CN112680570B - 一种旋转双向伸缩式下料连接管装置及使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种旋转双向伸缩式下料连接管装置及使用方法，该装置包括双向伸缩式下料连接管、回转装置和底座，所述的双向伸缩式下料连接管中部与回转装置连接，所述的回转装置设在底座上，所述的底座上设有限位开关。本装置旋转至待机位时，可以很方便的进行设备维护和更换，降低设备的维护强度，提高工作效率。本发明将双向伸缩式下料连接管旋转至待机位，然后用真空槽下料口处的盖板将下料口封闭，则RH装置仍然可以进行一些循环脱气的轻处理，或者在不移槽的情况下进行烘烤和化渣操作，可有效保证生产节奏，提高效益，降低生产成本。

Description

一种旋转双向伸缩式下料连接管装置及使用方法

技术领域

本发明属于RH钢液真空精炼系统的真空合金加料领域，特别涉及一种旋转双向伸缩式下料连接管装置及使用方法。

背景技术

RH钢液真空精炼系统中，为满足真空槽系统与真空合金加料系统的快速连接与脱开，专门设置了一个合金伸缩接头，伸缩接头由一个补偿器、三个气缸以及上下二个法兰组成。通常的设置方式为：伸缩接头上法兰与下料溜管下法兰采取螺栓固定连接，与真空槽的隔热接头上口法兰的连接/脱开通过补偿器伸缩气缸驱动来实现。真空槽是进行精炼的容器，其内部耐材要求始终处于高温状态且不能结渣，因此需在处理位用顶枪进行烘烤和化渣，此时槽内的高温气体会沿着合金溜管不断的进入真空料斗内，使得真空料斗内的电磁振动给料机、称重传感器等电气元件及连接信号电缆，以及各连接处的密封件，长期受到高温气体的炙烤，造成电气元件故障率增加，电缆绝缘层老化，对信号传输造成影响，显示的物料重量数据不停波动漂移，甚至数据错误，使得RH精炼过程中无法进行加料，严重影响生产节奏和产品质量；系统密封老化导致真空料斗泄漏，影响系统真空度，同样会影响精炼效果。同时，这样设置时合金伸缩接头与下料溜管固定并悬吊在RH处理位的高空中（距地面15米），使得设备维护和更换十分危险和困难，维护工作效率很低。

发明内容

为了克服现有维修困难、使用寿命短的问题，本发明提供一种旋转双向伸缩式下料连接管装置及使用方法，本发明可以大大延长使用寿命、降低故障和降低生产成本；同时，可以很方便的进行设备维护和更换，降低了维护强度，提高工作效率。

本发明采用的技术方案为：

一种旋转双向伸缩式下料连接管装置，包括双向伸缩式下料连接管、回转装置和底座，所述的双向伸缩式下料连接管中部与回转装置连接，所述的回转装置设在底座上，所述的底座上设有限位开关。

所述的双向伸缩式下料连接管包括连接管本体、上部补偿器、驱动气缸和下部补偿器，所述的上部补偿器和下部补偿器分别设在连接管本体的两端，所述的驱动气缸的一端与上部补偿器的上部连接，驱动气缸的另一端与下部补偿器的下部连接。

所述的驱动气缸至少为三个，驱动气缸均匀分布在连接管本体的圆周外。

所述的驱动气缸与上部补偿器之间通过上部斜支撑连接，驱动气缸与下部补偿器之间通过下部斜支撑连接，所述的驱动气缸位于连接管本体外且与连接管本体之间留有空隙。

所述的上部补偿器与连接管本体之间通过法兰连接，下部补偿器与连接管本体之间通过法兰连接。

所述的回转装置包括回转连接臂、回转中心管和电机减速机，所述的回转连接臂的一端与连接管本体中部连接，回转连接臂的另一端与回转中心管连接，所述的回转中心管和电机减速机均设在底座上，所述的电机减速机控制回转中心管旋转。

一种旋转双向伸缩式下料连接管使用方法，具体步骤为：首先将旋转双向伸缩式下料连接管装置通过底座安装固定在真空槽下料口旁的钢结构平台上，当回转装置回转至工作位时，双向伸缩式下料连接管位于下料溜管和真空槽下料口之间，双向伸缩式下料连接管的驱动气缸通气伸长，带动上部补偿器和下部补偿器分别向两端伸长，直到分别与下料溜管和真空槽下料口对接并压紧密封，完成真空槽与真空料斗的连通；

当需要烘烤、化渣或者移槽时，双向伸缩式下料连接管的驱动气缸排气缩回，带动上部补偿器和下部补偿器分别向中间缩短，直到气缸行程结束，之后电机减速机工作带动双向伸缩式下料连接管整体回转至待机位停止，此时将真空槽下料口盖上盖板，通过盖板将真空槽下料口完全封闭，使真空料斗与真空槽完全断开。

本发明的有益效果为：

本发明中在回转装置的底座上设有限位开关，可以调节回转的位置，即双向伸缩式下料连接管的工作位和待机位。回转装置带有安装底座，可以固定安装在RH真空精炼装置处理位真空槽下料口旁的钢结构平台上。可以大大延长其寿命并保证真空加料装置的称量精度和下料精度，降低故障率，有效保证生产的顺利进行，降低生产成本；同时，可以很方便的进行设备维护和更换，降低设备的维护强度，提高工作效率。

以下将结合附图进行进一步的说明。

附图说明

图1是现有RH精炼装置所采用的固定式合金伸缩接头示意图。

图2是本发明结构示意图。

图3是本发明中补偿器伸出,后将真空槽与下料溜管连接状态图。

图4是本发明中补偿器缩回使真空槽与下料溜管断开状态图。

图5是本发明中双向伸缩式下料连接管旋转至待机位置，使真空槽与下料溜管完全断开，然后用真空槽下料口处的盖板将下料口封闭状态图。

图中，附图标记为：1、真空槽；2、下料溜管；3、双向伸缩式下料连接管；4、回转装置；401、回转连接臂；402、回转中心管；403、电机减速机；5、真空槽下料口；6、钢结构平台；7、底座；8、盖板；9、固定式合金伸缩接头；10、隔热接头。

具体实施方式

实施例1：

为了克服现有维修困难、使用寿命短的问题，本发明提供如图1-5所示的一种旋转双向伸缩式下料连接管装置及使用方法，本发明可以大大延长使用寿命、降低故障和降低生产成本；同时，可以很方便的进行设备维护和更换，降低了维护强度，提高工作效率。

一种旋转双向伸缩式下料连接管装置，包括双向伸缩式下料连接管3、回转装置4和底座7，所述的双向伸缩式下料连接管3中部与回转装置4连接，所述的回转装置4设在底座7上，所述的底座7上设有限位开关。

本发明中，限位开关，可以调节回转的位置，即双向伸缩式下料连接管3的工作位及待机位等。双向伸缩式下料连接管3旋转至待机位，其位置位于钢结构平台6内，很便于点检人员进行维护，保证了安全和工作效率。采用本发明后，现有每个真空槽下料口5处设置的隔热接头装置可以取消，降低了成本和维护工作量。

实施例2：

基于实施例1的基础上，如图2所示，本实施例中优选的，所述的双向伸缩式下料连接管3包括连接管本体、上部补偿器301、驱动气缸302和下部补偿器303，所述的上部补偿器301和下部补偿器303分别设在连接管本体的两端，所述的驱动气缸302的一端与上部补偿器301的上部连接，驱动气缸302的另一端与下部补偿器303的下部连接。

优选的，所述的驱动气缸302至少为三个，驱动气缸302均匀分布在连接管本体的圆周外。

优选的，所述的驱动气缸302与上部补偿器301之间通过上部斜支撑连接，驱动气缸302与下部补偿器303之间通过下部斜支撑连接，所述的驱动气缸302位于连接管本体外且与连接管本体之间留有空隙。

优选的，所述的上部补偿器301与连接管本体之间通过法兰连接，下部补偿器303与连接管本体之间通过法兰连接。

优选的，所述的回转装置4包括回转连接臂401、回转中心管402和电机减速机403，所述的回转连接臂401的一端与连接管本体中部连接，回转连接臂401的另一端与回转中心管402连接，所述的回转中心管402和电机减速机403均设在底座7上，所述的电机减速机403控制回转中心管402旋转。

本发明中，回转装置4通过底座7设在钢结构平台6上，真空槽下料口5位于钢结构平台6一侧，回转装置4的回转连接臂401的长度根据回转中心管402与真空槽下料口5之间的水平距离确定。回转连接臂401的长度和强度需要保证双向伸缩式下料连接管3在工作位时，刚好可以对接真空槽下料口5和下料溜管2的出口法兰。保证真空料斗的下料溜管2与真空槽的真空槽下料口5连通，且不泄露。下料溜管2倾斜设置，下料溜管2的最下部竖直设置。真空槽下料口5的上部竖直设置，下部倾斜设置。

本发明的具体工作过程为：

本发明提供的一种旋转双向伸缩式下料连接管装置带有安装底座7，可以安装固定在RH真空精炼装置处理位真空槽下料口5旁的钢结构平台6上，在回转装置4下的底座7上设有限位开关，可以调节回转的位置，即双向伸缩式下料连接管3的工作位或待机位。如图3所示，当回转至工作位时，双向伸缩式下料连接管3的三个驱动气缸302通气伸长，带动上下两个补偿器向两端伸长，直到分别与下料溜管2处下法兰和真空槽下料口5处的法兰对接并压紧密封，完成真空槽1与真空料斗的连通。如图4和图5所示，当需要在线烘烤、化渣以及移槽时，双向伸缩式下料连接管3三个驱动气缸302排气缩回，带动上下两个补偿器向中间缩短，直到气缸行程结束，之后电机减速机403工作带动回转中心管402转动，从而带动双向伸缩式下料连接管3整体回转至待机位停止，此时将真空槽下料口5处的盖板8通过气缸推动将合金下料口（真空槽下料口5）完全封闭，可确保没有槽内高温气体溢出，这样就使真空料斗与真空槽1完全断开，从而避免了高温气体进入真空料斗内。同时，双向伸缩式下料连接管3旋转至待机位，待机位位于钢结构平台6内，很便于点检人员进行维护，保证了安全和工作效率。采用本发明后，现有每个真空槽下料口5处设置的隔热接头装置可以取消，降低了成本和维护工作量。

实施例3：

基于实施例1或2的基础上，本实施例中提供一种旋转双向伸缩式下料连接管使用方法，具体步骤为：首先将旋转双向伸缩式下料连接管装置通过底座7安装固定在真空槽下料口5旁的钢结构平台6上，当回转装置4回转至工作位时，双向伸缩式下料连接管3位于下料溜管2和真空槽下料口5之间，双向伸缩式下料连接管3的驱动气缸302通气伸长，带动上部补偿器301和下部补偿器303分别向两端伸长，直到分别与下料溜管2和真空槽下料口5对接并压紧密封，完成真空槽与真空料斗的连通；

当需要烘烤、化渣或者移槽时，双向伸缩式下料连接管3的驱动气缸302排气缩回，带动上部补偿器301和下部补偿器303分别向中间缩短，直到气缸行程结束，之后电机减速机403工作带动双向伸缩式下料连接管3整体回转至待机位停止，此时将真空槽下料口5盖上盖板8，通过盖板8将真空槽下料口5完全封闭，使真空料斗与真空槽完全断开。

本装置的双向伸缩式下料连接管3旋转至位于钢结构平台6处的待机位时，可以很方便的进行设备维护和更换，降低设备的维护强度，提高工作效率。本装置只有在工作位工作的情况下双向伸缩式下料连接管3才会连通下料溜管2和真空槽下料口5，其余状态时下料溜管2和真空槽下料口5完全全开。这样可使真空加料装置内的电磁振动给料机、称重传感器电气元件及连接信号电缆，以及各连接处的密封件，免受高温气体的长期炙烤，大大延长其寿命并保证真空加料装置的称量精度和下料精度，降低故障率。此外，本发明的另一优点为，如图1所示，现有RH精炼装置采用固定式合金伸缩接头9和隔热接头10时，当真空加料系统泄漏或设备出现故障需要打开真空料斗罐体进行检修时，RH精炼装置是完全无法进行生产的，也无法在处理位进行烘烤和化渣。而采用本发明后，只需将合金伸缩接头（双向伸缩式下料连接管3）旋转至待机位，然后用真空槽下料口处的盖板8将下料口封闭，则RH装置仍然可以进行一些循环脱气的轻处理，或者在不移槽的情况下进行烘烤和化渣操作，可有效保证生产节奏，提高效益，降低生产成本。

以上举例仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。本发明中未详细描述的装置结构及其方法步骤均为现有技术，本发明中将不再进行进一步的说明。

Claims (4)

1.一种旋转双向伸缩式下料连接管使用方法，其特征在于：

采用旋转双向伸缩式下料连接管装置，旋转双向伸缩式下料连接管装置包括双向伸缩式下料连接管（3）、回转装置（4）和底座（7），所述的双向伸缩式下料连接管（3）中部与回转装置（4）连接，所述的回转装置（4）设在底座（7）上，所述的底座（7）上设有限位开关；所述的双向伸缩式下料连接管（3）包括连接管本体、上部补偿器（301）、驱动气缸（302）和下部补偿器（303），所述的上部补偿器（301）和下部补偿器（303）分别设在连接管本体的两端，所述的驱动气缸（302）的一端与上部补偿器（301）的上部连接，驱动气缸（302）的另一端与下部补偿器（303）的下部连接；所述的回转装置（4）包括回转连接臂（401）、回转中心管（402）和电机减速机（403），所述的回转连接臂（401）的一端与连接管本体中部连接，回转连接臂（401）的另一端与回转中心管（402）连接，所述的回转中心管（402）和电机减速机（403）均设在底座（7）上，所述的电机减速机（403）控制回转中心管（402）旋转；所述的驱动气缸（302）与上部补偿器（301）之间通过上部斜支撑连接，驱动气缸（302）与下部补偿器（303）之间通过下部斜支撑连接，所述的驱动气缸（302）位于连接管本体外且与连接管本体之间留有空隙；

旋转双向伸缩式下料连接管使用方法的具体步骤为：首先将旋转双向伸缩式下料连接管装置通过底座（7）安装固定在真空槽下料口（5）旁的钢结构平台（6）上，当回转装置（4）回转至工作位时，双向伸缩式下料连接管（3）位于下料溜管（2）和真空槽下料口（5）之间，双向伸缩式下料连接管（3）的驱动气缸（302）通气伸长，带动上部补偿器（301）和下部补偿器（303）分别向两端伸长，直到分别与下料溜管（2）和真空槽下料口（5）对接并压紧密封，完成真空槽与真空料斗的连通；

当需要烘烤、化渣或者移槽时，双向伸缩式下料连接管（3）的驱动气缸（302）排气缩回，带动上部补偿器（301）和下部补偿器（303）分别向中间缩短，直到气缸行程结束，之后电机减速机（403）工作带动双向伸缩式下料连接管（3）整体回转至待机位停止，此时将真空槽下料口（5）盖上盖板（8），通过盖板（8）将真空槽下料口（5）

完全封闭，使真空料斗与真空槽完全断开。

2.根据权利要求1所述的一种旋转双向伸缩式下料连接管使用方法，其特征在于：所述的驱动气缸（302）至少为三个，驱动气缸（302）均匀分布在连接管本体的圆周外。

3.根据权利要求1所述的一种旋转双向伸缩式下料连接管使用方法，其特征在于：所述的上部补偿器（301）与连接管本体之间通过法兰连接。

4.根据权利要求1所述的一种旋转双向伸缩式下料连接管使用方法，其特征在于：所述的下部补偿器（303）与连接管本体之间通过法兰连接。