CN112792530B - 上料工装 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种上料工装，用于垫圈，上料工装包括：机架；储料组件，设置于机架，储料组件用于叠放垫圈；分张组件，设置于储料组件的出料端，分张组件被配置为能够将位于出料端的多个垫圈进行分张；抓手组件，抓手组件设置于机架，抓手组件包括多个第一抓取部，多个第一抓取部围设成抓取空间，沿储料组件的出料方向上，抓取空间的横截面面积逐渐减小。本发明的上料工装实现了对多个垫圈有效分离，提升了对单个垫圈的精准输出，能够满足产线节拍要求，保证了上料工装的高效性，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

Description

上料工装

技术领域

本发明涉及生产装配技术领域，具体而言，涉及一种上料工装。

背景技术

相关技术中，通过人工把波形垫圈放置到电机壳体指定位置内，波形垫圈厚度较薄，且表面有防锈油，容易引起波形垫圈粘连，导致出现放多片引起品质不良的效率较高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明提供了一种上料工装。

有鉴于此，本发明提供了一种上料工装，用于垫圈，上料工装包括：机架；储料组件，设置于机架，储料组件用于叠放垫圈；分张组件，设置于储料组件的出料端，分张组件被配置为能够将位于出料端的多个垫圈进行分张；抓手组件，抓手组件设置于机架，抓手组件包括多个第一抓取部，多个第一抓取部相配合以抓取垫圈；其中，垫圈的叠放方向与储料组件的出料方向相同，多个第一抓取部围设成抓取空间，沿储料组件的出料方向上，抓取空间的横截面面积逐渐减小。

本发明提供的上料工装，用于垫圈的上料，上料工装包括机架、储料组件、分张组件、抓手组件。其中，储料组件设置在机架上，储料组件包括出料端，储料组件用于存储垫圈，以实现存储充足的垫圈，满足上料需求，分张组件设置在机架上，分张组件能够将出料端内的多个垫圈进行分开，有效的将粘在一起多个垫圈的一一分离，实现了自动分离垫圈，以保证后续能够实现单个垫圈的抓取。抓手组件设置在机架上，抓手组件包括多个第一抓取部，多个第一抓取部相配合以抓取垫圈，通过多个第一抓取部围合成抓取空间，具体地，抓取空间可以是封闭空间，也可以是非封闭空间，抓取空间的横截面积在沿着储料组件的出料方向上逐渐减小，其中，垫圈的叠放方向与储料组件的出料方向相同，以便于第一抓取部在抓取垫圈的过程中，能够实现抓取单张垫圈，可以理解的是，抓取空间的横截面垂直于出料方向，有利于第一抓取部能够竖直方向对垫圈进行精准抓取。通过抓手组件抓取垫圈，能够将出料端的垫圈进行精准抓取，并转送到下一步作业工序，并且抓手组件和分张组件相配合以实现了对垫圈快速抓取和精准抓取，提升了自动抓取的效率和精度。

具体地，上料工装在运行过程中，垫圈被推送到出料端，出料端的垫圈存在两片或多片相粘连情况，通过在出料端的周侧设置分张组件，能够将出料端内的多个垫圈进行一一分离，实现了机器自动分离垫圈，速度快，分离效果好，进而能够满足上料需求，进一步地，分离后的垫圈通过抓手组件抓取并输送给下一步装配工序，实现了抓手组件对垫圈的准确抓取，进一步实现了对多个垫圈有效分离，以及保证上料工序实施的连贯性。进一步地，抓手组件通过多个第一抓取部围合成圆锥形状的抓取空间，这样在抓取垫圈的过程中，能够通过抓取空间的横截面来精准控制每次抓取只抓取一个垫圈，通过控制抓手组件每次抓取垫圈的数量为单个，进一步提升了对单个垫圈的精准输出，保证了装配完成后的产品的品质，同时，抓手组件抓取速度快，能够满足产线节拍要求，保证了上料工装的高效性，提高了装配的效率，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

根据本发明上述技术方案的上料工装，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，分张组件包括：至少两个磁性件，至少两个磁性件沿出料端的周侧均匀分布，且至少两个磁性件朝向出料端的一侧磁性相同。

在该技术方案中，分张组件包括至少两个磁性件。其中，至少两个磁性件沿出料端的周侧均匀分布，且至少两个磁性件朝向出料端的一侧磁性相同，由于磁性件沿出料端周侧均匀分布，并且朝向出料端一侧的磁性相同，这样会在出料端区域形成一个磁场，同极相互排斥，磁场会将粘连在一起的垫圈进行有效分离，进而达到将表面带有防锈油的垫圈自动分开，磁力分离安全无污染，操作简单，无需人工手动操作，提高了垫圈分离效率，提升了对单个垫圈的精准输出，保证了装配完成后的产品的品质，从而提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

在上述任一技术方案中，进一步地，上料工装还包括：传感器，传感器设置于机架上，传感器用于对抓手组件抓取的垫圈进行称重；控制器，与传感器相连接，控制器用于根据传感器的称重数据确定是否为单张垫圈。

在该技术方案中，上料工装还包括传感器和控制器。其中，传感器设置在机架上，传感器用于对抓手组件抓取的垫圈进行称重，能够通过垫圈重量，准确提供抓手组件抓取垫圈的重量，为下一步判断提供数据支持，进而实现对单个垫圈的精准输出，可以有效避免多放或者漏放垫圈到装配电机内，保证了装配完成后的产品的品质。控制器与传感器相连接，控制器用于根据传感器的称重数据确定是否为单张垫圈，从而准确判定抓手组件抓取垫圈的数量是否为一个，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率，另外，传感器和控制器检测过程不占用设备节拍，可以保证设备在规定节拍下稳定运行，满足电机装配的自动上料生产作业需求。

在上述任一技术方案中，进一步地，抓手组件包括：第一抓手，第一抓手包括多个第一抓取部，第一抓手用于将出料端内的垫圈抓取至传感器上。

在该技术方案中，抓手组件包括第一抓手，第一抓手用于将出料端内的垫圈抓取至传感器上。通过设置第一抓手，一方面实现了将垫圈从出料端抓取到传感器过程转送，转送过程自动高效，平稳有序。另一方面，通过第一抓手对垫圈的准确抓取，进一步实现了对多个垫圈有效分离。进一步地，第一抓手包括多个第一抓取部，多个第一抓取部围合成抓取空间，抓取空间的横截面积在沿着储料组件的出料方向上逐渐减小，这样能够通过抓取空间的横截面来精准控制每次抓取只抓取一个垫圈。在抓取垫圈时，可以有效的利用抓取空间的特点，在抓取到一个垫圈时，垫圈的直径与第一抓取部卡接，后续抓取的垫圈由于直径小于卡接半径，自动脱落，从而实现了抓取过程中能够准确抓取单个垫圈目的，保证第一抓取部只接触到最顶部的垫圈，可以减少一次夹取多片情况发生。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一抓取部包括：两根杆体，两根杆体并列设置，且两根杆体的端部均为圆锥体；固定板，用于固定两个杆体，固定板与两根杆体的连接位置位于圆锥体的根部。

在该技术方案中，通过设置第一抓取部包括两根杆体，两根杆体并列设置，并且两根杆体的端部均为圆锥体，能够更稳固的对垫圈进行抓取，对垫圈的抓取成功概率更高，并且通过设置两根杆体的端部均为圆锥体，有效的利用锥状结构特点，当抓取一个垫圈时，其余垫圈由于直径小于抓取直径而会自动脱落，不会被抓取上来，即在从上往下取料时，可以保证第一抓取部只接触到最顶部的垫圈，可以减少一次夹取多片情况发生，实现了对单个垫圈的精准抓取输出。进一步地，通过设置固定板，其作用是固定两个杆体，使两个杆体在抓取过程中，抓取作业更稳定，提升抓取精准率和成功率，并且将固定板连接位置设置在圆锥体根部，在起到固定连接的基础上，还不会影响圆锥体正常抓取作业使用性。

在上述任一技术方案中，进一步地，第一抓取部包括抓取面，抓取面相对于出料方向倾斜设置；或第一抓取部包括圆锥部，圆锥部的顶端位于第一抓手的自由端。

在该技术方案中，第一抓取部包括抓取面。其中，抓取面相对于出料方向倾斜设置，以便于能够准确抓取物料，抓取作业更稳定，提升抓取精准率和成功率，或者，第一抓取部包括圆锥部，并且设置圆锥部的顶端位于第一抓手的自由端，这样，第一抓取部围合成抓取空间的横截面积在沿着第一抓手自由端方向上逐渐增大，通过有效的利用锥状结构特点，可以保证第一抓取部只接触到最顶部的垫圈，进行单张垫圈抓取，可以减少一次夹取多片情况发生，实现了对单个垫圈的精准抓取输出。

在上述任一技术方案中，进一步地，抓手组件还包括：第二抓手，第一抓手和第二抓手间隔设置于机架上，第二抓手用于抓取传感器上的垫圈。

在该技术方案中，抓手组件还包括第二抓手。其中，第一抓手和第二抓手间隔设置在机架上，第二抓手用于将抓取传感器上的垫圈，在上料工装运行过程中，通过第一抓手和第二抓手进行抓取运动，实现第一抓手对出料端垫圈的准确抓取，并转送到传感器上，在传感器检测完成后，第二抓手将检测合格的垫圈进行抓取，并转送进行装配作业。整个过程中通过第一抓手和第二抓手的抓取运动，实现了抓取、检测、装配连贯的上料作业，保证了上料工装的高效性，提高了装配的效率，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二抓手包括第二抓取部，第二抓取部的端部设置有承托件；抓手组件还包括：抓取驱动件，抓取驱动件设置于安装架上，抓取驱动件的输出端与第二抓手相连接，抓取驱动件用于驱动第二抓手将抓取的垫圈进行放料。

在该技术方案中，第二抓手包括第二抓取部。其中，第二抓取部的端部设置有承托件，由于第二抓手部抓取的垫圈已经通过检测组件检测，不需要再对垫圈进行分离操作，只需要对垫圈进行精准、快速抓取，并进行装配作业，因此设置第二抓取部的端部为承托件，有效提升了抓取作业的稳定性。进一步地，抓手组件还包括抓取驱动件。其中，抓取驱动件设置在机架上，抓取驱动件的输出端与第二抓手相连接，抓取驱动件用于驱动第二抓手将抓取的垫圈进行放料。通过设置抓取驱动件，能够精准驱动第二抓手进行抓取放料作业，实现了连贯的动作循环，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：支架，设置于机架上；安装座，安装座与支架滑动连接，安装座能够沿支架滑动，安装架与安装座滑动连接；其中，安装座沿支架的滑动的方向与安装架沿安装座滑动的方向相互垂直。

在该技术方案中，上料工装还包括支架和安装座。其中，安装座与支架滑动连接，安装座能够沿支架滑动，实现了在水平方向上，安装座能够左右滑动，进而能够带动第一抓手和第二抓手进行抓取、传送作业，实现在水平方向上的作业工序，通过安装架与安装座滑动连接，这样就实现了在竖直方向上，安装架能够上下滑动，进而能够带动第一抓手和第二抓手进行抓取作业，实现在竖直方向上的作业工序，通过安装座沿支架的滑动的方向与安装架沿安装座滑动的方向相互垂直，这样，第一抓手和第二抓手能够同时作业，实现了抓手组件在整个上料作业过程中能够自动、连贯、高效运行，保证产品的装配效率同时提升了装配后的良品率。

在上述任一技术方案中，进一步地，还包括：安装架，安装架设置于机架上，安装架能够相对于机架运动；其中，第一抓手和第二抓手间隔设置于安装架上。

在该技术方案中，上料工装还包括安装架。其中，安装架设置在机架上，安装架能够相对于机架运动，以实现安装架在运动过程中带动安装在安装架上部件进行运动，进而完成相关的作业工序，通过将第一抓手和第二抓手间隔设置在安装架上，实现了在安装架运动过程中，带动第一抓手和第二抓手运动，有利于第一抓手对出料部垫圈的准确抓取，整个过程中通过安装架的运动，实现了抓取、检测、装配连贯的上料作业，保证了上料工装的高效性，提高了装配的效率，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

在上述任一技术方案中，进一步地，储料组件还包括：储料杆，设置于机架上，垫圈套设于储料杆上，出料端位于储料杆的端部；推料部，推料部被配置为用于将储料杆上的垫圈推动至出料端。

在该技术方案中，储料组件还包括储料杆和推料部。其中，储料杆设置在机架上，将出料端设置在储料杆的端部，具体设置在顶部，并将垫圈套设在储料杆上，这样一方面利用垫圈的结构特征将垫圈套设在储料杆上，有利于存储垫圈，减少垫圈堆积占用空间，另一方面增加垫圈在上料过程中的稳定性，更有利于对粘连一起多个垫圈进行分离。通过设置推料部将储料杆上的垫圈推动至出料端，实现了对垫圈从出料杆的底部到出料端的输送，进一步为抓手组件的有效抓取提供保障。

在上述任一技术方案中，进一步地，推料部包括：推料驱动件；推料板，推料驱动件与推料板相连接，推料驱动件能够驱动推料板沿储料杆运动以进行推料；取料检测件，与出料端对应设置，取料件检测件被配置为用于检测出料端内是否有垫圈。

在该技术方案中，推料部包括推料驱动件、推料板和取料检测件。其中，推料驱动件与推料板相连接，推料驱动件能够驱动推料板沿储料杆运动以进行推料，以实现为推料板推料提供动力，取料检测件与出料端对应设置，取料检测件用于检测出料端内是否有垫圈，以实现在推料板将垫圈推送到出料端的固定区域位置时，取料检测件检测到出料端有垫圈时，反馈信号给控制装置，控制装置控制推料驱动件驱动推料板到达一定高度后停止驱动，进而重复循环推料，实现上料作业的不间断，循环进行。

具体地，在上料工装运行时，推料驱动件驱动推料板，推动板推动垫圈从储料杆底部至出料端，在到达出料端的固定区域时，由于在出料端对应位置设置取料检测件，取料检测件能够检测到出料端固定区域是否有垫圈，在检测到垫圈的情况下，反馈信号给控制装置，控制装置控制推料驱动件停止驱动，进而实现自动化的推料和取料，满足上料需求，保证推料上料的持续性和稳定性。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明一个实施例的上料工装的结构示意图；

图2为图1所示实施例的上料工装的抓手组件的结构示意图；

图3为图1所示实施例的上料工装的第一抓手的结构示意图；

图4为图1所示实施例的上料工装的第一抓手的另一结构示意图。

其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1上料工装，102机架，104支架，106安装座；

10储料组件，12储料杆，14出料端，162推料驱动件，164推料板，166取料检测件；

20分张组件，22磁性件；

30抓手组件，32第一抓手，322第一抓取部，3222杆体，3224固定板，34安装架，36第二抓手，362第二抓取部，38抓取驱动件；

42传感器，44控制器。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4来描述根据本发明一些实施例提供的上料工装1。

实施例一：

如图1和图2所示，本发明的一个实施例提供了一种上料工装1，用于垫圈的上料，上料工装1包括机架102、储料组件10、分张组件20、抓手组件30。

其中，如图1所示，储料组件10设置在机架102上，储料组件10包括出料端14，储料组件10用于存储垫圈，以实现存储充足的垫圈，满足上料需求，分张组件20设置在机架102上，分张组件20能够将出料端14内的多个垫圈进行分开，有效的将粘在一起多个垫圈的一一分离，实现了自动分离垫圈，以保证后续能够实现单个垫圈的抓取。抓手组件30设置在机架102上，抓手组件30包括多个第一抓取部322，多个第一抓取部322相配合以抓取垫圈；其中，垫圈的叠放方向与储料组件10的出料方向相同。通过多个第一抓取部322围合成抓取空间，具体地，抓取空间可以是封闭空间，也可以是非封闭空间，抓取空间的横截面积在沿着储料组件10的出料方向上逐渐减小，以便于第一抓取部322在抓取垫圈的过程中，能够实现抓取单张垫圈，可以理解的是，抓取空间的横截面垂直于出料方向，有利于第一抓取部322能够竖直方向对垫圈进行精准抓取。通过抓手组件30抓取垫圈，能够将出料端14的垫圈进行精准抓取，并转送到下一步作业工序，并且抓手组件30和分张组件20相配合以实现了对垫圈快速抓取和精准抓取，提升了自动抓取的效率和精度。

具体地，如图1所示，上料工装1在运行过程中，垫圈从储料组件10中推送到出料端14，由于垫圈表面带防锈油，出料端14的垫圈存在两片或多片粘连情况，通过在出料端14的周侧设置分张组件20，能够将出料端14内的多个垫圈进行一一分离，实现了机器自动分离垫圈速度快，分离效果好，进而能够满足上料需求，进一步地，分离后的垫圈通过抓手组件30抓取并输送给下一步装配工序，实现了抓手组件30对垫圈的准确抓取，进一步实现了对多个垫圈有效分离，以及保证上料工序实施的连贯性。

进一步地，如图4所示，抓手组件30通过多个第一抓取部322围合成圆锥形状的抓取空间，图中虚线所示为抓取空间的示意图，这样在抓取垫圈的过程中，由于垫圈是叠放在储料组件10内，垫圈本身具有一定厚度，且垫圈的叠放方向与储料组件10的出料方向相同，因此，当多个第一抓取部322围设成的抓取空间在出料方向上呈横截面面积减小的锥形空间时，多个第一抓取部322相配合，每次只能抓取位于出料端最顶部的经过分张组件20分张的垫圈，而不会与位于最顶部下方的垫圈接触，因此，能够通过抓取空间的横截面来精准控制每次抓取只抓取一个垫圈，通过控制抓手组件30每次抓取垫圈的数量为单个，进一步提升了对单个垫圈的精准输出，保证了装配完成后的产品的品质，同时，抓手组件30抓取速度快，能够满足产线节拍要求，保证了上料工装1的高效性，提高了装配的效率，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

实施例二：

如图1所示，本发明的一个实施例提供了一种上料工装1，用于垫圈的上料，上料工装1包括机架102、设置于机架102上的储料组件10、分张组件20、抓手组件30。

其中，储料组件10用于存储待装配的垫圈；分张组件20位于出料端14的周侧，且沿出料端14的周侧均匀分布，分张组件20能够将出料端14内的多个垫圈进行分开，有效的将粘在一起多个垫圈的一一分离；抓手组件30用于抓取出料端14内的垫圈，通过抓手组件30抓取垫圈，抓手组件30和分张组件20相配合能够实现对出料端14内的垫圈进行快速抓取和精准抓取。

进一步地，分张组件20包括至少两个磁性件22。

具体地，如图1所示，至少两个磁性件22沿出料端14的周侧均匀分布，且至少两个磁性件22朝向出料端14的一侧的磁性相同，由于磁性件22按照出料端14周侧均匀分布，并且朝向出料端一侧的磁性相同，进而会在出料端14区域形成一个磁场，由于同极相互排斥原理，产生相互排斥的磁力，磁力会将粘连在一起的垫圈进行有效分离，进而达到将表面带有防锈油的垫圈自动分开，磁力分离安全无污染，操作简单，无需人工手动操作，提高了垫圈分离效率，提升了对单个垫圈的精准输出，保证了装配完成后的产品的品质，从而提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

具体地，如图1所示，本申请的一个实施例中，磁性件22的数量可以设置为三个，三个磁性件22沿出料端14的周侧分布，三个磁性件22沿出料端14的周侧均匀分布，均匀分布的磁场力，能够实现对粘合叠在一起的垫圈进行更好分离。

进一步地，磁性件22可以为电磁铁，通电后三个电磁铁产生磁性，进而形成均匀磁场，通过磁场把叠在一起的垫圈一片一片进行分开。

实施例三：

如图1所示，在上述任一实施例的基础上，本实施例提供的上料工装1，包括机架102、设置于机架102上的储料组件10、分张组件20、抓手组件30。

其中，储料组件10用于存储待装配的垫圈；分张组件20位于出料端14的周侧，且沿出料端14的周侧均匀分布，分张组件20能够将出料端14内的多个垫圈进行分开，有效的将粘在一起多个垫圈的一一分离；抓手组件30用于抓取出料端14内的垫圈，通过抓手组件30抓取垫圈，抓手组件30和分张组件20相配合能够实现对出料端14内的垫圈进行快速抓取和精准抓取。

进一步地，如图1所示，上料工装1包括传感器42和控制器44。

具体地，如图1所示，传感器42设置在机架102上，传感器42用于对抓手组件30抓取的垫圈进行称重，通过垫圈重量，准确提供抓手组件30抓取垫圈的重量，为下一步判断提供数据支持，进而实现对单个垫圈的精准输出，可以有效避免多放或者漏放垫圈到装配电机内，保证了装配完成后的产品的品质。

进一步地，控制器44与传感器42相连接，控制器44用于根据传感器42的称重数据确定是否为单张垫圈，进而准确判定抓手组件30抓取垫圈的数量是否为一个，从而控制抓手组件30是否重新进行抓取，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率，另外，控制器44与传感器42检测过程不占用设备节拍，可以保证设备在规定节拍下稳定运行，满足电机装配的自动上料生产作业需求。

具体地，传感器42为称重传感器，通过称重传感器对抓手组件30抓取到的垫圈进行称重，再将称取的重量与单个垫圈的重量进行比对，进而判断抓手组件30抓取的垫圈是否为单个垫圈，判断结果是单个垫圈，则抓手组件30将单个垫圈抓取移到上料位进行装配，当判断结果不是单个垫圈，则控制抓手组件30将抓取到的垫圈取下，放置到回收位置，再进行下个垫圈的抓取，进而通过称重传感器，可以实现对单双片垫圈的检测，进而有效避免抓手组件30多放或者漏放垫圈到电机的情况，进而提升了产品装配的良品率。

实施例四：

如图1和图2所示，在上述任一实施例中，进一步地，抓手组件30包括第一抓手32，第一抓手32用于将出料端14内的垫圈抓取至传感器42上。

具体地，通过设置第一抓手32，一方面实现了将垫圈从出料端14抓取到传感器42过程转送，转送过程自动高效，平稳有序。另一方面，通过第一抓手32和分张组件20相配合，将经过分张组件20进行分张后的垫圈进行单个抓取，进一步实现了对垫圈的准确抓取，同时实现了对多个垫圈有效分离。

进一步地，如图2、图3和图4所示，第一抓手32包括多个第一抓取部322，多个第一抓取部322围合成抓取空间，抓取空间的横截面积在沿着储料组件10的出料方向上逐渐减小，这样能够通过抓取空间的横截面积来精准控制每次抓取只抓取一个垫圈。通过将第一抓取部322的结构特点，故而由第一抓取部322的根部至端部，第一抓手32的抓取空间径向距离由小逐渐增大，这样在抓取垫圈时，在抓取到一个垫圈时，垫圈的直径与第一抓取部322卡接，后续抓取的垫圈由于直径小于卡接半径，故而第一抓取部322抓取不到下面的垫圈，从而实现了抓取过程中能够准确抓取单个垫圈目的。

进一步地，第一抓取部322包括抓取面。其中，抓取面相对于出料方向倾斜设置，以便于能够准确抓取物料，抓取作业更稳定，提升抓取精准率和成功率，通过设置相对于出料方向倾斜设置的抓取面以使得第一抓手32形成有抓取空间，而抓取空间由第一抓取部322的根部至端部的径向距离由小逐渐增大，进而能够实现单个垫圈的抓取。

进一步地，如图2、图3和图4所示，第一抓取部322包括圆锥部，并且设置圆锥部的顶端位于第一抓手32的自由端，这样，第一抓取部322围合成抓取空间的横截面积在沿着第一抓手32自由端方向上逐渐增大，通过有效的利用锥状结构特点，可以保证第一抓取部322只接触到最顶部的垫圈，进行单张垫圈抓取，可以减少一次夹取多片情况发生，实现了对单个垫圈的精准抓取输出。

具体地，如图2、图3和图4所示，通过设置第一抓取部322包括两根杆体3222，两根杆体3222并列设置，并且两根杆体3222的端部均为圆锥体，能够更稳固的对垫圈进行抓取，对垫圈的抓取成功概率更高，并且通过设置两根杆体3222的端部均为圆锥体，有效的利用锥状结构特点，当抓取一个垫圈时，其余垫圈由于直径小于抓取直径进而不会被抓取上来，即在从上往下取料时，可以保证第一抓取部322只接触到最顶部的垫圈，可以减少一次夹取多片情况发生，实现了对单个垫圈的精准抓取输出。

进一步地，通过设置固定板3224，其作用是固定两个杆体3222，使两个杆体3222在抓取过程中，抓取作业更稳定，提升抓取精准率和成功率，并且将固定板3224连接位置设置在圆锥体根部，在起到固定连接的基础上，还不会影响圆锥杆体3222正常抓取作业使用性。

具体地，如图3和图4所示，第一抓手32包括相对设置的两组第一抓取部322，每组第一抓取部322均包括两根杆体3222和用于固定两个杆体3222的固定板3224，进而在抓取垫圈时，第一抓取部322有4个点与垫圈相接触，且沿沿垫圈的周侧对垫圈进行夹紧，进而保证了在第一抓手32在抓取垫圈过程中的稳定性，以提升整机运行的稳定性和高效性。

进一步地，如图1和图2所示，抓手组件30还包括第二抓手36。

具体地，第一抓手32和第二抓手36间隔设置机架102上，第二抓手36用于将抓取传感器42上的垫圈，在上料工装1运行过程中，带动第一抓手32和第二抓手36进行抓取运动，实现第一抓手32对出料端14垫圈的准确抓取，并转送到传感器42上，在传感器42检测完成后，第二抓手36将检测合格的垫圈进行抓取，并转送进行装配作业。整个过程中通过第一抓手32和第二抓手36的抓取运动，实现了抓取、检测、装配连贯的上料作业，保证了上料工装1的高效性，提高了装配的效率，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

进一步地，如图1所示，第二抓手36包括第二抓取部362。

具体地，如图1所示，第二抓取部362的端部设置有承托件，由于第二抓手36部抓取的垫圈已经通过检测组件检测，不需要再对垫圈进行分离操作，只需要对垫圈进行精准、快速抓取，因此设置第二抓取部362的端部为承托件，在进行垫圈的抓取过程中，可以通过承托件对垫圈的端面进行支撑，进而有效提升了抓取作业的高效性和稳定性性。

具体地，如图1和图2所示，第二抓取部362还包括抓取杆，承托件设置于抓取杆的端部，抓取杆与承托件为一体式结构，以提升整体的强度。进一步地，第二抓取部362还包括连接块，两个抓取杆安装于连接块上，两个抓取杆间隔设置，承托件位于远离连接块的一侧。

具体地，如图1、图2所示，第二抓手36包括相对设置的两个第二抓取部362，进而在第二抓手36抓取垫圈的过程中，4个抓取杆沿垫圈的周侧夹紧垫圈，承托件从垫圈的底部承托住垫圈，进而提升了垫圈抓取的稳定性，进而体现垫圈的抓取稳定性和移送的高效性。

具体地，第一抓手32还包括第一驱动气缸，第一驱动气缸与第一抓取部322相连接，用于驱动第一抓取部322运动以取放垫圈；第二抓手36还包括第二驱动气缸，第二驱动气缸与第二抓取部362相连接，用于驱动第二抓取部362运动以取放垫圈，进而保证抓取组件30运动的稳定性，提升自动化程度。

进一步地，抓手组件30还包括抓取驱动件38。其中，抓取驱动件38设置在机架102上，抓取驱动件38的输出端与第二抓手36相连接，抓取驱动件38用于驱动第二抓手36将抓取的垫圈进行放料。通过设置抓取驱动件38，能够精准驱动第二抓手36进行抓取放料作业，实现了连贯的动作循环，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

实施例五：

如图1所示，在上述任一实施例的基础上，进一步地，上料工装1还包括支架104和安装座106，支架104设置于机架102上。

具体地，如图1、图2和图3所示，安装座106与支架104滑动连接，安装座106能够沿支架104滑动，实现了在水平方向上，安装座106能够左右滑动，进而能够带动第一抓手32和第二抓手36进行抓取、传送作业，实现在水平方向上的作业工序，通过安装架34与安装座106滑动连接，这样就实现了在竖直方向上，安装架34能够上下滑动，进而能够带动第一抓手32和第二抓手36进行抓取作业，实现在竖直方向上的作业工序，通过安装座106沿支架104的滑动的方向与安装架34沿安装座106滑动的方向相互垂直，这样，第一抓手32和第二抓手36能够同时作业，实现了抓手组件30在整个上料工装1作业过程中能够自动、连贯、高效运行，保证产品的装配效率同时提升了装配后的良品率。

进一步地，如图1和图2所示，上料工装1还包括安装架34。其中，安装架34设置在机架102上，安装架34能够相对于机架102运动，以实现安装架34在运动过程中带动安装在安装架34上部件进行运动，进而完成相关的作业工序，通过将第一抓手32和第二抓手36间隔设置在安装架34上，实现了在安装架34运动过程中，带动第一抓手32和第二抓手36运动，有利于第一抓手32对出料部垫圈的准确抓取，整个过程中通过安装架34的运动，实现了抓取、检测、装配连贯的上料作业，保证了上料工装1的高效性，提高了装配的效率，相较于人工装配，提升了产品的装配效率以及装配后的良品率。

进一步地，如图1所示，储料组件10还包括储料杆12和推料部。

具体地，如图1所示，储料杆12设置在机架102上，将出料端14设置在储料杆12的端部，具体设置在顶部，并将垫圈套设在储料杆12上，这样一方面利用垫圈的结构特征将垫圈套设在储料杆12上，有利于存储垫圈，减少垫圈堆积占用空间，另一方面增加垫圈在上料过程中的稳定性，更有利于对粘连一起多个垫圈进行分离。通过设置推料部将储料杆12上的垫圈推动至出料端，实现了对垫圈从出料杆的底部到出料端14的输送，进一步为抓手组件30的有效抓取提供保障。

进一步地，如图1所示，推料部包括推料驱动件162、推料板164和取料检测件166。

其中，如图1所示，推料驱动件162与推料板164相连接，推料驱动件162能够驱动推料板164沿储料杆12运动以进行推料，以实现为推料板164推料提供动力，取料检测件166与出料端14对应设置，取料检测件166用于检测出料端14内是否有垫圈，以实现在推料板164将垫圈推送到出料端14的固定区域位置时，取料检测件166检测到出料端14有垫圈时，反馈信号给控制装置，控制装置控制推料驱动件162驱动推料板164到达一定高度后停止驱动，进而重复循环推料，实现上料作业的不间断，循环进行。

具体地，在上料工装1运行时，推料驱动件162驱动推料板164，推动板推动垫圈从储料杆12底部至出料端14，在到达出料端14的固定区域时，由于在出料端14对应位置设置取料检测件166，取料检测件166能够检测到出料端14固定区域是否有垫圈，在检测到垫圈的情况下，反馈信号给控制装置，控制装置控制推料驱动件162停止驱动，在没有检测到垫圈的情况下，控制装置控制推料驱动件162继续推料，进而实现不间断循环推料，满足上料需求，保证推料上料的持续性和稳定性。

具体实施例：

如图1所示，本发明的一个实施例提供了一种上料工装1，用于垫圈，上料工装1包括机架102、储料组件10、分张组件20、抓手组件30、传感器42、控制器44、支架104和安装座106。

其中，支架104设置于机架102上，安装座106与支架104滑动连接，安装座106能够沿支架104滑动，实现了在水平方向上，安装座106能够左右滑动，进而能够带动抓手组件30进行抓取、传送作业，实现在水平方向上的作业工序，通过抓手组件30与安装座106滑动连接，这样就实现了在竖直方向上，抓手组件30能够上下滑动，进而抓手组件30能够实现在竖直方向上的作业工序。

进一步地，储料组件10用于存储待装配的垫圈，储料组件10包括储料杆12和出料端14、推料驱动件162、推料板164和取料检测件166，推料驱动件162与推料板164相连接，推料驱动件162能够驱动推料板164沿储料杆12运动以进行推料，以实现为推料板164推料提供动力，取料检测件166与出料端14对应设置，取料检测件166用于检测出料端14内是否有垫圈。

进一步地，分张组件20位于出料端14的周侧，分张组件20包括三个磁性件22，三个磁性件22朝向出料端14的一侧的磁性相同，由于磁性件22按照出料端14周侧均匀分布，并且朝向出料端一侧的磁性相同，进而会在出料端14区域形成一个磁场，由于同极相互排斥原理，产生相互排斥的磁力，磁力会将粘连在一起的垫圈进行有效分离。

进一步地，抓手组件30用于抓取出料端14内的垫圈，抓手组件30包括第一抓手32和第二抓手36，第一抓手32和第二抓手36间隔设置于机架102上。通过第一抓手32将垫圈从出料端14抓取到传感器42过程转送，通过第一抓手32和分张组件20相配合，将经过分张组件20进行分张后的垫圈进行单个抓取，并转送到传感器42上，在控制器44检测完成后，第二抓手36将检测合格的垫圈进行抓取，并转送进行装配作业。

进一步地，第一抓手32包括第一抓取部322，第一抓取部322的端部为锥状。在从上往下取料时，可以保证第一抓取部322只接触到最顶部的垫圈，可以减少一次夹取多片情况发生。

进一步地，传感器42和控制器44用于对抓手组件30抓取到的垫圈进行检测，以此来确定抓取到的垫圈是否为单张垫圈，如果是单张垫圈，则继续下一工序装配作业，如果是多张垫圈，则将此次抓取的垫圈放置到回收位置，再重新抓取，以此来提高产品的装配质量。

具体地，上料工装1的动作过程为：

1.推料驱动件162驱动推料板164把储料杆12上的垫圈往上顶升，顶升到取料检测件166设定的取料区间位置内，即出料端14处；

2、在取料区间位置设置有分张组件20，分张组件20可以把叠在一起的垫圈一片一片分开；

3、抓手组件30的第一抓手32从出料端14内取料，同时第二抓手36从传感器42上取料；

4、第一抓手32把所取的料片放到称重传感器42上；

5、根据传感器42的称重数据，判断称重位上的垫圈是否有且只有一片垫圈，若为只有一片垫圈，则第二抓手36把称重位垫圈夹取放到电机，否则第二抓手36把称重位垫圈取出后抛弃或重新抓取。

6、第一抓手32和第二抓手36复位到初始位置。开始下一动作循环。

上料工装1通过分张组件20用磁力把带油粘在一起的垫圈分离，通过第一抓手32的呈圆锥状的杆体3222把垫圈从取料检测件166检测区域夹取，由于杆体3222的端部呈圆锥状，从上往下取料时，可以保证杆体3222只接触到最顶部的垫圈，可以减少一次夹取多片垫圈情况发生；即可以减少杆体3222一次取到多片垫圈的情况发生。由于上料工装1配有传感器42进行称重，用于检测垫圈是否为单个垫圈，可以有效避免第二抓手36多放或者漏放垫圈到电机内。抓手组件30的第一抓手32和第二抓手36，可以同时抓取储料组件10的出料端14垫圈和传感器42上称重的垫圈，称重工序不占用上料工装1节拍，可以保证上料工装1在小于7秒的节拍下稳定运行，满足电机装配线体垫圈的自动上料生产。

在本发明的描述中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种上料工装，用于垫圈，其特征在于，所述上料工装包括：

机架；

储料组件，设置于所述机架，所述储料组件用于叠放所述垫圈；

分张组件，设置于所述储料组件的出料端，所述分张组件被配置为能够将位于所述出料端的多个所述垫圈进行分张；

抓手组件，所述抓手组件设置于所述机架，所述抓手组件包括多个第一抓取部，多个所述第一抓取部相配合以抓取所述垫圈；

其中，所述垫圈的叠放方向与所述储料组件的出料方向相同，多个所述第一抓取部围设成抓取空间，沿所述储料组件的出料方向上，所述抓取空间的横截面面积逐渐减小；

所述第一抓取部包括：

两根杆体，所述两根杆体并列设置，且所述两根杆体的端部均为圆锥体；

所述上料工装还包括：

传感器，所述传感器设置于机架上，所述传感器用于对所述抓手组件抓取的所述垫圈进行称重；

控制器，与所述传感器相连接，所述控制器用于根据所述传感器的称重数据确定是否为单张所述垫圈；

所述抓手组件还包括：

第一抓手，所述第一抓手包括所述多个第一抓取部，所述第一抓手用于将所述出料端内的所述垫圈抓取至所述传感器上；所述第一抓手用于将所述出料端内的所述垫圈抓取至所述传感器上；

第二抓手，所述第一抓手和所述第二抓手间隔设置于所述机架上，所述第二抓手用于抓取所述传感器上的所述垫圈。

2.根据权利要求1所述的上料工装，其特征在于，所述分张组件包括：

至少两个磁性件，所述至少两个磁性件沿所述出料端的周侧均匀分布，且所述至少两个磁性件朝向所述出料端的一侧磁性相同。

3.根据权利要求1所述的上料工装，其特征在于，

所述第一抓取部包括抓取面，所述抓取面相对于所述出料方向倾斜设置；或

所述第一抓取部包括圆锥部，所述圆锥部的顶端位于所述第一抓手的自由端。

4.根据权利要求1所述的上料工装，其特征在于，

所述第二抓手包括第二抓取部，所述第二抓取部的端部设置有承托件；

所述抓手组件还包括：抓取驱动件，所述抓取驱动件的输出端与所述第二抓手相连接，所述抓取驱动件用于驱动所述第二抓手将抓取的所述垫圈进行放料。

5.根据权利要求1所述的上料工装，其特征在于，还包括：

安装架，所述安装架设置于所述机架上，所述安装架能够相对于所述机架运动；

其中，所述第一抓手和所述第二抓手间隔设置于所述安装架上。

6.根据权利要求1或2所述的上料工装，其特征在于，所述储料组件还包括：

储料杆，设置于所述机架上，所述垫圈套设于所述储料杆上，所述出料端位于所述储料杆的端部；

推料部，所述推料部被配置为用于将所述储料杆上的所述垫圈推动至所述出料端。

7.根据权利要求6所述的上料工装，其特征在于，所述推料部包括：

推料驱动件；

推料板，所述推料驱动件与所述推料板相连接，所述推料驱动件能够驱动所述推料板沿所述储料杆运动以进行推料；

取料检测件，与所述出料端对应设置，所述取料检测件被配置为用于检测所述出料端内是否有所述垫圈。

Images