CN112796106A - 一种电子玻璃纤维布的处理液及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种电子玻璃纤维布的处理液及其制备方法，所述电子玻璃纤维布的处理液，主要由以下原料制得：以质量份数计，主剂硅烷偶联剂100‑125份、主剂双氨基类偶联剂70‑90份、表面活性剂15‑45份、pH调节剂45‑70份。本发明的电子玻璃纤维布的处理液储存性能良好，与树脂结合性能良好，使用本发明的处理液处理的电子级玻璃纤维布的下游产品具有机械强度高，制品成品率高，耐热性能良好等优点。

Description

一种电子玻璃纤维布的处理液及其制备方法
技术领域
本发明涉及纤维纱技术领域，尤其是涉及一种电子玻璃纤维布的处理液及其制备方法。
背景技术
电子级玻璃纤维布是用于印刷电路板的原材料，无任何添加的电子级玻璃纤维布是不能与环氧树脂直接结合，这就需要一个中间的过渡。现在一般常用的就是对电子玻璃纤维布直接进行表面处理，添加一些偶联剂，连接起树脂与电子级玻璃纤维布，使得树脂与电子级玻璃纤维布紧密结合，目前，市面上的大多数电子级玻璃纤维布为普通处理液处理，难以满足高端客户的要求，而且，在机械强度、耐热性等方面还有极大的改进空间。因此，如何研发一种电子玻璃纤维布的处理液以用来克服现有技术中处理液的机械强度不够，耐热性差的缺陷是亟需解决的技术问题。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种电子玻璃纤维布的处理液，本发明的处理液能帮助树脂材料与电子玻璃纤维布更好的结合，同时提高电子玻璃纤维布的机械强度和性能，并且改善电子玻璃纤维布的耐热性能。
本发明的第二目的在于提供一种上述电子玻璃纤维布的处理液的制备方法，该制备方法简单、成本低。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种电子玻璃纤维布的处理液，主要由以下原料制得：主剂硅烷偶联剂100-125份、主剂双氨基类偶联剂70-90份、表面活性剂15-45份、pH调节剂45-70份。
主剂硅烷偶联剂的作用是帮助树脂材料与电子玻纤布更好的结合，主剂双氨基类偶联剂同时能提高电子玻纤布的机械强度和性能，PH调节剂的作用是帮助主剂硅烷偶联剂和主剂氨基类偶联剂在水中分散并且保持稳定状态；表面活性剂的作用是改善电子玻纤布的耐热性能。
进一步的，以质量份数计，主剂硅烷偶联剂110-115份、主剂双氨基类偶联剂75-85份、表面活性剂25-35份、pH调节剂55-60份。
进一步的，以质量份数计，主剂硅烷偶联剂112份、主剂双氨基类偶联剂80份、表面活性剂30份、pH调节剂58份。
进一步的，所述pH调节剂为冰醋酸。
进一步的，所述表面活性剂为氟碳表面活性剂，氟碳表面活性剂可以提升电子玻璃纤维布的浸透速度。
除此之外，本发明还提供了上述电子玻璃纤维布的处理液的制备方法，包括如下步骤：
(1)、称取主剂硅烷偶联剂、主剂双氨基类偶联剂和表面活性剂三种原料并进行混合，在混合原料中缓慢加入所述原料质量2-2.5％的水后进行搅拌水解得到预水解液；
(2)、称取pH调节剂，并在所述预水解液中加入称取量的1/3-1/2的pH调节剂进行搅拌；
(3)、再将剩余的pH调节剂、剩余的pH调节剂同等体积的水加入并进行搅拌，即得电子玻璃纤维布的处理液。
进一步的，所述步骤(1)中的搅拌速度为320-380rpm。
进一步的，所述步骤(1)中的搅拌时间为1-1.2h。
进一步的，所述步骤(2)中的搅拌时间为30-40min。
进一步的，所述步骤(3)中的搅拌时间为30-40min。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明的电子玻璃纤维布的处理液能帮助树脂材料与电子玻璃纤维布更好的结合，同时提高电子玻璃纤维布的机械强度和性能，并且改善电子玻璃纤维布的耐热性能。主剂硅烷偶联剂的作用是帮助树脂材料与电子玻纤布更好的结合，主剂双氨基类偶联剂同时能提高电子玻纤布的机械强度和性能，PH调节剂的作用是帮助主剂硅烷偶联剂和主剂氨基类偶联剂在水中分散并且保持稳定状态；表面活性剂的作用是改善电子玻纤布的耐热性能。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
称取主剂硅烷偶联剂100份、主剂双氨基类偶联剂70份和氟碳表面活性剂15份三种原料进行混合，在混合后的原料中再缓慢加入上述原料质量的2％的水后，以320rpm的搅拌速度进行搅拌水解1h，得到预水解液；称取pH调节剂45份，并在上述预水解液中加入称取量的1/3的pH调节剂后进行搅拌30min，最后将剩余的pH调节剂、剩余的pH调节剂同等体积的水加入并进行搅拌30min，即得电子玻璃纤维布的处理液。
实施例2
称取主剂硅烷偶联剂110份、主剂双氨基类偶联剂75份和氟碳表面活性剂25份三种原料进行混合，在混合后的原料中再缓慢加入上述原料质量的2％的水后，以350rpm的搅拌速度进行搅拌水解1h，得到预水解液；称取pH调节剂55份，并在上述预水解液中加入称取量的1/3的pH调节剂后进行搅拌35min，最后将剩余的pH调节剂、剩余的pH调节剂同等体积的水加入并进行搅拌35min，即得电子玻璃纤维布的处理液。
实施例3
称取主剂硅烷偶联剂112份、主剂双氨基类偶联剂80份和氟碳表面活性剂30份三种原料进行混合，在混合后的原料中再缓慢加入上述原料质量的2.2％的水后，以350rpm的搅拌速度进行搅拌水解1.1h，得到预水解液；称取pH调节剂58份，并在上述预水解液中加入称取量的2/5的pH调节剂后进行搅拌35min，最后将剩余的pH调节剂、剩余的pH调节剂同等体积的水加入并进行搅拌35min，即得电子玻璃纤维布的处理液。
实施例4
称取主剂硅烷偶联剂115份、主剂双氨基类偶联剂85份和氟碳表面活性剂35份三种原料进行混合，在混合后的原料中再缓慢加入上述原料质量的2.2％的水后，以350rpm的搅拌速度进行搅拌水解1.2h，得到预水解液；称取pH调节剂60份，并在上述预水解液中加入称取量的1/2的pH调节剂后进行搅拌40min，最后将剩余的pH调节剂、剩余的pH调节剂同等体积的水加入并进行搅拌40min，即得电子玻璃纤维布的处理液。
实施例5
称取主剂硅烷偶联剂125份、主剂双氨基类偶联剂90份和氟碳表面活性剂45份三种原料进行混合，在混合后的原料中再缓慢加入上述原料质量的2.5％的水后，以380rpm的搅拌速度进行搅拌水解1.2h，得到预水解液；称取pH调节剂70份，并在上述预水解液中加入称取量的1/2的pH调节剂后进行搅拌40min，最后将剩余的pH调节剂、剩余的pH调节剂同等体积的水加入并进行搅拌40min，即得电子玻璃纤维布的处理液。
比较例1
具体操作步骤与实施例3一致，只是不添加主剂双氨基类偶联剂。
比较例2
具体操作步骤与实施例3一致，只是用主剂单氨基类偶联剂替代主剂双氨基类偶联剂。
将实施例1-5以及比较例1-2的电子玻璃纤维布的处理液的性能进行评价，具体结果如下表1所示：
表1
Figure BDA0002874895370000061
从上表1可以看出，实施例1-5的各项指标明显优于比较例1-2，本发明的电子玻璃纤维布的处理液能与电子玻璃纤维布更好的结合，同时提高电子玻璃纤维布的机械强度和性能，并且改善电子玻璃纤维布的耐热性能和稳定性能，尤其是实施例3的各项性能效果达到了最佳。
将比较例1与实施例1-5进行比较，结果表明在不添加主剂双氨基类偶联剂的情况下，处理后的电子纤维布的机械强度很差，将比较例2与实施例1-5进行比较，结果表明在使用主剂单氨基类偶联剂替代本发明的主剂双氨基类偶联剂的情况下，处理后的电子纤维布的机械强度仅仅一般，由此可见，主剂双氨基类偶联剂在本发明中起到极其重要的作用。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明。

Claims (10)

1.一种电子玻璃纤维布的处理液，其特征在于，主要由以下原料制得：以质量份数计，主剂硅烷偶联剂100-125份、主剂双氨基类偶联剂70-90份、表面活性剂15-45份、pH调节剂45-70份。
2.根据权利要求1所述的电子玻璃纤维布的处理液，其特征在于，以质量份数计，主剂硅烷偶联剂110-115份、主剂双氨基类偶联剂75-85份、表面活性剂25-35份、pH调节剂55-60份。
3.根据权利要求1所述的电子玻璃纤维布的处理液，其特征在于，以质量份数计，主剂硅烷偶联剂112份、主剂双氨基类偶联剂80份、表面活性剂30份、pH调节剂58份。
4.根据权利要求1所述的电子玻璃纤维布的处理液，其特征在于，所述pH调节剂为冰醋酸。
5.根据权利要求1所述的电子玻璃纤维布的处理液，其特征在于，所述表面活性剂为氟碳表面活性剂。
6.一种如权利要求1-5任一项所述的电子玻璃纤维布的处理液的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)、称取主剂硅烷偶联剂、主剂双氨基类偶联剂和表面活性剂三种原料并进行混合，在混合原料中缓慢加入所述原料质量2-2.5％的水后进行搅拌水解得到预水解液；
(2)、称取pH调节剂，并在所述预水解液中加入称取量的1/3-1/2的pH调节剂进行搅拌；
(3)、再将剩余的pH调节剂、剩余的pH调节剂同等体积的水加入并进行搅拌，即得电子玻璃纤维布的处理液。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的搅拌速度为320-380rpm。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中的搅拌时间为1-1.2h。
9.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中的搅拌时间为30-40min。
10.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中的搅拌时间为30-40min。
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