CN112845844A - 一种屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法 - Google Patents

一种屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法，包括：断点式撕开料带外型圈，使原材料撕开构成第一撕开线，并保证在外型圈一周预留多个第一连料点阵列；断点式撕开料带外型圈向内预设尺寸的内部圈，使原材料撕开构成第一撕开线内部的第二撕开线，并保证在内部圈一周预留多个第二连料点阵列，得到头尾连接料条的带料带；对得到的带料带进行拉伸、调整、落料、切尾料工艺，得到最终的屏蔽罩产品。与现有技术相比，本发明通过撕开拉伸工艺替代了原来的下料带料工艺，提高了材料利用率，解决了生产成本高的工艺缺陷。

Description

一种屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法
技术领域
本发明涉及一种屏蔽罩加工方法，尤其是涉及一种屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法。
背景技术
在现有的工业技术中，有应用到许多由金属材料制作形成的五金产品，形成工艺具有多样性，其中由板材通过剪切废料，折弯，拉伸等多工位冷冲压级进模具生产应用较多。由冲压级模具生产的五金件具有精度高，稳定性强，生产效率高，成本低等优点，如手机SIM卡托，电子元器件信号屏蔽罩，通讯连接器接插件等。在生产一些四周全封闭类屏蔽罩模具中，拉伸工艺是一个不可缺少的成型工艺。
在当今设计拉伸屏蔽罩模具时，因材料拉伸时的流动，设计模具时需要有延展流动性的带料带。以前传统的设计带料带的工艺是剪切下料形成弯曲状的带料带，拉伸时带料带由弯曲状延展拉直，不因材料的流动而使料带起皱变形。因带料带需弯曲状，那么导致占用空间极大，造成废料很多，材料利用率低，生产成本较高。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法，通过撕开拉伸工艺替代了原来的下料带料工艺，提高了材料利用率，解决了生产成本高的工艺缺陷。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：
本发明中的屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法，包括以下步骤：
S1：断点式撕开料带外型圈，使原材料撕开构成第一撕开线，并保证在外型圈一周预留多个第一连料点阵列；
S2：断点式撕开料带外型圈向内预设尺寸的内部圈，使原材料撕开构成第一撕开线内部的第二撕开线，并保证在内部圈一周预留多个第二连料点阵列，所述第二连料点阵列中的连料点与第一连料点阵列中的连料点错开，得到头尾连接料条的带料带；
S3：对S2中得到的带料带进行拉伸、调整、落料、切尾料工艺，得到最终的屏蔽罩产品。
进一步地，所述向内预设尺寸为自第一撕开线向内0.3～0.7mm。
进一步地，所述第一撕开线和第二撕开线均通过截面为管型的撕破刀组件进行冲切得到。
进一步地，所述撕破刀组件包括与第一撕开线对应的第一撕破刀和与第二撕开线对应的第二撕破刀，所述第一撕破刀设于第二撕破刀的上一个冲切次序。
进一步地，第一撕破刀与第二撕破刀均于冲切气缸、电缸或油缸连接，以此实现驱动力。
进一步地，所述第一撕破刀和第二撕破刀上均设有与所述第一连料点阵列和第二连料点阵列中相匹配的缺口。
进一步地，所述外型圈和内部圈均为圆角矩形。
进一步地，所述第一连料点阵列中的连料点至少在外型圈的各边上设有一个。
进一步地，所述第二连料点阵列中的连料点至少在内部圈的一组对边上各设一个，且两个连料点设于对应位置上。
进一步地，所述第一撕破刀与第二撕破刀均包括冲子主体、撕破刀主体，所述撕破刀主体的厚度为冲子主体的厚度的15～35％，所述冲子主体与撕破刀主体之间设有厚度递减的过渡连接段，所述撕破刀主体的端部设有冲子刀口，所述冲子主体、撕破刀主体过渡连接段、冲子刀口为一体成型结构。
进一步地，所述冲子刀口的刀口角度为15°～25°，所述撕破刀主体的长度L大于屏蔽罩厚度0.15～0.45mm，所述冲子主体、过渡连接段、撕破刀主体的上表面依次连接，所述过渡连接段的下表面为光滑且连续的弧面，所述过渡连接段的下表面自靠近冲子主体端向靠近撕破刀主体端斜率逐渐平缓，所述撕破冲子的上表面抵压于下模刀具的一侧，以此构成剪切结构。
与现有技术相比，本发明具有以下技术优势：
1)通过撕开拉伸工艺替代了原来的下料带料工艺，提高了材料利用率，解决了材料利用率低、生产成本高的工艺缺陷。
2)通过断点式撕开料带构成第一撕开线和第二撕开线，同时相互错开的第一连料点阵列和第二连料点阵列构成的整体结构完全替代了现有技术中的“先制备弯曲状的带料带，拉伸时带料带由弯曲状延展拉直”这种工艺，直接通过双圈撕开线和连接点的配合即可实现“不因材料的流动而使料带起皱变形”的效果。
3)通过本技术方案中的撕破冲子及撕破组件来用撕破工艺代替现有技术中的细带连料工艺，避免了大片下料区域的生成，通过本技术方案中的撕破冲子及撕破组件获得的细窄的撕破区域代替现有下料区域，撕破区域的宽度仅仅为撕破刀主体的厚度，在1mm以下级别，使得相邻屏蔽罩之间的间距显著减小，基本上避免了原料的浪费，实现产品基本无废料式冲压模。冲子主体、撕破刀主体之间存在椭圆柱面的过渡连接段，既作为力学补偿区域可以配合下模刀具实现高速的连剪撕破力，同时使得撕破区域的边沿光滑，没有折弯和杂边，能适用于大多数伸屏蔽件生产工艺。
附图说明
图1为实施例中屏蔽罩产品的3视图；
图2为实施例中屏蔽罩产品的产品展开后所需的材料面积示意图；
图3为现有技术中原材料设计使用面积示意图；
图4为本技术方案中撕开拉伸结构示意图；
图5为本技术方案中屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法的料带工序图；
图6为本技术方案实施例中撕破刀的单侧剖面结构示意图。
图中：1、第一撕开线，2、第一连料点阵列，3、第二撕开线，4、第二连料点阵列，5、冲子主体，6、撕破刀主体，7、过渡连接段，8、冲子刀口，9、下模刀具。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例
本实施例中的屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法，包括以下步骤：
断点式撕开料带外型圈，使原材料撕开构成第一撕开线1，并保证在外型圈一周预留多个第一连料点阵列2。
断点式撕开料带外型圈向内预设尺寸的内部圈，使原材料撕开构成第一撕开线1内部的第二撕开线3，并保证在内部圈一周预留多个第二连料点阵列4，所述第二连料点阵列4中的连料点与第一连料点阵列2中的连料点错开，得到头尾连接料条的带料带。向内预设尺寸为自第一撕开线1向内0.3～0.7mm。
第一连料点阵列2中的连料点至少在外型圈的各边上设有一个。第二连料点阵列4中的连料点至少在内部圈的一组对边上各设一个，且两个连料点设于对应位置上，参见图4。
最后按照现有技术中的方法将得到的带料带进行拉伸、调整、落料、切尾料工艺，得到最终的屏蔽罩产品，上述步骤的料带工序图可参见图5。
本实施例中，通过撕开拉伸工艺替代了原来的下料带料工艺，提高了材料利用率，解决了材料利用率低、生产成本高的工艺缺陷。通过断点式撕开料带构成第一撕开线和第二撕开线，同时相互错开的第一连料点阵列和第二连料点阵列构成的整体结构完全替代了现有技术中的“先制备弯曲状的带料带，拉伸时带料带由弯曲状延展拉直”这种工艺，直接通过双圈撕开线和连接点的配合即可实现“不因材料的流动而使料带起皱变形”的效果。
本实施例中，第一撕开线1和第二撕开线3均通过截面为管型的撕破刀组件进行冲切得到。撕破刀组件包括与第一撕开线1对应的第一撕破刀和与第二撕开线3对应的第二撕破刀，所述第一撕破刀设于第二撕破刀的上一个冲切次序。第一撕破刀与第二撕破刀均于冲切气缸、电缸或油缸连接，以此实现驱动力。第一撕破刀和第二撕破刀上均设有与所述第一连料点阵列2和第二连料点阵列4中相匹配的缺口。外型圈和内部圈均为圆角矩形。
本实施例中，第一撕破刀与第二撕破刀均包括冲子主体5、撕破刀主体6，参见图6，撕破刀主体6的厚度为冲子主体5的厚度的15～35％，冲子主体5与撕破刀主体6之间设有厚度递减的过渡连接段7，撕破刀主体6的端部设有冲子刀口8，所述冲子主体5、撕破刀主体6过渡连接段7、冲子刀口8为一体成型结构。冲子刀口8的刀口角度为15°～25°，撕破刀主体6的长度L大于屏蔽罩厚度0.15～0.45mm，所述冲子主体5、过渡连接段7、撕破刀主体6的上表面依次连接，所述过渡连接段7的下表面为光滑且连续的弧面，所述过渡连接段7的下表面自靠近冲子主体5端向靠近撕破刀主体6端斜率逐渐平缓，所述撕破冲子的上表面抵压于下模刀具9的一侧，以此构成剪切结构。通过本技术方案中的撕破冲子及撕破组件来用撕破工艺代替现有技术中的细带连料工艺，避免了大片下料区域的生成，通过本技术方案中的撕破冲子及撕破组件获得的细窄的撕破区域代替现有下料区域，撕破区域的宽度仅仅为撕破刀主体的厚度，在1mm以下级别，使得相邻屏蔽罩之间的间距显著减小，基本上避免了原料的浪费，实现产品基本无废料式冲压模。冲子主体、撕破刀主体之间存在椭圆柱面的过渡连接段，既作为力学补偿区域可以配合下模刀具实现高速的连剪撕破力，同时使得撕破区域的边沿光滑，没有折弯和杂边，能适用于大多数伸屏蔽件生产工艺。
具体实施时，如图1为厚度0.15mm铜材拉伸成型的16.0*12.*1.35的一个长方形带法兰边的屏蔽罩五金产品，产品展开后所需的材料面积＝展开长度*展开宽度，17.94*13.94＝250.0836图2。传统的下料拉伸冲压模具设计生产时因要考虑到拉伸流材料流动，所需要的弯曲带料带。所以导致原材料设计使用宽度为31.00mm图3。冲压此产品所需原材料面积＝冲压步骤*原材料宽度＝32.00*17.00＝544，那么此产品的材料利用率＝产品本身用量/原材料用量＝250.0836/544＝45.97％，等于是生产一个此产品就会产生比产品本身还要多一点的废料，所以生产产品成本增高。
本技术方案中的撕开拉伸工艺替代了原来的下料带料工艺，提高了材料利用率，图4。材料用量面积＝24*17.5＝420。由此得出材料利用率＝250.0836/420＝59.54％。比原来的下料带料拉伸工艺的利用率45.97％提高了15个百分点。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种屏蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：断点式撕开料带外型圈，使原材料撕开构成第一撕开线(1)，并保证在外型圈一周预留多个第一连料点阵列(2)；
S2：断点式撕开料带外型圈向内预设尺寸的内部圈，使原材料撕开构成第一撕开线(1)内部的第二撕开线(3)，并保证在内部圈一周预留多个第二连料点阵列(4)，所述第二连料点阵列(4)中的连料点与第一连料点阵列(2)中的连料点错开，得到头尾连接料条的带料带；
S3：对S2中得到的带料带进行拉伸、调整、落料、切尾料工艺，得到最终的屏蔽罩产品。
2.根据权利要求1所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述向内预设尺寸为自第一撕开线(1)向内0.3～0.7mm。
3.根据权利要求1所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述第一撕开线(1)和第二撕开线(3)均通过截面为管型的撕破刀组件进行冲切得到。
4.根据权利要求2所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述撕破刀组件包括与第一撕开线(1)对应的第一撕破刀和与第二撕开线(3)对应的第二撕破刀，所述第一撕破刀设于第二撕破刀的上一个冲切次序。
5.根据权利要求4所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述第一撕破刀和第二撕破刀上均设有与所述第一连料点阵列(2)和第二连料点阵列(4)中相匹配的缺口。
6.根据权利要求1所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述外型圈和内部圈均为圆角矩形。
7.根据权利要求1所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述第一连料点阵列(2)中的连料点至少在外型圈的各边上设有一个。
8.根据权利要求1所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述第二连料点阵列(4)中的连料点至少在内部圈的一组对边上各设一个，且两个连料点设于对应位置上。
9.根据权利要求4所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述第一撕破刀与第二撕破刀均包括冲子主体(5)、撕破刀主体(6)，所述撕破刀主体(6)的厚度为冲子主体(5)的厚度的15～35％，所述冲子主体(5)与撕破刀主体(6)之间设有厚度递减的过渡连接段(7)，所述撕破刀主体(6)的端部设有冲子刀口(8)，所述冲子主体(5)、撕破刀主体(6)过渡连接段(7)、冲子刀口(8)为一体成型结构。
10.根据权利要求9所述的一种蔽罩的撕开拉伸式制备方法，其特征在于，所述冲子刀口(8)的刀口角度为15°～25°，所述撕破刀主体(6)的长度L大于屏蔽罩厚度0.15～0.45mm，所述冲子主体(5)、过渡连接段(7)、撕破刀主体(6)的上表面依次连接，所述过渡连接段(7)的下表面为光滑且连续的弧面，所述过渡连接段(7)的下表面自靠近冲子主体(5)端向靠近撕破刀主体(6)端斜率逐渐平缓，所述撕破冲子的上表面抵压于下模刀具(9)的一侧，以此构成剪切结构。
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