CN112775725A - 不锈钢工件去毛刺工艺 - Google Patents

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CN112775725A CN202110062088.XA CN202110062088A CN112775725A CN 112775725 A CN112775725 A CN 112775725A CN 202110062088 A CN202110062088 A CN 202110062088A CN 112775725 A CN112775725 A CN 112775725A
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巫玉松
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Dongguan Xinmeiyang Technology Co ltd
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Abstract

本发明涉及一种不锈钢工件去毛刺工艺，包括步骤：获取待加工件；其中，所述待加工件为带有毛刺的不锈钢工件；对所述待加工件进行超声波清洗；对完成超声波清洗的待加工件进行离心研磨，去除毛刺；得到无毛刺的不锈钢工件。该不锈钢工件去毛刺工艺，先对待加工件进行超声波清洗，再进行离心研磨，去除毛刺，达到提高生产效率及产品良率的目的。

Description

不锈钢工件去毛刺工艺
技术领域
本发明涉及不锈钢工件制作技术领域，特别是涉及一种不锈钢工件去毛刺工艺。
背景技术
如图1至图3所示，不锈钢按键1的底部一般有两处连料位11，在经过CNC加工后，连料位11的底部一般将会有明显纹路，还会形成毛刺111，而不锈钢按键1的侧壁12也将形成明显CNC刀纹121。针对毛刺111，现有技术中一般采用人工或使用磁力研磨的方式去除毛刺111。但是，人工去除毛刺111的效率低，且毛刺111去除不完全，不锈钢按键1容易变形。而使用磁力研磨的方式则极易使产品出现变形及凹坑等现象，使不锈钢按键1的品质不良。
发明内容
基于此，本发明提供一种不锈钢工件去毛刺工艺，先对待加工件进行超声波清洗，再进行离心研磨，去除毛刺，达到提高生产效率及产品良率的目的。
一种不锈钢工件去毛刺工艺，包括步骤：
获取待加工件；其中，所述待加工件为带有毛刺的不锈钢工件；
对所述待加工件进行超声波清洗；
对完成超声波清洗的待加工件进行离心研磨，去除毛刺；
得到无毛刺的不锈钢工件。
上述不锈钢工件去毛刺工艺，先对待加工件进行超声波清洗，再进行离心研磨，去除毛刺，避免了人工去除毛刺带来的效率低、毛刺去除不完全及底部明显纹路等问题的发生，同时可有效解决不锈钢工件容易变形及凹坑的问题，提高生产效率及产品良率。
在其中一个实施例中，所述对所述待加工件进行超声波清洗，包括：
采用超声波清洗线对所述待加工件进行超声波清洗。
在其中一个实施例中，所述超声波清洗线的工作流程包括：
超声波除油；
喷淋清洗；
超声波漂洗；
慢拉清洗；
烘干。
在其中一个实施例中，所述超声波除油，包括：
向第一水槽注入不锈钢除油清洗剂；
将所述第一水槽加热至80℃-90℃；
调整超声波频率至28KHz；
将待加工件放入所述第一水槽内进行除油。
在其中一个实施例中，所述超声波漂洗，包括：
向第二水槽注入纯水；
将所述第二水槽加热至55℃-65℃；
调整超声波频率至28KHz；
将待加工件放入所述第二水槽内进行漂洗。
在其中一个实施例中，所述慢拉清洗，包括：
向第三水槽注入纯水；
将第三水槽加热至55℃-65℃；
将待加工件放入所述第三水槽内进行慢拉清洗。
在其中一个实施例中，所述烘干，包括：
将烘干槽加热至85℃-95℃；
将待加工件放入所述烘干槽内进行烘干。
在其中一个实施例中，所述对完成超声波清洗的待加工件进行离心研磨，去除毛刺，包括：
将一定量的研磨石、光亮剂及清水放入高速离心研磨机内；
将完成超声波清洗的待加工件放入高速离心研磨机内；
对所述待加工件进行研磨，去除毛刺。
在其中一个实施例中，所述对所述待加工件进行研磨，包括：
调整高速离心研磨机的频率至39.5Hz-40.5Hz；
对所述待加工件进行正转研磨；
对所述待加工件进行反转研磨。
在其中一个实施例中，所述得到无毛刺的不锈钢工件之前，还包括：
对去除毛刺的待加工件进行漂洗及筛取。
附图说明
图1为现有的不锈钢按键的结构示意图；
图2为现有的不锈钢按键的连料位的底部的结构示意图；
图3为现有的不锈钢按键的侧壁的结构示意图；
图4为本发明实施例一的不锈钢工件去毛刺工艺的流程示意图；
图5为图4中的步骤S200中的超声波清洗线的工作流程示意图；
图6为图5中的步骤S21中的具体流程示意图；
图7为图5中的步骤S23中的具体流程示意图；
图8为图5中的步骤S24中的具体流程示意图；
图9为图5中的步骤S25中的具体流程示意图；
图10为图4中的步骤S300的具体流程示意图；
图11为图6中的步骤S33的具体流程示意图；
图12为本发明实施例一的不锈钢工件去毛刺工艺制成的不锈钢按键的连料位的底部的结构示意图；
图13为本发明实施例一的不锈钢工件去毛刺工艺制成的不锈钢按键的侧壁的结构示意图；
图14为本发明实施例二的不锈钢工件去毛刺工艺的流程示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
本发明提供了一种不锈钢工件去毛刺工艺，用于去除不锈钢工件上的毛刺。可以理解地，不锈钢工件在经过CNC或其他装置的加工成型后，其上将产生明显纹路或者毛刺，通过本发明提供的不锈钢工件去毛刺工艺，可将不锈钢工件表面的明显纹路或者毛刺去除。
实施例一：
请参阅图4至图11，其为本发明实施例一的不锈钢工件去毛刺工艺的流程示意图，该不锈钢工件去毛刺工艺具体包括如下步骤：
S100、获取待加工件；其中，所述待加工件为带有毛刺的不锈钢工件。
具体地，本实施例一加工的不锈钢工件为不锈钢按键1，如图1所示，该不锈钢按键1的底部设置有两处连料位11，在经过CNC加工后，连料位11的底部将形成有毛刺111(如图2所示)。为实现毛刺111的去除，本实施例一中的步骤S100首先获取带有毛刺111的不锈钢工件作为待加工件，以便于与后续步骤的进行。需要说明的是，不锈钢按键1在经过CNC加工后，其连料位11的底部也可能形成有明显的打磨纹路，该打磨纹路也可通过本实施例一提供的不锈钢工件去毛刺工艺进行解决，以使连料位11的外表面整体平整。此外，不锈钢按键1在经过CNC加工后，其侧壁12也有可能形成有明显的CNC刀纹121(如图3所示)，该CNC刀纹121同样可通过本实施例一提供的不锈钢工件去毛刺工艺进行解决，以使不锈钢按键1的侧壁12整体平整(如图13所示)。也就是说，本实施例一提供的不锈钢工件去毛刺工艺不仅仅用于去除不锈钢按键1的毛刺，还可用于去除不锈钢按键1上的打磨纹路及CNC刀纹121，以使不锈钢按键1整体平整。
还需要说明的是，本实施例一提供的不锈钢工件去毛刺工艺也可应用于除不锈钢按键1外的其他产品的加工。也就是说，在本实施例一以外的其他实施例中，若不锈钢工件为不锈钢按键以外的其他产品，仍可应用本实施例一提供的去毛刺工艺进行加工。此外，无论需要加工的产品为何种不锈钢工件，本实施例一提供的不锈钢工件去毛刺工艺均可用于去除该不锈钢工件上的毛刺、打磨纹路及CNC刀纹，以使该不锈钢工件整体平整。
S200、对所述待加工件进行超声波清洗。
具体地，利用超声波在液体中的强烈空化作用加速度作用及直进流作用对液体和污物直接、间接的作用，使残留在所述待加工件上的污垢从所述待加工件上分散、乳化及剥离，从而达到清洗的目的，其清洗的过程不损伤产品，且可穿透清洗结构复杂的产品，清洗效率高，效果好。可以理解的，通过对所述待加工件进行超声波清洗，以将所述待加工件上残留的经CNC加工后残留的污垢清洗干净，以防止残留在所述待加工件上的污垢影响后续步骤的进行，影响研磨效果。
具体地，在所述对所述待加工件进行超声波清洗时，可采用超声波清洗线对所述待加工件进行超声波清洗，以更好地将所述待加工件上残留的污垢清洗干净。进一步地，可将所述待加工件放置在超声波清洗机上，所述超声波清洗机上形成有超声波清洗线，通过采用所述超声波清洗机上的超声波清洗线对所述待加工件进行超声波清洗，以提高超声波清洗的效率。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，也可不使用超声波清洗机，改用其他可实现超声波清洗的装置，或改用多个装置进行拼装均可，只需保证超声波清洗线的正常运行即可，在此不做限定。
如图5所示，在本实施例一中，所述超声波清洗线的工作流程包括：
S21、超声波除油。
本实施例一的步骤S21利用超声波产生的空化作用及振动，将待加工件表面的污垢剥离脱落,同时还可将油脂性的污物分解及乳化实现除油目的。
优选地，在采用超声波进行清洗的过程中，可同时添加不锈钢除油清洗剂，不锈钢除油清洗剂的化学作用可以加速超声波清洗除油效果，而超声波清洗则是物理作用，两种作用相结合，以对待加工件进行充分且彻底的清洗，增强除油效果。具体地，可将待加工件浸入不锈钢除油清洗剂内，使不锈钢除油清洗剂在超声波的作用下对浸入其中的待加工件进行清洗除油。需要说明的是，不锈钢除油清洗剂只要可以辅助起到为待加工件进行除油的目的即可，其种类及成分配比在此不作限制。
进一步地，在本实施例一中，步骤S21中的所述超声波除油，包括步骤：
S211、向第一水槽注入不锈钢除油清洗剂。
S212、将所述第一水槽加热至80℃-90℃。
通过加热第一水槽温度，以更好地提高超声波振动除油的效果。具体地，在本实施例一中，第一水槽加热至82℃。在本实施例一以外的其他实施例中，也可使第一水槽加热至80℃、83℃、85℃、88℃或90℃。
S213、调整超声波频率至28KHz。
调整超声波频率，当超声波频率为28KHz时，可使超声波除油的效果达到最佳，以更好地为待加工件进行除油。
S214、将待加工件放入所述第一水槽内进行除油。
可以理解地，不锈钢除油清洗剂为化学制剂，而超声波清洗则为物理形式的振动。故，不锈钢除油清洗剂的化学作用可以加速超声波清洗效果，而超声波清洗则是物理作用，两种作用相结合，以对待加工件进行充分且彻底的清洗，增强除油效果。
优选地，步骤S21中的所述超声波除油的时间为300s，以对待加工件表面的污垢进行充分的分散、乳化及剥离，清洗待加工件，增强除油效果。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述超声波除油的时间也可根据实际需要调整为其他时间长度，仅需保证待加工件的污垢可以进行充分的分散、乳化及剥离即可，在此不做限制。
S22、喷淋清洗。
具体的，本实施例一的步骤S22通过对完成步骤S31的待加工件进行喷淋，从而将已脱落但尚浮在待加工件表面的污垢冲洗干净。
优选地，步骤S22中的所述喷淋清洗的时间为40s，以对浮在待加工件表面的污垢进行充分的冲洗，增强喷淋清洗的效果。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述喷淋清洗的时间也可根据实际需要调整为其他时间长度，仅需保证浮在待加工件表面的污垢可以进行充分的冲洗即可，在此不做限制。
S23、超声波漂洗。
本实施例一的步骤S23利用超声波产生的空化作用及振动，对待加工件表面的污垢进一步剥离脱落,同时还可将油脂性的污物进一步分解及乳化，实现除油目的。
优选地，在采用超声波进行漂洗的过程中，可采用纯水作为溶剂。具体地，可将待加工件浸入纯水内，使纯水在超声波的作用下对浸入其中的待加工件的各边、角及孔隙处的污物进行清洗，以使待加工件更加干净。
进一步地，在本实施例一中，步骤S23中的所述超声波漂洗，包括步骤：
S231、向第二水槽注入纯水。
S232、将所述第二水槽加热至55℃-65℃。
通过加热第二水槽温度，以更好地提高超声波漂洗的效果。具体地，在本实施例一中，第二水槽加热至62℃。在本实施例一以外的其他实施例中，也可使第二水槽加热至55℃、58℃、65℃、60℃或65℃。
S233、调整超声波频率至28KHz。
调整超声波频率，当超声波频率为28KHz时，可使超声波漂洗的效果达到最佳，以更好地为待加工件进行清洗。
S234、将待加工件放入所述第二水槽内进行漂洗。
可以理解地，纯水作为漂洗的溶剂,待加工件浸入纯水后,利用超声波可将浮在待加工件各边、角及孔隙处的污物清洗干净。
优选地，步骤S23中的所述超声波漂洗的时间为60s，以对待加工件表面的污垢进行进一步地的分散、乳化及剥离，彻底清洗待加工件，增强超声波漂洗效果。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述超声波漂洗的时间也可根据实际需要调整为其他时间长度，仅需保证待加工件的污垢可以进一步进行充分的分散、乳化及剥离即可，在此不做限制。
进一步地，在本实施例一中，为更加彻底地清洗待加工件，步骤S23重复进行了三次，以对待加工件彻底清洗，直至待加工件上的污渍完全清洗干净。在本实施例一以外的其他实施例中，也可只进行一次步骤S23的操作，还可进行其他次数的步骤S23的反复操作，如2次、5次或8次等，直至待加工件彻底清洗为止，步骤S23的操作次数在此不做限制，只需保证可以完成对待加工件进行彻底清洗，使待加工件上的污渍完全清洗干净即可。
S24、慢拉清洗。
本实施例一的步骤S24通过慢拉清洗，以进一步去除超声波漂洗后仍悬附在待加工件表面上的污物微粒。
优选地，在慢拉清洗的过程中，可采用纯水作为溶剂。具体地，可将待加工件浸入纯水内，通过对进入纯水中的待加工件进行拉动，以去除超声波漂洗后仍悬附在待加工件表面上的污物微粒，以使待加工件更加干净。
进一步地，在本实施例一中，步骤S24中的所述慢拉清洗，包括步骤：
S241、向第三水槽注入纯水。
S242、将所述第三水槽加热至55℃-65℃。
通过加热第三水槽温度，以更好地提高慢拉清洗的效果。具体地，在本实施例一中，第三水槽加热至62℃。在本实施例一以外的其他实施例中，也可使第三水槽加热至55℃、58℃、60℃或65℃。
S243、将待加工件放入所述第三水槽内进行慢拉清洗。
可以理解地，纯水作为清洗的溶剂,待加工件浸入纯水后,通过对待加工件进行缓慢拉动，可将超声波漂洗后仍悬附在待加工件表面上的污物微粒清洗干净。
优选地，步骤S24中的所述慢拉清洗的时间为30s，以对超声波漂洗后仍悬附在待加工件表面上的污物进行清洗，使待加工件更加干净。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述慢拉清洗的时间也可根据实际需要调整为其他时间长度，仅需保证可将超声波漂洗后仍悬附在待加工件表面上的污物清洗干净即可，在此不做限制。
S25、烘干。
本实施例一的步骤S25利用一定的温度和风速,使待加工件表面快速干燥。
进一步地，在本实施例一中，步骤S23中的所述烘干，包括步骤：
S251、将烘干槽加热至85℃-95℃。
通过加烘干槽温度，以更好地提高烘干效果。具体地，在本实施例一中，水槽加热至87℃。在本实施例一以外的其他实施例中，也可使烘干槽加热至85℃、88℃、90℃、92℃或95℃。
S252、将待加工件放入所述烘干槽内进行烘干。
优选地，步骤S25中的所所述烘干的时间为120s，以使待加工件的表面整体烘干。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述烘干的时间也可根据实际需要调整为其他时间长度，仅需保证待加工件的污垢可以完全烘干即可，在此不做限制。
需要说明的是，在本实施例一中，所述第一水槽、第二水槽、第三水槽及烘干槽沿待加工件的加工方向依次设置在超声波清洗机上，以实现对所述待加工件的超声波清洗。
S300、对完成超声波清洗的待加工件进行离心研磨，去除毛刺。
可以理解的，本实施例一在离心力的作用下，实现对待加工件的研磨，以去除如图2中所示的毛刺，得到如图12所示的不锈钢工件(图示以不锈钢按键为例进行说明)。相比于现有技术的磁力研磨，本实施例一的离心研磨的方式可降低产品出现变形及凹坑等现象的概率，提高不锈钢按键的品质。
进一步地，在本实施例一中，步骤S300中的所述对完成超声波清洗的待加工件进行离心研磨，去除毛刺，包括步骤：
S31、将一定量的研磨石、光亮剂及清水放入高速离心研磨机内。
具体的，可选用桶容积为9L的高速离心研磨机，以实现对多个待加工件的研磨，提高研磨效率。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述高速离心研磨机的桶容积也可根据实际需要进行调整，仅需保证能够对待加工件进行有效研磨即可，在此不做限制。
进一步地，对于桶容积为9L的高速离心研磨机，所述研磨石的放入量为4950mL-5050mL/桶，所述光亮剂的放入量为100mL-200mL/桶，所述清水的放入量为950mL-1050mL/桶。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，若所述高速离心研磨机的桶容积根据实际需要进行了调整，所述研磨石、光亮剂及清水的放入量也需对应进行调整，具体地，可根据桶容积的调整比例对应调整所述研磨石、光亮剂及清水的放入量，以保证能够对待加工件进行有效研磨。
优选地，所述磨石选用规格为2mm*2mm的铬刚玉。
S32、将完成超声波清洗的待加工件放入高速离心研磨机内。
具体的，对于桶容积为9L的高速离心研磨机，所述待加工件的放入量应小于600件，以避免待加工件的件数过多，影响研磨效果。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，若所述高速离心研磨机的桶容积根据实际需要进行了调整，所述待加工件的放入量也需对应进行调整，具体地，可根据桶容积的调整比例对应调整所述待加工件的放入量，以保证能够对放入至所述高速离心研磨机内的全部待加工件进行有效研磨。
S33、对所述待加工件进行研磨，去除毛刺。
进一步地，在本实施例一中，步骤S33中的所述对所述待加工件进行研磨，包括步骤：
S331、调整高速离心研磨机的频率至39.5Hz-40.5Hz。
通过调整高速离心研磨机的频率，以更好地对待加工件进行研磨。具体地，在本实施例一中，高速离心研磨机的频率为62℃。在本实施例一以外的其他实施例中，也可使高速离心研磨机的频率调至39.5Hz、39.8Hz、40.2Hz或40.5Hz。
S332、对所述待加工件进行正转研磨。
具体地，所述正转研磨的时间为2min，以对待加工件表面进行充分研磨，初步去除毛刺、打磨纹路及CNC刀纹。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述正转研磨的时间也可根据实际需要调整为其他时间长度，仅需保证可对待加工件表面进行充分研磨即可，在此不做限制。
S333、对所述待加工件进行反转研磨。
具体地，所述反转研磨的时间为2min，以对待加工件表面进行充分研磨，进一步去除毛刺、打磨纹路及CNC刀纹。需要说明的是，在本实施例一以外的其他实施例中，所述反转研磨的时间也可根据实际需要调整为其他时间长度，仅需保证可对待加工件表面进行充分研磨即可，在此不做限制。
还需要说明的是，在实际的研磨的过程中，对步骤S332与步骤S333的先后顺序没有严格的要求，既可先完成步骤S332的对所述待加工件进行正转研磨，再完成步骤S333的对所述待加工件进行反转研磨；也可先完成步骤S333的对所述待加工件进行反转研磨，再完成步骤S332的对所述待加工件进行正转研磨。
S400、得到无毛刺的不锈钢工件。
本发明实施例一的不锈钢工件去毛刺工艺，先对待加工件进行超声波清洗，再进行离心研磨，去除毛刺，避免了人工去除毛刺带来的效率低、毛刺去除不完全及底部明显纹路等问题的发生，同时可有效解决不锈钢工件容易变形及凹坑的问题，提高生产效率及产品良率。
实施例二：
图14为本发明的实施例二的不锈钢工件去毛刺工艺的流程示意图，该实施例二与实施例一的不同点在于：
在本实施例二中，步骤S400的所述得到无毛刺的不锈钢工件之前，还包括步骤：
S301、对去除毛刺的待加工件进行漂洗及筛取。
具体地，可将研磨后的去除毛刺的待加工件放置在一漂洗容器中，并向漂洗容器中注入清水。在去除毛刺的待加工件经清水漂洗之后，通过一筛网将漂洗后的待加工件从漂洗容器中取出，从而得到无毛刺的不锈钢工件成品。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：包括步骤：
获取待加工件；其中，所述待加工件为带有毛刺的不锈钢工件；
对所述待加工件进行超声波清洗；
对完成超声波清洗的待加工件进行离心研磨，去除毛刺；
得到无毛刺的不锈钢工件。
2.根据权利要求1所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述对所述待加工件进行超声波清洗，包括：
采用超声波清洗线对所述待加工件进行超声波清洗。
3.根据权利要求2所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述超声波清洗线的工作流程包括：
超声波除油；
喷淋清洗；
超声波漂洗；
慢拉清洗；
烘干。
4.根据权利要求3所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述超声波除油，包括：
向第一水槽注入不锈钢除油清洗剂；
将所述第一水槽加热至80℃-90℃；
调整超声波频率至28KHz；
将待加工件放入所述第一水槽内进行除油。
5.根据权利要求3所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述超声波漂洗，包括：
向第二水槽注入纯水；
将所述第二水槽加热至55℃-65℃；
调整超声波频率至28KHz；
将待加工件放入所述第二水槽内进行漂洗。
6.根据权利要求3所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述慢拉清洗，包括：
向第三水槽注入纯水；
将第三水槽加热至55℃-65℃；
将待加工件放入所述第三水槽内进行慢拉清洗。
7.根据权利要求3所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述烘干，包括：
将烘干槽加热至85℃-95℃；
将待加工件放入所述烘干槽内进行烘干。
8.根据权利要求1所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述对完成超声波清洗的待加工件进行离心研磨，去除毛刺，包括：
将一定量的研磨石、光亮剂及清水放入高速离心研磨机内；
将完成超声波清洗的待加工件放入高速离心研磨机内；
对所述待加工件进行研磨，去除毛刺。
9.根据权利要求8所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述对所述待加工件进行研磨，包括：
调整高速离心研磨机的频率至39.5Hz-40.5Hz；
对所述待加工件进行正转研磨；
对所述待加工件进行反转研磨。
10.根据权利要求1所述的不锈钢工件去毛刺工艺，其特征在于：所述得到无毛刺的不锈钢工件之前，还包括：
对去除毛刺的待加工件进行漂洗及筛取。
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