CN112705217B - 整体式臭氧分解催化剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种整体式臭氧分解催化剂及其制备方法，整体式臭氧分解催化剂包括堇青石陶瓷蜂窝载体以及涂覆于所述堇青石陶瓷蜂窝载体表面的涂层，所述涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，所述涂层材料包括硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种。本发明选用堇青石陶瓷蜂窝作为载体，堇青石陶瓷蜂窝孔道结构规整且具有较大的比表面积，很好地降低了催化剂的风阻，提高了分解效率；通过选用硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种作为涂层材料，涂覆于载体表面，使得催化剂具有丰富的微观表面结构，从而使得催化剂具有丰富活性点位，在高湿度下，使水汽更容易从活性点位上脱离，保证了本催化剂在高湿度下仍具有可观的分解效率。

Description

整体式臭氧分解催化剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及废气处理技术领域，具体涉及一种整体式臭氧分解催化剂及其制备方法。
背景技术
臭氧污染广泛存在于我们生活环境当中，对人体具有十分严重的危害。行业内处理臭氧的技术主要包括活性炭法、热分解法、药液吸收法、催化分解法，其中，催化分解法高效、安全、稳定和经济，是目前分解臭氧最理想的方法。
目前，市场上成熟的催化剂产品多为伽马氧化铝球体负载型催化剂，这类催化剂在实际使用过程中，存在风阻大、高湿度下易失活、净化降解效率低、装填不便等问题。
发明内容
本发明的主要目的是提出一种整体式臭氧分解催化剂及其制备方法，旨在制备一种高湿度下具有稳定催化剂效率的臭氧分解催化剂。
为实现上述目的，本发明提出一种整体式臭氧分解催化剂，所述整体式臭氧分解催化剂包括堇青石陶瓷蜂窝载体以及涂覆于所述堇青石陶瓷蜂窝载体表面的涂层，所述涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，所述涂层材料包括硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种。
可选地，所述涂层中，所述伽马氧化铝的重量百分含量不小于40％；和/或，
每L堇青石陶瓷蜂窝载体上，涂覆有50～160g所述涂层。
可选地，所述活性金属氧化物包括锰氧化物和铁氧化物；和/或，
所述硅基介孔材料包括多级孔硅基材料和MCM-41分子筛中的一种或多种；和/或，
所述硅铝分子筛包括ZSM-5分子筛和SBA-15分子筛中的一种或多种。
此外，本发明还提出一种如上文所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，所述整体式臭氧分解催化剂的制备方法包括以下步骤：
将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液；
向所述混合溶液中加入伽马氧化铝，研磨成浆料；
将所述浆料涂覆在所述堇青石陶瓷蜂窝载体上，烘干焙烧得到整体式臭氧分解催化剂。
可选地，所述将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液的步骤包括：
将活性金属盐加入到去离子水中，配置成质量浓度为5～20％的活性金属盐的水溶液；
将涂层材料加入到醇溶剂中，搅拌使分散涂层材料-醇悬浮液，所述涂层材料-醇悬浮液中所述涂层材料的质量浓度为30～50％；
将所述活性金属盐的水溶液与所述涂层材料-醇悬浮液在超声下混合，得到混合溶液。
可选地，所述将所述活性金属盐的水溶液与所述涂层材料-醇悬浮液在超声下混合，得到混合溶液的步骤中，所述活性金属盐的水溶液和所述涂层材料-醇悬浮液的重量比为3～7:7～3。
可选地，所述将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液的步骤中，所述活性金属氧化物包括乙酸锰和硝酸铁。
可选地，所述将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液的步骤中，所述涂层材料-醇悬浮液中，醇溶剂为碳原子数小于5的醇。
可选地，所述向所述混合溶液中加入伽马氧化铝，研磨成浆料的步骤包括：
将所述混合溶液超声处理1～60min后，加入伽马氧化铝，球磨成粒径分布在1～20μm范围内的浆料。
可选地，所述向所述混合溶液中加入伽马氧化铝，研磨成浆料的步骤中，所述研磨成浆料之前，向所述混合溶液中加入伽马氧化铝之后还包括：向所述混合溶液中加入粘结剂和造孔剂。
本发明提供的技术方案中，选用堇青石陶瓷蜂窝作为载体，堇青石陶瓷蜂窝提供结构规整的孔道，可很好地降低使用时的风阻；通过选用伽马氧化铝，提供了反应所需的比表面积，可均匀负载活性金属氧化物及硅基介孔材料和硅铝分子筛；通过选用硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种作为涂层材料，涂覆于载体表面，使得催化剂具有丰富的微观表面结构，从而使得催化剂具有丰富活性点位，在高湿度下，使水汽更容易从活性点位上脱离，保证了本催化剂在高湿度下仍具有可观的分解效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明提供的整体式臭氧分解催化剂的制备方法的一实施例的流程示意图；
图2为本发明提供的整体式臭氧分解催化剂的制备方法的另一实施例的流程示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。
需要说明的是，实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
臭氧污染广泛存在于我们生活环境当中，对人体具有十分严重的危害。行业内处理臭氧的技术主要包括活性炭法、热分解法、药液吸收法、催化分解法，其中，催化分解法高效、安全、稳定和经济，是目前分解臭氧最理想的方法。
目前，市场上成熟的催化剂产品多为伽马氧化铝球体负载型催化剂，这类催化剂在实际使用过程中，存在风阻大、高湿度下易失活、净化降解效率低、装填不便等问题。
鉴于此，本发明提出一种整体式臭氧分解催化剂，所述整体式臭氧分解催化剂包括堇青石陶瓷蜂窝载体以及涂覆于所述堇青石陶瓷蜂窝载体表面的涂层，所述涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，所述涂层材料包括硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种。
本发明提供的技术方案中，选用堇青石陶瓷蜂窝作为载体，堇青石陶瓷蜂窝提供结构规整的孔道，可很好地降低使用时的风阻；通过选用伽马氧化铝，提供了反应所需的比表面积，可均匀负载活性金属氧化物及硅基介孔材料和硅铝分子筛；通过选用硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种作为涂层材料，涂覆于载体表面，使得催化剂具有丰富的微观表面结构，从而使得催化剂具有丰富活性点位，在高湿度下，使水汽更容易从活性点位上脱离，保证了本催化剂在高湿度下仍具有可观的分解效率。
堇青石陶瓷蜂窝是以合成堇青石原料加入粘和剂、烧失剂，经混合拌料、练泥、挤出、干燥，在1280～1320℃烧制而成。堇青石陶瓷蜂窝也可以在市面上购得。堇青石陶瓷蜂窝具有一定的比表面积，可提供涂覆氧化铝所需的表面结构和连接强度；而且堇青石陶瓷蜂窝的孔道结构比较规整、孔壁薄，相较传统的球体、粉状催化剂，堇青石陶瓷蜂窝载体使用时风阻更小。
活性金属氧化物为本催化剂的催化活性物质源，其可以是任意对臭氧具有分解催化活性的金属种类，具体地，活性金属可以是铜、镍、钴、铁、锰等。出于对成本和催化活性的综合考虑，本实施例优选为锰氧化物和铁氧化物。
伽马氧化铝具有较高的比表面积和耐高温的性能，能够在堇青石陶瓷蜂窝载体上负载催化活性物质。伽马氧化铝能够在市面上购得。需要说明的是，在催化剂成品中，所述伽马氧化铝在所述涂层中的重量百分含量不小于40％，也就是说，若300g的催化剂中含有100g的涂层，则该催化剂中伽马氧化铝的重量不小于40g。
本发明提供的整体式臭氧分解催化剂中，涂层的负载量在50～160g/L，也就是说，每L堇青石陶瓷蜂窝载体上，涂覆有50～160g所述涂层。
本发明中涂层材料用于实现催化剂的高耐湿性能。具体地，涂层材料包括硅基介孔材料、硅铝分子筛或者硅基介孔材料和硅铝分子筛的混合物。
硅基介孔材料是指孔径介于2～50nm的一类硅系多孔材料，例如，多级孔硅基材料、MCM-41分子筛等，实际应用时，硅基介孔材料可以是多级孔硅基材料、MCM-41分子筛等中的任意一种，也可以是其中多种的混合物。
硅铝分子筛是指同时含有硅和铝的分子筛，例如，ZSM-5分子筛、SBA-15分子筛等，实际应用时，硅铝分子筛可以是ZSM-5分子筛、SBA-15分子筛等中的任意一种，也可以是其中多种的混合物。
本实施例中，硅基介孔材料和/或硅铝分子筛能够赋予催化剂疏水性能，固载催化活性物质源，并提供较大的比表面积和孔道结构，从而丰富催化剂的微观表面结构，使得催化剂具有丰富的活性点位，如此，在高湿度下，能够使得水汽更容易从活性位点上脱离，进而保证了催化剂的分解效率。
此外，本实施例整体式臭氧分解催化剂中，涂层还可以包括粘结剂，如此，能够使得涂层牢固粘附在载体表面，涂层本身不粉化，降低涂层脱落率，使得催化剂整体性好，能够适应高速气流冲刷，且能够长期保存。
此外，本发明还提出一种整体式臭氧分解催化剂的制备方法，图1和图2为本发明提出的整体式臭氧分解催化剂的制备方法的具体实施例。
参阅图1，所述整体式臭氧分解催化剂的制备方法包括以下步骤：
步骤S10，将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液。
本实施例将活性金属盐的水溶液和涂层材料-醇悬浮液混合制成混合溶液，其中，活性金属可以是铜、镍、钴、铁、锰等，本实施例活性金属盐优选为乙酸锰和硝酸铁，以在后续步骤后形成锰氧化物和铁氧化物；涂层材料包括硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种，其中，硅基介孔材料包括多级孔硅基材料和MCM-41分子筛中的一种或多种；硅铝分子筛包括ZSM-5分子筛和SBA-15分子筛中的一种或多种。此外，用于制得涂层材料-醇悬浮液的溶剂醇为碳原子数小于5的醇，例如，甲醇、乙醇、丙醇、乙二醇、甘油、正丁醇、异丙醇等等。
需要说明的是，实际应用时，作为优选，活性成分以二氧化锰为主，在总的活性金属氧化物中摩尔比含量不低于50％，也可添加其它过渡金属元素作为辅助催化元素。涂层材料包括硅基介孔材料和硅铝分子筛时，两者重量比无限制，可以是1:1，1:2，2:1等等。
具体实施时，参阅图2，步骤S10可以按照如下步骤实施：
步骤S11，将活性金属氧化物加入到去离子水中，得到活性金属盐的水溶液。
其中，所述活性金属盐的水溶液的质量浓度为5～20％，即每100g活性金属盐的水溶液中含有5～20g活性金属盐。
步骤S12，将涂层材料加入到醇溶剂中，搅拌使其分散形成涂层材料-醇悬浮液。
其中，所述涂层材料的质量浓度为30～50％，即，每100g涂层材料-醇悬浮液中含有30～50g涂层材料。
步骤S13，将上述制得的活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液在超声下混合，得到混合溶液。
其中，所述活性金属盐的水溶液和所述涂层材料-醇悬浮液的重量比为3～7:7～3。需要说明的是，该重量比是基于两种溶液处于上述质量浓度范围内的基础上的。
步骤S20，向所述混合溶液中加入伽马氧化铝，研磨成浆料。
其中，伽马氧化铝的加入量以最终焙烧制得的催化剂中涂层中的伽马氧化铝的含量为准，具体地，涂层中伽马氧化铝的重量百分含量不小于40％。
具体实施时，步骤S20包括：将所述混合溶液超声处理1～60min后，加入伽马氧化铝，球磨成粒径分布在1～20μm范围内的浆料。
进一步地，在一实施例中，催化剂的原料还包括粘结剂和造孔剂。参阅图2，本实施例中，步骤S20包括：
向所述混合溶液中加入伽马氧化铝、粘结剂、造孔剂，研磨成浆料。
其中，粘结剂用于增强催化剂的整体性，具体地，粘结剂可以是本领域常见的任意粘结剂，例如，拟水薄铝石、环氧基硅烷等。造孔剂用于增加催化剂的微观孔结构，增大其比表面积，具体地，造孔剂可以是本领域常见的任意造孔剂，例如，长链有机酸、柠檬酸、PEG等。
需要说明的是，粘结剂的加入量可以为伽马氧化铝用量的1％-10％，造孔剂的加入量可以为最后成品催化剂量的10％～30％。
步骤S30，将所述浆料涂覆在所述堇青石陶瓷蜂窝载体上，烘干焙烧得到整体式臭氧分解催化剂。
其中，烘干温度为105℃～110℃；焙烧温度为100℃～600℃。
在实际焙烧时，焙烧装置的初始温度设置为100℃，待将烘干后的载体置于其中后，开始升温，待升温至600℃后，保持该温度下焙烧1～3h。其中，升温方式可以连续升温，也可以是程序升温。
以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
本实施例催化剂包括载体和涂层。其中，载体为堇青石陶瓷蜂窝；涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，活性金属氧化物为乙酸锰和硝酸铁，涂层材料为多级孔硅基材料。
将活性金属氧化物溶于去离子水中，制成质量浓度为20wt％的活性金属盐的水溶液；将涂层材料加入到乙醇中，超声分散成质量浓度为40wt％的涂层材料-醇悬浮液。将上述制得的活性金属盐的水溶液和涂层材料-醇悬浮液按照3:6的重量比混合成混合溶液。取混合溶液90g超声处理30min后，向其中依次加入伽马氧化铝30g，粘结剂2g，造孔剂10g，并使得后续焙烧得到的催化剂成品中伽马氧化铝在涂层中的重量百分比为50wt％；球磨混合溶液至其粒径为1～20μm，得浆料。将浆料涂覆在堇青石陶瓷蜂窝载体上，在105℃下烘干后，送入温度为100℃的焙烧装置中，程序升温至600℃后焙烧1.5h，得到整体式臭氧分解催化剂。
实施例2
本实施例催化剂包括载体和涂层。其中，载体为堇青石陶瓷蜂窝；涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，活性金属氧化物为乙酸锰和硝酸铁，涂层材料为MCM-41分子筛。
将活性金属氧化物溶于去离子水中，制成质量浓度为5wt％的活性金属盐的水溶液；将涂层材料加入到乙醇中，超声分散成质量浓度为30wt％的涂层材料-醇悬浮液。将上述制得的活性金属盐的水溶液和涂层材料-醇悬浮液按照4:6的重量比混合成混合溶液。取混合溶液100g超声处理1min后，向其中依次加入伽马氧化铝13.6g，粘结剂0.5g，造孔剂3.4g，并使得后续焙烧得到的催化剂成品中伽马氧化铝在涂层中的重量百分比为40wt％；球磨混合溶液至其粒径为1～20μm，得浆料。将浆料涂覆在堇青石陶瓷蜂窝载体上，在108℃下烘干后，送入温度为100℃的焙烧装置中，程序升温至600℃后焙烧3h，得到整体式臭氧分解催化剂。
实施例3
本实施例催化剂包括载体和涂层。其中，载体为堇青石陶瓷蜂窝；涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，活性金属氧化物为乙酸锰和硝酸铁，涂层材料为SBA-15分子筛和SBA-15分子筛。
将活性金属氧化物溶于去离子水中，制成质量浓度为7wt％的活性金属盐的水溶液；将涂层材料加入到乙醇中，超声分散成质量浓度为35wt％的涂层材料-醇悬浮液。将上述制得的活性金属盐的水溶液和涂层材料-醇悬浮液按照7:3的重量比混合成混合溶液。取混合溶液100g超声处理10min后，向其中依次加入伽马氧化铝15.4g，粘结剂2g，造孔剂8g，并使得后续焙烧得到的催化剂成品中伽马氧化铝在涂层中的重量百分比为50wt％；球磨混合溶液至其粒径为1～20μm，得浆料。将浆料涂覆在堇青石陶瓷蜂窝载体上，在110℃下烘干后，送入温度为100℃的焙烧装置中，程序升温至600℃后焙烧2h，得到整体式臭氧分解催化剂。
实施例4
本实施例催化剂包括载体和涂层。其中，载体为堇青石陶瓷蜂窝；涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，活性金属氧化物为乙酸锰和硝酸铁，涂层材料为SBA-15分子筛、ZSM-5分子筛和SBA-15分子筛。
将活性金属氧化物溶于去离子水中，制成质量浓度为8wt％的活性金属盐的水溶液；将涂层材料加入到乙醇中，超声分散成质量浓度为45wt％的涂层材料-醇悬浮液。将上述制得的活性金属盐的水溶液和涂层材料-醇悬浮液按照3:7的重量比混合成混合溶液。取混合溶液100g超声处理30min后，向其中依次加入伽马氧化铝33.8g，粘结剂1g，造孔剂10g，并使得后续焙烧得到的催化剂成品中伽马氧化铝在涂层中的重量百分比为50wt％；球磨混合溶液至其粒径为1～20μm，得浆料。将浆料涂覆在堇青石陶瓷蜂窝载体上，在110℃下烘干后，送入温度为100℃的焙烧装置中，程序升温至600℃后焙烧1h，得到整体式臭氧分解催化剂。
实施例5
本实施例催化剂包括载体和涂层。其中，载体为堇青石陶瓷蜂窝；涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，活性金属氧化物为乙酸锰和硝酸铁，涂层材料为多级孔硅基材料和ZSM-5分子筛。
将活性金属氧化物溶于去离子水中，制成质量浓度为10wt％的活性金属盐的水溶液；将涂层材料加入到乙醇中，超声分散成质量浓度为50wt％的涂层材料-醇悬浮液。将上述制得的活性金属盐的水溶液和涂层材料-醇悬浮液按照5:5的重量比混合成混合溶液。取混合溶液100g超声处理60min后，向其中依次加入伽马氧化铝45g，粘结剂0.75g，造孔剂7.5g，并使得后续焙烧得到的催化剂成品中伽马氧化铝在涂层中的重量百分比为60wt％；球磨混合溶液至其粒径为1～20μm，得到浆料。将浆料涂覆在堇青石陶瓷蜂窝载体上，在105℃下烘干后，送入温度为100℃的焙烧装置中，程序升温至600℃后焙烧3h，得到整体式臭氧分解催化剂。
取目前市面上常见的臭氧分解催化剂A(厂家：江西慧骅科技有限公司)和B(厂家：潍坊新鸿源环保科技有限公司)作为对比。将上述各实施例制得的催化剂、A以及B分别进行耐高湿性能考察，结果记入表1-3中。考察方法为：
在室温下，向填充有催化剂的固定床中通入水汽和空气的混合气流，使得固定床处于湿度约为90％的环境中，待湿度稳定后，通入臭氧，调节臭氧发生器，使得臭氧浓度在0-20ppm范围内，待臭氧浓度稳定后，于不同时间点分别检测固定床前端(臭氧进入端)和后端的臭氧浓度。通过调节总的气体流量，使得测试时固定床内体积空速维持在10000h-1左右。
其中，为便于效果对比，本次考察中，各实施例催化剂的涂层在载体上的负载量均为100±5g/L。
表1各实施例检测结果
Figure BDA0002876761780000101
表2 A检测结果
5min 15min 30min 60min
前端(ppm) 4.59 4.10 4.15 5.21
后端(ppm) 4.37 3.83 3.97 4.96
表3 B检测结果
Figure BDA0002876761780000102
Figure BDA0002876761780000111
从表1可知，实施例1～5制得的臭氧分解催化剂，在90％湿度条件下，其臭氧分解效率经过420min后，催化效率仍大于40％，说明本发明提供的整体式臭氧分解催化剂在高湿度环境下能够保证高催化活性。相对而言，A在15min后催化效率低于10％，B在60min后催化效率低于10％，显然，本发明整体式臭氧分解催化剂相较市面上常用的催化剂在高湿度下具有更好的催化性能。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种整体式臭氧分解催化剂，其特征在于，包括堇青石陶瓷蜂窝载体以及涂覆于所述堇青石陶瓷蜂窝载体表面的涂层，所述涂层包括活性金属氧化物、伽马氧化铝以及涂层材料，所述涂层材料包括硅基介孔材料和硅铝分子筛中的至少一种；
其中，所述活性金属氧化物包括锰氧化物和铁氧化物；和/或，
所述硅基介孔材料包括多级孔硅基材料和MCM-41分子筛中的一种或多种；和/或，
所述硅铝分子筛包括ZSM-5分子筛和SBA-15分子筛中的一种或多种。
2.如权利要求1所述的整体式臭氧分解催化剂，其特征在于，所述涂层中，所述伽马氧化铝的重量百分含量不小于40％；和/或，
每L堇青石陶瓷蜂窝载体上，涂覆有50～160g所述涂层。
3.一种如权利要求1至2任意一种所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液；
向所述混合溶液中加入伽马氧化铝，研磨成浆料；
将所述浆料涂覆在所述堇青石陶瓷蜂窝载体上，烘干焙烧得到整体式臭氧分解催化剂。
4.如权利要求3所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，其特征在于，所述将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液的步骤包括：
将活性金属盐加入到去离子水中，配置成质量浓度为5～20％的活性金属盐的水溶液；
将涂层材料加入到醇溶剂中，搅拌使分散涂层材料-醇悬浮液，所述涂层材料-醇悬浮液中所述涂层材料的质量浓度为30～50％；
将所述活性金属盐的水溶液与所述涂层材料-醇悬浮液在超声下混合，得到混合溶液。
5.如权利要求4所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，其特征在于，所述将所述活性金属盐的水溶液与所述涂层材料-醇悬浮液在超声下混合，得到混合溶液的步骤中，所述活性金属盐的水溶液和所述涂层材料-醇悬浮液的重量比为3～7:7～3。
6.如权利要求3所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，其特征在于，所述将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液的步骤中，所述活性金属氧化物包括乙酸锰和硝酸铁。
7.如权利要求3所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，其特征在于，所述将活性金属盐的水溶液与涂层材料-醇悬浮液混合形成混合溶液的步骤中，所述涂层材料-醇悬浮液中，醇溶剂为碳原子数小于5的醇。
8.如权利要求3所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，其特征在于，所述向所述混合溶液中加入伽马氧化铝，研磨成浆料的步骤包括：
将所述混合溶液超声处理1～60min后，加入伽马氧化铝，球磨成粒径分布在1～20μm范围内的浆料。
9.如权利要求3或8所述的整体式臭氧分解催化剂的制备方法，其特征在于，所述向所述混合溶液中加入伽马氧化铝，研磨成浆料的步骤中，所述研磨成浆料之前，向所述混合溶液中加入伽马氧化铝之后还包括：向所述混合溶液中加入粘结剂和造孔剂。
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