CN210882412U - 自动化座椅滑轨装配线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动化座椅滑轨装配线，包括前升降机、后升降机、以及位于前升降机和后升降机之间的倍速链，倍速链上具有与之匹配的托盘，倍速链包括上下正对设置的上倍速链和下倍速链；装配线包括沿上倍速链前后方向依次设置的影像检测设备、内轨注油设备、前后保持架装配系统、钢球挡点加工装置、快速磨合装置、滑动力测试机构、行程挡点激光打标设备及次品筛分机构，其中升降机和影像检测设备之间设有人工操作工位，所述上倍速链上对应各设备的位置设有托盘固定结构。双层流水线式布置方式，实现滑轨的自动化装配，大大缩减人员数量，减少人工成本，且整体结构布局合理紧凑，稳定性和可靠性良好，大大提高了生产效率和成品质量。

Description

自动化座椅滑轨装配线

技术领域

本实用新型涉及座椅滑轨生产设备技术领域，具体涉及一种自动化座椅滑轨装配线。

背景技术

座椅滑轨是汽车座椅的重要部件，其滑动流畅性及锁止可靠性和稳定性是评判座椅品质的主要参考因素之一，现有技术中大多采用人工和机器配合的方式进行滑轨组装，其占用空间较大，且自动化程度较低，需要的人力数量更多，间接降低了滑轨的生产效率，且因为人工操作因素较大，对产品的质量影响较大，故难以保证生产具有较好的良品率。

实用新型内容

为解决上述问题，本实用新型提供了一种自动化座椅滑轨装配线，以进一步降低人工数量，同时提高生产效率，保证装配质量。

为实现上述目的，本实用新型技术方案如下：

一种自动化座椅滑轨装配线，其关键在于：包括前升降机、后升降机、以及位于前升降机和后升降机之间的倍速链，所述倍速链上具有与之匹配的托盘，所述倍速链包括上下正对设置的上倍速链和下倍速链；

所述装配线包括沿上倍速链前后方向依次设置的影像检测设备、内轨注油设备、前后保持架装配系统、钢球挡点加工装置、快速磨合装置、滑动力测试机构、行程挡点激光打标设备及次品筛分机构，其中升降机和影像检测设备之间设有人工操作工位，所述上倍速链上设有托盘固定结构。

采用以上结构，通过上下双层倍速链输送方式，与滑轨装配各步骤工序相结合，这样即可快速实现内外轨之间的装配，而承载滑轨所用托盘则可自动流转循环使用，且可通过次品筛分机构有效剔除次品，整个装配生产线通常仅需一人即可完成，即在人工操作工位通过人工将内外轨放置到托盘上，大大缩减人员数量，提高生产效率，同时能很好的保证装配质量。

作为优选：所述托盘包括托盘底板和托盘基板，其中托盘底板水平设置，其两端设有压板，所述托盘基板以可拆卸方式水平支撑于托盘底板上；

所述托盘基板上具有平行设置的内轨支撑结构和外轨支撑结构，且二者的平行方向与倍速链的驱动方向相互垂直，其中所述内轨支撑结构包括正对设置的支撑座A和定位座A，外轨支撑结构包括正对设置的支撑座B和定位座B，所述支撑座A和支撑座B上均具有开口朝上的U形槽，所述定位座A和定位座B顶部均具有竖向设置的定位销。采用以上方案，根据滑轨的形状，设置相应的定位销和U形槽，实现滑轨的快速承载定位，可大大提高内外轨的稳定性，防止其发生水平方向的偏移，减少装配故障，有利于保证各工位设备的正常运转。

作为优选：所述托盘基板上对应支撑座B的位置设有调整导轨，所述支撑座B底部固设有与该调整导轨滑动配合的滑块，所述滑块与托盘基板之间设有锁定结构，当所述锁定结构处于锁定状态时，所述支撑座B和定位座B之间距离固定，当所述锁定结构处于解锁状态时，所述滑块能够沿调整导轨滑动，以调整支撑座B和定位座B之间的距离。因为通常外轨较长，而采用以上结构，则可调整支撑座B与定位座B之间的相对距离，使其与外轨长度相适应，确保支撑座B与定位座B支撑位置靠近外轨中部，防止局部受力不均等，进一步提高托盘的适用范围。

作为优选：所述内轨注油设备包括支撑于注油基座，所述注油基座上具有位于上倍速链上方且相互垂直的横向注油导轨，该横向注油导轨上具有与其滑动配合的横向注油滑块，所述注油基座上设有用于驱动横向注油滑块沿横向注油导轨滑动的注油气缸A；

所述横向注油滑块上具有竖向设置的竖向注油导轨，该竖向注油导轨上具有与其滑动配合的注油头，所述注油头底部具有注油咀。采用以上方案，注油结构相对简化，其可靠性更高，且便于模块化安装及后期维修等，有利于降低装配线的制造成本。

作为优选：所述前后保持架装配系统包括沿倍速链长度方向依次设置的后端装配设备和前端装配设备，其中后端装配设备靠近内轨注油设备，并配置有内轨抓手。采用以上方案，后端装配设备和前端装配设备的结构基板一致，而后端装配设备通过配置的内轨抓手可快速将内轨抓起放置到相应的转载机构上，且按照此种布置方式，先进行后端保持架的装配，再进行前端保持架的装配，有利于保持滑轨的稳定性，且可使整个装配线结构更紧凑，占用空间更小。

作为优选：所述后端装配设备包括正对设置于倍速链两侧的安装面一和安装面二，其中安装面一上设有保持架装配组件和保持架推送组件，所述保持架装配组件位于保持架推送组件的一侧，所述安装面一一侧具有与保持架装配组件对应设置的保持架送料组件，所述安装面二上具有与保持架推送组件正对设置的抵紧组件；

所述保持架装配组件包括从下至上依次平行设置的安装基板、转接板和装配模板，装配模板上具有沿倍速链宽度方向设置的模槽，所述模槽前后两端敞口，所述保持架推送组件包括与模槽相适应的推块，保持架送料组件具有出料口；

所述安装基板和转接板均能够沿倍速链长度方向滑动，以使模槽正对出料口或推块。

采用以上方案，主要通过保持架装配组件、保持架推送组件、保持架送料组件和抵紧组件相互配合移动实现保持架的装配，且各组件分布位置合理可靠，确保相互移动之间不会发生干涉，其整体结构更显紧凑。

作为优选：所述安装面一上对应出料口的位置具与倍速链相互垂直的滑座A，所述安装面一上对应保持架装配组件的位置设有切料安装基础组件，该切料安装基础组件包括承载板，所述承载板底部具有与所述滑座A滑动配合的导轨A，所述承载板顶部具有沿倍速链长度方向设置的导轨B，所述安装基板底部具有与导轨B滑动配合的滑座B，所述承载板设有用于驱动滑座B沿导轨B滑动的气缸A；

所述安装基板顶部具有与倍速链相互平行的导轨C，所述转接板底部具有与导轨C滑动配合的滑座C，所述转接板上具有与倍速链相互垂直的导轨D，所述装配模板上具有与导轨D滑动配合的滑座D，所述转接板上设有用于驱动滑座D沿导轨D滑动的气缸B。

采用以上方案，切料安装基础组件整体通过导轨A和滑座A的相互配合，即可实现前后滑动以靠近或远离倍速链，便于调整保持架装配组件与保持架送料组件的安装空间，而保持架装配组件通过滑座B与导轨B的滑动配合，则可进行左右滑动，以使模槽靠近出料口或推块，而上层通过滑座C与导轨C的相互配合，则可实现模槽在左右方向的精细化调节，确保模槽端部正对出料口或推块，而通过滑座D与导轨D的滑动配合，使得模槽可在前后方向精细移动，确保模槽在接料时，其后端与出料口紧贴，而在装配时，其前端可抵紧外轨端部，通过多层设计的横向或竖向滑轨，以满足内轨承载、来料接收、内外轨对正及保持架的推入等功能需求，各层配合，有利于缩短控制行程，保证控制精度，且结构紧凑，稳定可靠。

作为优选：所述抵紧组件包括抵紧底座，该抵紧底座上具有与倍速链相互垂直的导轨E，所述导轨E上具有与其滑动配合的抵紧板，抵紧底座上设有用于驱动抵紧板沿导轨E滑动的气缸C；

所述抵紧板上具有朝倍速链所在一侧延伸的压块，所述压块的端部具有卡口。

采用以上方案，使用时抵紧板沿导轨E前后滑动，则可使卡口卡入外轨底壁端部，对其进行端部固定，防止外轨移动，确保内轨或保持架可顺利装入其中，提高装配可靠性及装配效率。

作为优选：所述次品筛分机构包括位于倍速链一侧且呈中空结构的废料箱，该废料箱上方具有倾斜设置的分料翻板，该分料翻板以可转动方式支撑于废料箱上方，所述废料箱顶壁上对应分料翻板的位置设有投料口，废料箱一侧对应分料翻板下端的位置设有下料台；

所述废料箱上配置有筛分驱动机构，所述筛分驱动机构能够驱动分料翻板转动，以使分料翻板下端正对下料台或投料口。

采用以上方案，使用时，装配完成的滑轨放置到倾斜的分料翻板上，再通过外设的传感器检测滑轨是否合格，如果合格，则依靠滑轨重力沿分料翻板自由下滑至下料台上，如果不合格，则可由其他控制结构控制驱动机构，使翻板朝下转动正对投料口，不合格滑轨则落入废料箱中，落入之后，驱动机构复位，使分料翻板的下端又正对下料台，则可进行下次筛分，结构整体紧凑可靠，降低了人力物力成本，经济性良好。

作为优选：所述废料箱顶部对应分料翻板的位置竖向设置有两个支撑柱，所述支撑柱下端与废料箱固定连接，上端与分料翻板铰接，两个支撑柱之间设有分料气缸，所述分料气缸竖向设置，其活塞杆端部与分料翻板铰接，所述活塞杆与分料翻板连接位置高于支撑柱与分料翻板的连接位置。通过分料气缸实现对分料翻板的翻转控制，结构简单可靠，便于实施，同时依靠两个支撑柱实现对分料翻板的支撑，有利于保持分料翻板的稳定性，同时减少分料气缸的压力，延长其使用寿命。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

采用本实用新型提供的自动化座椅滑轨装配线，双层流水线式布置方式，实现滑轨的自动化装配，大大缩减人员数量，减少人工成本，且整体结构布局合理紧凑，稳定性和可靠性良好，大大提高了生产效率和成品质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的轴测图；

图3为托盘结构示意图；

图4为图3俯视图；

图5为图3前视图；

图6为内轨注油设备结构示意图；

图7为图6的侧视图；

图8为后端装配设备安装示意图；

图9为图8的侧视图；

图10为图8的轴测图；

图11为保持架装配组件立体结构示意图；

图12为图11的侧视图；

图13为切料安装基础组件结构示意图；

图14为图13的侧视图；

图15为保持架推送组件结构示意图；

图16为图15的侧视图；

图17为保持架送料组件结构示意图；

图18为抵紧组件结构示意图；

图19为解锁夹紧组件结构示意图；

图20为次品筛分机构安装示意图；

图21为气动抓手安装结构放大图；

图22为图20的侧视图；

图23为分料翻板安装结构示意图；

图24为图23的侧视图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

参考图1至图24所示的自动化座椅滑轨装配线，主要包括两台升降机，以及设置在两台升降机之间且相互衔接的倍速链100，倍速链100配置有与之匹配的托盘110，托盘110主要用于承载内外轨，如图所示，两台升降机分别为升降机A和升降机B(本实施例中以升降机A所在一端为装配线的最前端，升降机B所在一端为装配线的最后端)，倍速链100包括上下正对且平行设置的上倍速链120和下倍速链130，上倍速链120的移动方向为从前至后，而下倍速链130的移动方向为从后至前，托盘110上倍速链120跟谁移动至升降机B上，通过升降机B下降，送至下倍速链130上，再通过下倍速链130将托盘130送回升降机A处，升降机A将托盘110升起至上倍速链120上继续使用，从而使得托盘110在装配线上可循环使用。

装配线上的主要工作设备还包括依次设置在升降机A和升降机B之间的影响检测设备200、内轨注油设备300、前后保持架装配系统400、钢球挡点加工装置500、快速磨合装置600、滑动力测试机构700、行程挡点激光打标设备800及次品筛分机构900，各设备沿上倍速链120的长度方向渐次分布，其中在升降机A和影响检测设备200之间还设有人工操作工位X，生产时，员工主要位于人工操作工位X，将单独的内轨和外轨放置到该位置处的托盘110上，承载有内轨和外轨的托盘110在上倍速链120带动下前行，并可通过上倍速链120上对应设置的固定结构，固定在各设备的操作位置，当托盘110固定时，各设备工作，即可完成滑轨的装配。

上述的影响检测设备200主要用于检测从人工操作工位X过来的托盘110上，是否已经放置了内轨和外轨，且位置摆放准确，内轨注油设备300则用于向内轨两侧凹槽内涂油，而前后保持架装配系统400主要包括前后依次设置的后端装配设备40a和前端装配设备40b，二者用于分别完成滑轨后端和前端保持架的装配，同时，后端装配设备40a还配置有内轨抓手40c，用于将内轨抓起并放置到相应设备上，以便将内轨装入外轨中，钢球挡点加工装置500则用于在预装好的滑轨前后两端加工挡点，以对保持架进行限制，防止滑出，快速磨合装置600用于使内轨和外轨二者发生快速相对滑动，从而达到保持架钢球与内外轨侧壁之间的快速磨合，确保滑动顺畅，滑动力测试机构700主要用于测试滑轨的承载能力，确保滑轨的质量是否合格，行程挡点激光打标设备800主要采用激光进行滑轨行程标记，次品筛分机构900主要通过前期的测试及打标等判断出装完的滑轨是否合格，然后对次品进行筛分，通过机械结构将次品和良品分开放置，保证成品质量同时，缩减劳动力数量。

参考图3至图5，本实施例中托盘110主要包括均大体呈矩形板状结构的托盘底板11a和托盘基板11b，二者均水平设置，托盘基板11b以可拆卸方式固设于托盘底板11a上，并沿其长度方向设置，托盘基板11b的端部与托盘底板11a的端部之间留有间隙，该间隙内设有金属压板111，金属压板111为沿托盘底板11a宽度方向设置的金属薄板，并通过螺钉固定在托盘底板11a上，主要用于承受夹持力，托盘基板11b上具有平行设置的内轨支撑结构和外轨支撑结构，其平行方向与托盘基板11b的宽度方向相互垂直。

此外，本实施例中的托盘底板11a上设有两个定位销孔11a0，两个定位销孔11a0沿托盘底板11a的中心对称设置，上倍速链120上对应各工位设置的托盘固定结构主要包括顶升结构，顶升结构上具有与定位销孔11a0适应的定位销，当托盘110到位时，顶升结构升起，定位销插入对应定位销孔11a0中，则可将托盘110整体举高，同时，上倍速链120上对应还设置有朝内延伸至金属压板111正上方的限位块，与顶升结构一起对托盘110进行限位固定，而不会影响上倍速链120的正常工作。

如图所示，内轨支撑结构包括正对设置的支撑座A112和定位座A113，外轨支撑结构包括正对设置的支撑座B114和定位座B115，其中支撑座A112和支撑座B114的顶部均具有开口朝上的U形槽，U形槽的两侧敞口，根据各自放置滑轨的不同，以及滑轨的摆放姿态，故本实施例中支撑座A112顶部的U形槽相对较浅，相反的，支撑座B114上的U形槽则相对较深，以确保能对内轨和外轨进行有效限制，提高其支撑稳定性。

此外，根据放置轨形的区别，在定位座A112的顶部竖直固设有定位销1130，且定位销1130凸出于定位座A112上表面部分的上部呈正立锥状结构，下部具有呈圆柱状的部分，同理，定位座B115的顶部具有竖直向上凸出的定位凸台1150，且定位凸台1150呈圆柱状，其顶部外缘具有倒角，以便于穿入。

考虑到各支撑定位结构的适应性，便于适应滑轨宽度大小，故本实施例中，托盘基板11b上对应支撑座A112、定位座A113和定位座B115的位置均设有底座A11c，托盘基板11b上对应支撑座B114的位置设有底座B11d，即支撑座A112、定位座A113和定位座B115分别通过一个底座A11c支撑在托盘基板11b上，支撑座B114通过底座B11d支撑在托盘基板11b上，对应之间以螺钉进行可拆卸连接，支撑座A112、定位座A113、定位座B115和支撑座B114作为替换件使用，这样在加工的时候，可大大减小支撑座A112、定位座A113和定位座B115的高度尺寸，如果需要更换时，仅需更换上部很小的部分即可，相对提高装配更换效率，以便于快速满足生产需求。

在此基础之上，为进一步提高托盘的适用性，故将支撑座B114与定位座B115之间的距离设置成可调结构，如图所示，托盘基板11b上对应底座B11d的位置设有导轨116，导轨116正对定位座115延伸，底座B11d底部固设有与导轨116滑动配合的滑块117，当滑块117沿导轨116滑动时，相应的，支撑座B114则靠近或远离定位座B115，当然，为将支撑座B114固定在合适位置，使其保持不动，故在底座B11d与托盘基板11b之间设有锁定结构。

如图所示，锁定结构主要包括固设于托盘基板11b上的调节块118，调节块118位于导轨116的一侧，且与导轨116平行并排设置，调节块118上具有沿其长度方向分布的销孔1180，底座B11d靠近调节块118的一侧，具有向外延伸至调节块118正上方的支耳119，支耳119上具有至少一个竖向开设的过孔1190，过孔1190大小与销孔1180大小基本一致，与此同时，支耳119上配置有球头插销1191，当过孔1190与销孔1180正对时，球头插销1191可从上往下，贯穿过孔1190后插入销孔1180中，从而实现底座B11d与托盘基板11b之间的相对固定，即可保持支撑座B114与定位座B115之间的距离相对固定。

参考图6和图7，本实施例中内轨注油设备300包括支撑于注油基座310，注油基座310上具有位于上倍速链120上方且相互垂直的横向注油导轨311，横向注油导轨311上具有与其滑动配合的横向注油滑块312，同时注油基座310上设有用于驱动横向注油滑块312沿横向注油导轨311滑动的注油气缸A313，横向注油滑块312上具有竖向设置的竖向注油导轨314，该竖向注油导轨314上具有与其滑动配合的注油头315，注油头315底部具有注油咀316，需要注意的是，本实施例中的注油咀316为与内轨形状相适应的双耳式结构，可直接伸入内轨两侧的凹槽中，对其凹槽内壁进行涂油，以提高涂油质量和效率。

参考图1、图2、以及图8至图19，如前所述前后保持架装配系统400主要包括前后依次设置的后端装配设备40a和前端装配设备40b，二者的结构一致，且以中心对称分布的方式沿上倍速链120依次设置。

如图8至图10所示，后端装配设备40a主要包括正对且水平设置于上倍速链120两侧的安装面一410和安装面二411，其中安装面一410上设有保持架装配组件420和保持架推送组件430，其中保持架推送组件430位于保持架装配组件420的一侧，安装面一410的一侧具有与保持架装配组件420对应设置的保持架送料组件440，安装面二411上具有与保持架推送组件430正对设置的抵紧组件450，其中保持架装配组件420主要用于承载内轨和保持架，保持架送料组件440则用于将保持架运送至保持架装配组件420，保持架推送组件430用于将内轨或保持架装入外轨内部，各部分的具体结构如下：

参考图10至图14，保持架装配组件420通过切料安装基础组件460活动设置在安装面一410上，如图所示，保持架装配组件420包括从下至上依次平行设置的安装基板421、转接板422和装配模板423，装配模板423上具有沿倍速链100宽度方向设置的模槽4230，模槽4230的形状与内轨的形状相适应，且其两端敞口。

切料安装基础组件460包括承载板461，承载板461底部具有沿上倍速链120宽度方向设置的导轨A4610，相应的，安装面一410上具有与导轨A4610滑动配合的滑座A4100，滑座A4100固定于安装面一410上，承载板461顶部具有沿上倍速链120长度方向设置的导轨B4611，安装基板421底部具有与导轨B4611滑动配合的滑座B4210，承载板461上设有用于驱动滑座B4210沿导轨B4611滑动的气缸A4612；

安装基板421顶部具有与上倍速链120相互平行的导轨C4211，转接板422底部具有与导轨C4211滑动配合的滑座C4220，转接板422上具有与上倍速链120相互垂直的导轨D4221，装配模板423上具有与导轨D4221滑动配合的滑座D4231，转接板422上设有用于驱动滑座D4231沿导轨D4221滑动的气缸B4222。

通过切料安装基础组件460即可实现保持架装配组件420的整体靠近或远离上倍速链120的移动，而保持架装配组件420自身具有两级左右移动和一级前后移动，使其可精准控制移动距离满足设备操作需求。

参考图15和图16，本实施例中保持架推送组件430包括推送基板431，安装面一410上对应推送基板431的位置具有与上倍速链120相互垂直的导轨F4101，推送基板431底部具有与导轨F4101滑动配合的滑座E4310，安装面一410上设有用于驱动滑座E4310沿导轨F4101滑动的伺服机构A412，本实施例中伺服机构A412采用滚珠丝杆电机驱动机构，可精准控制行程且具有良好的稳定性。

推送基板431顶部具有与导轨F4101平行设置的导轨G4311，导轨G4311上具有与其滑动配合的推送安装板432，推送基板431上设有用于驱动推送安装板432沿导轨G4311滑动的气缸D433，同时，推送安装板432的前端设置有大体呈Z字形的推块4300，推块4300的前端具有与模槽4230相适应的推送部，推送部沿上倍速链120的宽度方向设置，当其伸入模槽4230时，其两侧与模槽4230的槽壁紧贴，以提高推送质量，保持架推送组件430整体采用两级推送的结构，有利于节约推送行程，充分利用高度空间，减少整体宽度方向的占用空间。

参考图17，本实施例中保持架送料组件440主要包括直振出料箱441，以及与之相连的出料通道442，出料通道442的外端为出料口4400，同时出料通道442上还对应设置有保持架切料机构443，以确保保持架以正确的姿态从出料口4400处送出。

保持架装配组件420在自身驱动结构或切料安装基础组件460的带动下可沿上倍速链120的长度方向进行左右滑动，以使模槽4230的后端正对出料口4400或推块4300，当模槽4230正对推块4300时，保持架送料组件440可能仍处于工作状态，会有保持架持续从出料口4400处送出，为此，本实施例中在安装基板421的右侧(远离内轨注油设备300的一侧)固设有备料盒424，这样当模槽4230正对推块4300，备料盒424刚好位于出料口4400下方，持续送出的保持架则可进入备料盒424内收集起来，而不会分散掉到地上或安装面一410上，保证生产环境的整洁。

参考图18，本实施例中抵紧组件450包括抵紧底座451，抵紧底座451固设于安装面二411上，其上具有与倍速链100相互垂直的导轨E452，导轨E452上具有与其滑动配合的抵紧板453，抵紧底座451上设有用于驱动抵紧板453沿导轨E452滑动的气缸C454，抵紧板453上具有朝上倍速链120所在一侧延伸的压块455，压块455的端部具有卡口4550，且卡口4550的竖截面呈等腰梯形结构，且其下底朝外，以确保抵紧时，外轨底壁可顺利卡入卡口4550中。

如图10所示，仅后端装配设备40a的一侧设有内轨抓手40c，内轨抓手40c位于抵紧组件450的一侧，其活动设置于安装面二411上，其具有沿上倍速链120宽度方向设置的两个卡爪，两个卡爪可相对靠近或远离，且可同时进行升降运动，保持架装配过程中，先通过后端装配设备40a装配后端保持架，此过程中，当托盘110就位之后，保持架装配组件420处于远离保持架推送组件430的位置，抵紧组件450将外轨的前端抵紧，接着依靠内轨抓手40c将托盘110上的内轨抓起并放入就位的模槽4230内，保持架装配组件420整体朝保持架推送组件430所在一侧滑动，使模槽4230后端正对推块4300，并控制装配模板423整体朝上倍速链120所在一侧移动，使模槽4230的前端端壁与外轨的后端抵紧，保持架推送组件430工作即可通过推块4300将内轨推入外轨内，然后保持架装配组件420右滑复位接收从出料口4400出来的保持架，接着保持架装配组件420左滑至模槽4230后端正对推块4300，同样确保模槽4230的前端端壁与外轨的后端抵紧，再通过推块4300将保持架推入内轨和外轨之间即可，前端保持架的装配过程与之相同。

参考图19，本申请中考虑到可能涉及手动解锁滑轨的装配情况，故前后保持架装配系统400还包括解锁夹紧组件40d，即后端装配设备40a和前端装配设备40b均设置有一个解锁夹紧组件40d，解锁夹紧组件40d包括位于上倍速链120上方的横向解锁基板470，横向解锁基板470的两端分别支撑于安装面一410和安装面二411上，横向解锁基板470上具有与上倍速链120相互垂直的导轨H471，导轨H471具有与其滑动配合的滑座H472，横向解锁基板470上设有用于驱动滑座H472沿导轨H471滑动的气缸E476。

滑座H472固设有竖向解锁基板473，竖向解锁基板473上具有竖直设置的导轨J474，该导轨J474上具有与其滑动配合的解锁板475，解锁板475竖向设置，其下端具有气动手指夹4750，竖向解锁基板473上设有用于驱动解锁板475导轨J474升降的气缸F477，气动手指夹4750可夹紧手动解锁滑轨上内轨解锁部，对齐进行解锁，并使内轨向内收缩，确保保持架可以更顺利的进入内外轨之间。

参考图20至图24，本申请中次品筛分机构900主要包括呈中空结构的废料箱910，废料箱910的顶壁上开设有与其内部贯通的投料口911，废料箱910的一侧铰设有门板912，门板912可向下翻转以使废料箱910的中空内部露出，便于回收其内部的不合格产品，或放入装载篮筐等。

废料箱910的上方以可转动方式支撑有分料翻板930，分料翻板930倾斜设置，废料箱910一侧对应分料翻板930的位置设有下料台920，与此同时，在废料箱910上还配置有驱动机构，驱动机构可带动分料翻板930转动，以使分料翻板930的下端正对投料口911或者正对下料台920，从而达到对滑轨分流的目的。

如图所示，分料翻板930通过两个支撑柱950支撑在废料箱910上，两个支撑柱950对称设置于分料翻板930的两端，支撑柱950竖直设置，其下端固定在废料箱910上，上端通过转动双耳环支座与分料翻板930的底部铰接，前述的驱动机构为分料气缸960，分料气缸960位于两个支撑柱950之间，分料气缸960的安装方式与支撑柱950相似，其活塞杆端部与分料翻板930铰接，但是其铰接位置比支撑柱950与分料翻板930的铰接位置高，为此，在分料翻板930的上端特别设置安装部位，这样当活塞杆向上顶升时，即可带动分料翻板930向下转动正对投料口911，而活塞杆收回复位时，则可使分料翻板930保持正对下料台920。

在此基础之上，本实施例中将分料气缸960和两个支撑柱950呈等腰三角形状进行分布，以进一步提高对分料翻板930的稳定支撑或转动稳定性。

分料翻板930的两侧均设有挡板931，以防止滑轨滑动超出投料口911或下料台920的接收范围，其中一个挡板931上设有传感器安装板970，传感器安装板970位于挡板931的上端，其主要用于检测滑轨数量和质量，与分料气缸960外接的控制设备配合，实现分料翻板930的翻转控制。

本实施例中下料台920主要包括水平设置的输送带921，以及设置于输送带921周向外侧的围挡922，如图所示，输送带921的位置比废料箱910的顶部高，其一端靠近分料翻板930的下端，围挡922靠近分料翻板930的一端敞口，以确保当分料翻板930正对输送带921时，其下落的滑轨可以正常落至输送带921上，同时输送带921转动，可将滑轨运移到其另一端，避免在下落位置形成堆积，容易落入废料箱910中。

此外，本实施例中，为进一步提高筛分装置筛分效率及紧凑性等，故将滑轨抓放机构与之集成至一起，如图所示，废料箱910上的后侧具有沿其长度方向竖向设置的安装支架940，安装支架940的上部具有沿其长度方向向外延伸的横向导轨941，横向导轨941向外延伸，并超出废料箱910一定长度，横向导轨941上具有与其滑动配合的横向滑块942，与此同时，安装支架940上配置有用于驱动横向滑块942沿横向导轨941滑动的电机A943。

横向滑块942上则固设有一块安装板944，安装板944竖向设置，其上具有竖直设置的竖向导轨945，竖向导轨945上具有与其滑动配合的竖向滑块946，同时安装板944上设有用于驱动竖向滑块946沿竖向导轨945进行升降滑动的电机B947，竖向滑块946上通过L形连接板安装有至少一个气动抓手948，本实施例中，对称设置有两个气动抓手948，以提高抓取可靠性，防止滑轨掉落，在电机A943和电机B947的工作情况下，即可完成气动抓手948的横向水平移动或竖直升降移动，配合气动抓手948气源控制，即可完成下降抓取滑轨、上升横移至分料翻板930上方之后，再下降丢料的动作。

参考图1至图24所示的自动化座椅滑轨装配线，其生产流程如下，整个装配线仅需一名员工，员工主要位于人工操作工位X处，将单独配件的内轨和外轨放至托盘110上，上倍速链120工作，托盘110前行，依次完成滑轨装配所需各步，最后在次品筛分机构900出完成筛分，装配线运转过程中，员工可定时对下料台920上的合格产品进行收纳装箱，以及对废料箱910的次品进行清理，空闲的托盘110则通过升降机B下降之后，再经下倍速链130往回运输，通过升降机A升起至上倍速链120上持续循环使用，大大提高了装配生产效率，节省劳动数量，且整体结构紧凑，占用场地空间较少。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：包括前升降机(A)、后升降机(B)、以及位于前升降机(A)和后升降机(B)之间的倍速链(100)，所述倍速链(100)上具有与之匹配的托盘(110)，所述倍速链(100)包括上下正对设置的上倍速链(120)和下倍速链(130)；

所述装配线包括沿上倍速链(120)前后方向依次设置的影像检测设备(200)、内轨注油设备(300)、前后保持架装配系统(400)、钢球挡点加工装置(500)、快速磨合装置(600)、滑动力测试机构(700)、行程挡点激光打标设备(800)及次品筛分机构(900)，其中升降机(A)和影像检测设备(200)之间设有人工操作工位，所述上倍速链(120)上设有托盘固定结构。

2.根据权利要求1所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述托盘(110)包括托盘底板(11a)和托盘基板(11b)，其中托盘底板(11a)水平设置，其两端设有压板(111)，所述托盘基板(11b)以可拆卸方式水平支撑于托盘底板(11a)上；

所述托盘基板(11b)上具有平行设置的内轨支撑结构和外轨支撑结构，且二者的平行方向与倍速链(100)的驱动方向相互垂直，其中所述内轨支撑结构包括正对设置的支撑座A(112)和定位座A(113)，外轨支撑结构包括正对设置的支撑座B(114)和定位座B(115)，所述支撑座A(112)和支撑座B(114)上均具有开口朝上的U形槽，所述定位座A(113)和定位座B(115)顶部均具有竖向设置的定位销。

3.根据权利要求2所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述托盘基板(11b)上对应支撑座B(114)的位置设有调整导轨(116)，所述支撑座B(114)底部固设有与该调整导轨(116)滑动配合的滑块(117)，所述滑块(117)与托盘基板(11b)之间设有锁定结构，当所述锁定结构处于锁定状态时，所述支撑座B(114)和定位座B(115)之间距离固定，当所述锁定结构处于解锁状态时，所述滑块(117)能够沿调整导轨(116)滑动，以调整支撑座B(114)和定位座B(115)之间的距离。

4.根据权利要求1所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述内轨注油设备(300)包括支撑于注油基座(310)，所述注油基座(310)上具有位于上倍速链(120)上方且相互垂直的横向注油导轨(311)，该横向注油导轨(311)上具有与其滑动配合的横向注油滑块(312)，所述注油基座(310)上设有用于驱动横向注油滑块(312)沿横向注油导轨(311)滑动的注油气缸A(313)；

所述横向注油滑块(312)上具有竖向设置的竖向注油导轨(314)，该竖向注油导轨(314)上具有与其滑动配合的注油头(315)，所述注油头(315)底部具有注油咀(316)。

5.根据权利要求1所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述前后保持架装配系统(400)包括沿倍速链(100)长度方向依次设置的后端装配设备(40a)和前端装配设备(40b)，其中后端装配设备(40a)靠近内轨注油设备(300)，并配置有内轨抓手(40c)。

6.根据权利要求5所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述后端装配设备(40a)包括正对设置于倍速链(100)两侧的安装面一(410)和安装面二(411)，其中安装面一(410)上设有保持架装配组件(420)和保持架推送组件(430)，所述保持架装配组件(420)位于保持架推送组件(430)的一侧，所述安装面一(410)一侧具有与保持架装配组件(420)对应设置的保持架送料组件(440)，所述安装面二(411)上具有与保持架推送组件(430)正对设置的抵紧组件(450)；

所述保持架装配组件(420)包括从下至上依次平行设置的安装基板(421)、转接板(422)和装配模板(423)，装配模板(423)上具有沿倍速链(100)宽度方向设置的模槽(4230)，所述模槽(4230)前后两端敞口，所述保持架推送组件(430)包括与模槽(4230)相适应的推块(4300)，保持架送料组件(440)具有出料口(4400)；

所述安装基板(421)和转接板(422)均能够沿倍速链(100)长度方向滑动，以使模槽(4230)正对出料口(4400)或推块(4300)。

7.根据权利要求6所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述安装面一(410)上对应出料口(4400)的位置具与倍速链(100)相互垂直的滑座A(4100)，所述安装面一(410)上对应保持架装配组件(420)的位置设有切料安装基础组件(460)，该切料安装基础组件(460)包括承载板(461)，所述承载板(461)底部具有与所述滑座A(4100)滑动配合的导轨A(4610)，所述承载板(461)顶部具有沿倍速链(100)长度方向设置的导轨B(4611)，所述安装基板(421)底部具有与导轨B(4611)滑动配合的滑座B(4210)，所述承载板(461)上设有用于驱动滑座B(4210)沿导轨B(4611)滑动的气缸A(4612)；

所述安装基板(421)顶部具有与倍速链(100)相互平行的导轨C(4211)，所述转接板(422)底部具有与导轨C(4211)滑动配合的滑座C(4220)，所述转接板(422)上具有与倍速链(100)相互垂直的导轨D(4221)，所述装配模板(423)上具有与导轨D(4221)滑动配合的滑座D(4231)，所述转接板(422)上设有用于驱动滑座D(4231)沿导轨D(4221)滑动的气缸B(4222)。

8.根据权利要求6或7所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述抵紧组件(450)包括抵紧底座(451)，该抵紧底座(451)上具有与倍速链(100)相互垂直的导轨E(452)，所述导轨E(452)上具有与其滑动配合的抵紧板(453)，抵紧底座(451)上设有用于驱动抵紧板(453)沿导轨E(452)滑动的气缸C(454)；

所述抵紧板(453)上具有朝倍速链(100)所在一侧延伸的压块(455)，所述压块(455)的端部具有卡口(4550)。

9.根据权利要求1所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述次品筛分机构(900)包括位于倍速链(100)一侧且呈中空结构的废料箱(910)，该废料箱(910)上方具有倾斜设置的分料翻板(930)，该分料翻板(930)以可转动方式支撑于废料箱(910)上方，所述废料箱(910)顶壁上对应分料翻板(930)的位置设有投料口(911)，废料箱(910)一侧对应分料翻板(930)下端的位置设有下料台(920)；

所述废料箱(910)上配置有筛分驱动机构，所述筛分驱动机构能够驱动分料翻板(930)转动，以使分料翻板(930)下端正对下料台(920)或投料口(911)。

10.根据权利要求9所述的自动化座椅滑轨装配线，其特征在于：所述废料箱(910)顶部对应分料翻板(930)的位置竖向设置有两个支撑柱(950)，所述支撑柱(950)下端与废料箱(910)固定连接，上端与分料翻板(930)铰接，两个支撑柱(950)之间设有分料气缸(960)，所述分料气缸(960)竖向设置，其活塞杆端部与分料翻板(930)铰接，所述活塞杆与分料翻板(930)连接位置高于支撑柱(950)与分料翻板(930)的连接位置。

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