于所述车架11底部的外侧。

所述车架11的外侧设置有V型凸块，当所述料车送料装置1运输到所述料车定位装置2时，能起到一个定位与固定的作用。

优选的，所述料车定位装置2包括固定架21、抬升架22、限位导轨23、升降驱动组件24和水平限位组件25；

所述固定架21为三角板架，且所述固定架21的竖直板上还设置有竖直的滑轨211；所述固定架21的竖直板上还设置有开口，所述升降驱动组件24设置在所述固定架21的水平板上，穿过所述开口与所述抬升架22连接，驱动所述抬升架22进行升降；

所述抬升架22为L型架，所述抬升架22通过所述升降驱动组件24安装于所述固定架21，并可沿所述滑轨211上下升降；所述抬升架22的竖直板上设置有V型定位块221，所述V型定位块221用于定位所述料车送料装置1；所述抬升架22的抬升板的板面设置有多个滚珠222；

所述水平限位组件25设置在所述抬升架22的抬升板的下方，所述水平限位组件25用于对所述料车送料装置11进行限位。

如图4或图5所示所述料车定位装置2包括固定架21、抬升架22、限位轨道23、升降驱动组件24和水平限位组件25；

当所述料车送料装置1运输到所述料车定位装置2时，通过所述限位轨道23会对所述料车送料装置1进行初步限位，使料车送料装置1可位于抬升架22的正上方，且抬升板上设有滚珠222，滚珠222能减少料车送料装置1和抬升板之间的摩擦，所述料车送料装置1从指定位置进入所述料车定位装置2；当所述料车送料装置1完全进入所述抬升板的正上方后，所述水平限位组件25开始进行向抬升架22的竖直板靠近，使料车送料装置1的V型凸块15与所述V型定位块221贴合，从而对料车送料装置11进行到位确定，到位确定后，通过所述升降驱动组件24将所述料车送料装置1进行抬升限位，通过上述步骤能有效的对所述料车送料装置1进行定位及到位确定。

优选的，所述第一机器人夹具装置3包括第一机器人夹具31；

所述第一机器人夹具31包括连接轴311、X方向补偿组件312、Y方向补偿组件313和夹具314；

所述X方向补偿组件312包括底板3121、X方向补偿气缸3122和衔接板3123，所述底板3121的底面安装于所述连接轴311的任一端面，所述底板3121的板面设置有导轨3124，所述衔接板3123的底面设置有与所述导轨3124相匹配的滑块3125，所述衔接板3123通过所述滑块3125可滑动的安装于所述底板3121，所述X方向补偿气缸3122用于驱动所述衔接板3123在X方向上的补偿运动；

所述Y方向补偿组件313安装于所述衔接板3123的板面，所述Y方向补偿组件313的输出端安装有所述夹具314，所述Y方向补偿组件313用于控制所述夹具314在Y方向上的补偿运动；

所述夹具314包括夹紧驱动器3141、安装板3142和夹块3143，所述安装板3142的正板面设置有导向槽3144，所述夹块3143设置有两块，两块所述夹块3143正相对的设置在所述导向槽3144内，所述夹紧驱动器3141安装在所述安装板3142的背板面，所述夹紧驱动器3141通过驱动所述夹块3143在所述导向槽3144内的运动而控制两所述夹块3143正相对的距离，两所述夹块3143的靠近运动为所述夹具314的夹持运动。

如图6所示，在行李架坯料加工生产的过程中，需要通过所述第一机器人夹具31将所述皮行李架坯料从一个工序移动到另一个工序。所述第一机器人夹具31包括连接轴311、X方向补偿组件312、Y方向补偿组件313和夹具314。所述X方向补偿组件312与所述Y方向补偿组件313相互配合，能够补充所述第一机器人夹具31的位置偏差，准确地将坯料放置在机床上，当所述第一机器人夹具31到达卸料位置时，所述Y方向补偿组件313能利用气缸内的预顶力将行李架坯料顶出，将行李架坯料推送到位，实现第一机器人夹具31精确夹持与下料的功能。

优选的，所述Y方向补偿组件313包括Y方向缓冲气缸3131和顶出轴3132，所述顶出轴3132的一端设置于所述Y方向缓冲气缸3131的内部，所述顶出轴3132的另一端为顶出端，所述夹具314连接于所述顶出端，所述Y方向缓冲气缸3131用于控制所述顶出端的在Y方向上的位置改变。所述顶出轴3132能通过预顶力将所述坯料从所述Y方向缓冲气缸3131中顶出，将坯料推送到位，实现精确夹持与下料的功能。

优选的，所述夹具314设置有两个，两个所述夹具314分别对称位于所述Y方向补偿组件313的两侧。两个所述夹具314相互配合使用能更有效地夹持坯料，使坯料更加稳定不容易脱落。同时使所述第一机器人夹具31在生产过程中与其他工序的配合使用更加契合。

优选的，所述Y方向补偿组件313设置有两个，所述夹具314设置有两个，两个所述Y方向补偿组件313对称设置于所述衔接板3123的板面，两所述夹具314对称的安装于不同的Y方向补偿组件313。通过所述Y方向补偿组件313推动所述夹具314运动，能根据所述坯料的位置对其进行Y方向上的补偿运动，保证所述第一机器人夹具31的精确性。

优选的，还包括光电检测组件315，所述光电检测组件315用于检测所述第一机器人夹具31是否位于所需夹持的工件附近。能有效判断所述夹具314上是否夹有行李架坯料。对所述第一机器人夹具31是否成功夹起行李架和行李架是否脱落有准确的判断，可以有效的防止生产的过程出现问题而影响生产效率。所述光电检测组件315的型号为E3Z-LS61。

优选地，所述第一机器人夹具装置3还包括第一机械臂32；所述第一机器人夹具31与所述第一机械臂32相互连接，且所述第一机器人夹具31设置在所述第一机械臂32的操作端。

如图7所示，所述机器人夹具3还包括第一机械臂32，所述第一机器人夹具31设置在所述第一机械臂32的操作端，所述第一机械臂32能带动所述第一机器人夹具31进行全方位运动，满足在生产过程中行李架各个方位运输的需求。

优选的，所述连接轴311的另一端的端面设置有安装孔，所述安装孔围绕设置在所述连接轴311的四周；所述连接轴311通过所述安装孔安装固定在所述第一机械臂32上。通过所述安装孔可将所第一机器人夹具31固定连接在所述第一机械臂32的操作端上，防止在操作的过程中所述第一机器人夹具31松动而脱落，影响工作进度。

优选的，两所述夹块3143的正相对面上任一所述夹块3143设置有弧面凹槽，所述弧面凹槽匹配所需夹持工件的弧面，所述弧面凹槽的进料边设置有限位凸起。

通过弧面凹槽的设置，使得夹具314的夹持面可贴合于工件，避免工件形变，同时除了夹具314自身的夹持稳固之前，还设置有限位凸起，使得夹块3143上形成卡位，夹持工件后，其卡位可进一步稳固工件的夹持，避免掉落。

优选的，所述夹块3143的开口端面与行李架坯料的端面齐平。在加工的过程中，所述行李架坯料需要进行折弯处理。需要通过所述第一机器人夹具31将行李架坯料贴紧折弯机，再通过折弯机对行李架坯料进行折弯处理，所述夹块3143的开口端面与行李架坯料的端面齐平可使坯料与折弯机之间更加贴合，折弯效果更好。

优选的，所述二次定位装置4包括定位架41、定位夹块42、固定板和定位气缸43；

所述定位夹块42按加工设定位置安装于所述定位架41的上端，所述固定板44安装于所述定位架41的上端且其位于所述定位夹块42的一侧，所述定位气缸43安装于所述定位架41的上端且其位于所述定位夹块42的另一侧，所述定位气缸43的推出端朝向所述固定板。

优选的，在定位架41的上端面设置有滑槽，定位夹块和定位气缸均可沿滑槽活动，活动到合适的位置后可通过固定件锁定，固定件可以是螺栓固定或者卡扣固定件。

如图8所示，在行李架生产过程中，需要对所述第一机器人夹具31上的行李架进行重新定位后再次夹持。所述二次定位装置4包括定位架41、定位夹块42和定位气缸43，将所述第一机器人夹具31上的行李架放置到所述定位夹块42上，再通过所述定位气缸43推动所述行李架，并通过所述固定板44锁定定位，使行李架到达指定位置后再通过所述第一机器人夹具31重新夹持，实现了对行李架二次定位的功能。

优选的，所述第二机器人夹具装置7包括第二机器人夹具71；

所述第二机器人夹具71包括连接板711、转动轴712、第二夹具713和弹性驱动件714；

所述转动轴712通过连接块可转动地设置在所述连接板711表面的一侧；所述第二夹具713设置在所述转动轴712的两端，可跟随所述转动轴712转动；

所述弹性驱动件714的末端设置有套环，所述套环套合在所述转动轴712上；所述弹性驱动件714设置在所述转动轴712的一侧，并通过所述套环驱动所述转动轴712转动。

如图10所示，所述第二机器人夹具装置7包括连接板711、转动轴712、第二夹具713和弹性驱动件714；在所述弹性驱动件714的驱动下，驱动所述转动轴712进行转动，同时带动所述第二夹具713进行竖直方向上的转动；所述第二机器人夹具装置7在所述折弯加工装置6、所述齐边加工装置8和所述去毛刺加工装置9的加工过程中，使上下料更加的方便与快捷。

优选的，所述第二机器人夹具装置7还包括第二机械臂；所述第二机器人夹具71与所述机械臂相互连接，且所述第二机器人夹具71设置在所述机械臂的操作端。所述机械臂能带动所述第一机器人夹具71进行全方位运动，在满足所述第二机器人夹具71可竖直旋转到的同时，也满足在生产过程中行李架各个方位运输的需求。

优选的，所述下料平台装置5包括下料架51、第一下料平台521、第二下料平台522、第一下料气缸531和第二下料气缸532；

所述第一下料气缸531和所述第二下料气缸532分别对应设置在所述第一下料平台521和第二下料平台522的下方；

所述下料架51为长方体框架，所述第一下料平台521与所述第二下料平台522分别上下错位的设置在所述下料架51的顶面；所述下料架51的内部设置有第一下料导轨和第二下料导轨，导向滑杆导向滑杆所述第一下料平台521由所述第一下料气缸531控制沿所述第一下料导轨可在所述下料架51的顶面滑动，所述第二下料平台521由所述第二下料气缸532控制沿所述第二下料导轨可在所述下料架51的顶面滑动。

如图9所示，所述下料平台装置5包括下料架51、第一下料平台521、第二下料平台522、第一驱动气缸531和第二驱动气缸532。所述第一下料平台521和所述第二下料平台522可在所述第一驱动气缸531和所述第二驱动气缸532的驱动下交错运动，在行李架加工完毕进行下料时，需要人工对行李架进行检验且收集，所述第一下料平台521与所述第二下料平台522进行交错运动可使所述第一机器人夹具装置3下料和工人人工检验同时进行，一定程度上提高了下料工序的生产效率。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种行李架自动化生产线，其特征在于：包括料车送料装置、料车定位装置、第一机器人夹具装置、二次定位装置、折弯加工装置、第二机器人夹具装置、齐边加工装置、去毛刺加工装置和下料平台装置；

所述料车送料装置用于坯料的运送；

所述料车定位装置用于将所述料车送料装置定位于所述第一机器人夹具装置的可夹持区域；

所述第一机器人夹具装置用于将所述料车送料装置的坯料夹取转移；

所述二次定位装置位于所述折弯加工装置的前方，所述二次定位装置用于对将要送进所述折弯加工装置的坯料进行二次定位；

所述折弯加工装置用于对坯料进行折弯加工；

所述第二机器人夹具装置设置于所述齐边加工装置的前方，用于在所述折弯加工装置、所述齐边加工装置和所述去毛刺加工装置之间的坯料夹取转移；

所述齐边加工装置用于对坯料进行齐边处理；

所述去毛刺加工装置用于对坯料进行打入定位孔和进行去毛刺加工；

所述下料平台装置位于所述第二机器人夹具的下料区域；

所述料车送料装置包括车架、分段式上盖、固定板和锁定板；

所述车架为立方体框架结构；

所述分段式上盖至少由两块上盖组成，所述上盖的固定端通过活页铰接于所述车架的顶部的安装边，所述上盖的活动端放置于所述车架的顶部的承放边，所述上盖分别并列式的安装于所述车架的顶部并形成所述车架的顶面，两相邻的所述上盖其任一上盖的相邻边设置有坯料限位槽；

所述固定板铰接安装于所述承放边的外侧，所述固定板通过转动盖压在放置在所述承放边上的上盖；

所述锁定板设置于所述车架的底部，所述锁定板设置有坯料底部定位孔，所述坯料底部定位孔与所述坯料限位槽上下相互对应；

所述料车定位装置包括固定架、抬升架、限位导轨、升降驱动组件和水平限位组件；

所述固定架为三角板架，且所述固定架的竖直板上还设置有竖直的滑轨；所述固定架的竖直板上还设置有开口，所述升降驱动组件设置在所述固定架的水平板上，穿过所述开口与所述抬升架连接，驱动所述抬升架进行升降；

所述抬升架为L型架，所述抬升架通过所述升降驱动组件安装于所述固定架，并沿所述滑轨上下升降；所述抬升架的竖直板上设置有V型定位块，所述V型定位块用于定位所述料车送料装置；所述抬升架的抬升板的板面设置有多个滚珠；

所述水平限位组件设置在所述抬升架的抬升板的下方，所述水平限位组件用于对所述料车送料装置进行限位。

2.根据权利要求1所述的一种行李架自动化生产线，其特征在于：所述料车送料装置还设置有V型凸块，所述V型凸块设置于所述车架底部的外侧。

3.根据权利要求1所述的一种行李架自动化生产线，其特征在于：所述第一机器人夹具装置包括第一机器人夹具；

所述第一机器人夹具包括连接轴、X方向补偿组件、Y方向补偿组件和夹具；

所述X方向补偿组件包括底板、X方向补偿气缸和衔接板，所述底板的底面安装于所述连接轴的任一端面，所述底板的板面设置有导轨，所述衔接板的底面设置有与所述导轨相匹配的滑块，所述衔接板通过所述滑块可滑动的安装于所述底板，所述X方向补偿气缸用于驱动所述衔接板在X方向上的补偿运动；

所述Y方向补偿组件安装于所述衔接板的板面，所述Y方向补偿组件的输出端安装有所述夹具，所述Y方向补偿组件用于控制所述夹具在Y方向上的补偿运动；

所述夹具包括夹紧驱动器、安装板和夹块，所述安装板的正板面设置有导向槽，所述夹块设置有两块，两块所述夹块正相对的设置在所述导向槽内，所述夹紧驱动器安装在所述安装板的背板面，所述夹紧驱动器通过驱动所述夹块在所述导向槽内的运动而控制两所述夹块正相对的距离，两所述夹块的靠近运动为所述夹具的夹持运动。

4.根据权利要求3所述的一种行李架自动化生产线，其特征在于：所述第一机器人夹具装置还包括第一机械臂；所述第一机器人夹具与所述第一机械臂相互连接，且所述第一机器人夹具设置在所述第一机械臂的操作端。

5.根据权利要求3所述的一种行李架自动化生产线，其特征在于：两所述夹块的正相对面上任一所述夹块设置有弧面凹槽，所述弧面凹槽匹配所需夹持工件的弧面，所述弧面凹槽的进料边设置有限位凸起。

6.根据权利要求1所述的一种行李架自动化生产线，其特征在于：所述二次定位装置包括定位架、定位夹块、固定板和定位气缸；

所述定位夹块按加工设定位置安装于所述定位架的上端，所述固定板安装于所述定位架的上端且其位于所述定位夹块的一侧，所述定位气缸安装于所述定位架的上端且其位于所述定位夹块的另一侧，所述定位气缸的推出端朝向所述固定板；

在定位架的上端面设置有滑槽，定位夹块和定位气缸均能沿滑槽活动，活动到合适的位置后通过固定件锁定，固定件是螺栓固定或者卡扣固定件。

7.根据权利要求1所述的一种行李架自动化生产线，其特征在于：所述第二机器人夹具装置包括第二机器人夹具；

所述第二机器人夹具包括连接板、转动轴、第二夹具和弹性驱动件；

所述转动轴通过连接块可转动地设置在所述连接板表面的一侧；所述第二夹具设置在所述转动轴的两端，可跟随所述转动轴转动；

所述弹性驱动件的末端设置有套环，所述套环套合在所述转动轴上；所述弹性驱动件设置在所述转动轴的一侧，并通过所述套环驱动所述转动轴转动。

8.根据权利要求1所述的一种行李架自动化生产线，其特征在于：所述下料平台装置包括下料架、第一下料平台、第二下料平台、第一下料气缸和第二下料气缸；

所述第一下料气缸和所述第二下料气缸分别对应设置在所述第一下料平台和第二下料平台的下方；

所述下料架为长方体框架，所述第一下料平台与所述第二下料平台分别上下错位的设置在所述下料架的顶面；所述下料架的内部设置有第一下料导轨和第二下料导轨，所述第一下料平台由所述第一下料气缸控制沿所述第一下料导轨在所述下料架的顶面滑动，所述第二下料平台由所述第二下料气缸控制沿所述第二下料导轨在所述下料架的顶面滑动。