CN104846153B - 一种采用双罐单盖式vd精炼炉对钢水实现真空精炼的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，将精炼炉的操作平台架设于钢水回炉线导轨上方，炼钢时采用预抽真空的方式实现双工位交替循环处理。本发明具有精炼炉结构紧凑，布局科学，占地空间小，方便罐盖操作控制，抽真空系统结构合理，操控稳定性好，工作效率高且使用寿命长，提高了精炼效率和效果等优点。

Description

一种采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法

技术领域

本发明涉及一种炼钢VD精炼技术，尤其涉及一种采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法。

背景技术

炼钢VD精炼技术，是一种采用VD炉以抽真空的方式，对钢水进行精炼的工艺。VD炉又名VD型钢包精炼炉，能够实现在真空下吹氩、吹氧、脱碳、真空脱气、真空下合金成分微调等操作；可对钢水进行一般的真空脱气处理及真空下合金成分微调。其工作过程，一般包括打开真空罐盖吊入钢包，接通吹氩装置吹氩，测温取样，盖上真空罐盖并抽真空进行处理（有必要时吹氧），处理完毕后打开真空罐盖，再次测温取样并定氢定氧，根据检测结果进行喂丝（加入铝丝、硅钙丝等调整成分）调整，停止吹氩，完成精炼并吊出钢包。

我国专利号201220444104.8曾公开了一种简便实用VD精炼炉，但属于单工位结构，工作效率较低。

我国专利号ZL201120423331.8曾公开了一种单罐盖双罐体VD真空炉，包括供电电源、操作平台、罐体、罐盖、罐盖车、真空泵系统、液压系统、冷却系统、除尘器、吹氩系统，所说的罐体为两个，共用一个罐盖，两个罐体分别设置在罐盖两侧，操作平台上设有道轨，道轨上设有罐盖车，罐盖设置在罐盖车上，可沿道轨往复运动。上述发明中，设计了两个罐体共用一个罐盖形成双工位，当一个罐体进行真空处理时，另一个罐体可以进行测温、喂丝、定氧、定氢等操作，与单工位VD炉相比节省了准备工作时间，两个工位交替作业，能够提高效率。

但这种现有的双工位式VD炉技术，仍然存在以下缺陷：1、VD炉整体结构布局不科学，不利于操控且占地空间较大。2、罐盖车结构较简单，不利于对罐盖的合盖和打开等操作。3、抽真空系统是采用蒸汽喷射泵的湿式抽真空系统，但结构过于复杂，不利于操控，污水处理系统占地面积大。4、对蒸汽要求较高，系统能耗高。5、整个工艺控制过程还有待于进一步优化，以提高生产效率，提高控制稳定性，延长设备寿命。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够提高精炼效率和效果的采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，将精炼炉的操作平台架设于钢水回炉线导轨上方，炼钢时，钢水在钢包内通过钢水回炉线导轨运送至操作平台一侧下方，然后将钢包吊入待工状态的真空罐内，接通吹氩装置对钢包吹氩并测温取样；关闭该真空罐对应抽真空支管道上的真空主阀，同时需要关闭另一抽真空支管道上的真空主阀，然后启动真空泵系统进行预抽真空；预抽完毕后，将真空罐盖车从两真空罐之间的待机工位移动至该真空罐生产工位，将真空罐盖盖上该真空罐，打开对应抽真空支管道上的真空主阀抽真空进行精炼处理；处理完毕后打开真空罐盖，真空罐盖车返回待机工位，再次测温、取样、定氢、定氧并确定钢水的氢氧含量，按照钢水成分要求喂丝调整成分，最后停止吹氩并吊出钢包，完成单工位的钢水真空精炼处理；该处理过程中在真空罐盖车返回待机工位后，即同时开始另一工位按照上述步骤流程的钢水真空精炼处理，实现双工位交替循环处理。

具体地说，本方法采用了以下结构的双罐单盖式VD精炼炉实现，该精炼炉包括间隔并列设置的两个真空罐，真空罐内设置有吹氩装置以及罐内气压检测探头，还包括水平设置于真空罐罐口高度位置的操作平台，操作平台上还设置有真空罐盖车，真空罐盖车下方的滚轮配合安装在位于两个真空罐外侧平行设置的真空罐盖车导轨上，真空罐盖车下方连接设置有真空罐盖，真空罐盖包括位于上方且用于和真空罐安装配合的外盖和吊设于外盖下方用于和钢包配合的防溅盖，真空罐罐口设置有一圈密封槽，密封槽内设置有橡胶密封圈，还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括两根抽真空支管道，两根抽真空支管道的一端分别和对应的真空罐密封连通，另一端通过三通连接到抽真空主管道再连接到真空泵系统，两根抽真空支管道上各安装有一个真空主阀；其中所述操作平台下方通过安装架架设于钢水回炉线上方，且操作平台和钢水回炉线之间留有供钢包通过的空间。

这样，将VD炉跨设在钢水回炉线上方，其自身不会影响钢水回炉线的正常使用，同时可以借助钢水回炉线进行钢包的输送，这样就极大地节省了占地面积，使得炼钢生产线整体布局更加紧凑合理，节省了设备布局成本。

同时，本方法不仅仅共用一套真空罐盖和抽真空系统，节省了构件成本，而且在一个工位进行抽真空完毕之后的处理步骤时，另一个工位即可先进行预抽真空处理，缩短抽真空整体所需时间，极大地降低了时间省耗，提高了工作效率。

作为优化，真空罐盖车包括整体外观呈平板状的车体，车体四端具有向下的支撑臂并在支撑臂下端安装滚轮配合连接在真空罐盖车导轨上，车体下表面一侧间隔安装有两个液压缸，液压缸伸缩臂向里设置并在伸缩臂前端连接有两根链条，两根链条前端向前各自绕过前后间隔安装在车体上的两个定滑轮后向下连接在真空罐盖上，所述两个液压缸的液压站设置在车体上表面。

这样，当需要关闭真空罐盖时，只需控制真空罐盖车运行至对应生产工位的真空罐上方，通过液压缸控制其伸缩臂伸出，真空罐盖靠重力逐渐下行并落入到真空罐罐口设置的密封槽内，靠橡胶密封圈完成密封关闭；当需要打开真空罐盖时，只需反向控制液压缸伸缩臂缩回，即可靠链条实现对真空罐盖的提升，完成开启。

进一步地，四根链条在真空罐盖上的连接点绕真空罐盖轴心线沿环形均匀分布，以利于保持平衡，提高操控稳定性。

作为优化，所述液压缸后端通过水平设置的铰轴铰接在车体上，液压缸伸缩臂前端通过一个转接头连接两根链条，转接头下端可水平滑动地配合在一个水平滑台上。这样，更加利于提高液压缸控制真空罐盖的稳定性。

进一步地，转接头一端下部直接和一根链条连接，该端上部通过一根水平设置的连接杆和另一根链条连接，这样可以更好地提高结构稳定性，提高控制稳定性。

作为优化，所述车体上还竖直向下固定设置有导向套，导向套内配合设置有导向柱，导向柱下端竖直向下固定在真空罐盖上。这样，导向套和导向柱构成导向机构，控制真空罐盖上下移动方向的精准性，保证关闭过程的准确可靠。

作为优化，所述操作平台整体呈T形，其较宽的一侧两端设置两个真空罐，较窄的一侧上方设置有操作室。

这样，设置操作室，可以方便实现对精炼过程的电气控制。同时使得操作平台具有结构简单紧凑，节省空间的特点。

作为优化，所述操作平台上还设置有真空罐密封圈防护机构，包括一水平设置在操作平台上真空罐盖车下方且高出于真空罐罐口高度的挡渣板，真空罐内防溅盖的移动路径沿竖直方向的投影落入到挡渣板的宽度范围内，挡渣板远离对应真空罐的一侧设置有伸缩装置，伸缩装置的伸缩杆伸缩方向和防溅盖移动路径方向一致，伸缩杆前端连接在挡渣板上并能够带动挡渣板前端伸出覆盖于对应真空罐罐口相邻侧上方。

由于本VD炉结构是采用干式抽真空系统，为了减少水蒸气对真空泵的干扰破坏，真空罐罐口密封槽内未设置冷却水，故需要采用上述防护机构对密封槽内的橡胶密封圈进行保护。设置上述防护机构后，在实际生产中，当真空罐真空处理结束，真空罐内破真空至恢复常压，提升真空罐盖至上限位，然后启动伸缩装置，带动挡渣板向前伸出遮盖住橡胶密封圈上方，以阻止防溅盖上的高温钢渣掉落密封槽内烧坏橡胶密封圈。真空罐盖车移动至待机工位后，挡渣板复位。或真空罐盖车要行驶至生产工位前，也先要启动挡渣板遮挡住橡胶密封圈，直至真空罐盖车行驶到生产工位后，挡渣板复位，真空罐盖落下开始进行真空处理。这样就无需采用冷却水保护密封圈，能够避免冷却水产生蒸汽以损坏干式真空系统，同时对密封圈防护效果好，能够保证密封圈密封性和使用寿命。

作为优化，所述挡渣板和相邻一侧的真空罐罐口为弧度对应一致的弧形结构。这样，只需移动少许距离即可恰好挡住密封圈，同时不会对防溅盖的移动造成阻碍。

作为优化，所述挡渣板下端两侧设置有滚轮，滚轮滚动配合支撑在操作平台上沿防溅盖的移动路径方向设置的导轨上。这样，可以方便对挡渣板的支承以及控制移动。

作为优化，所述挡渣板为花纹钢材料制得。这样，挡渣板表面粗糙度高，方便工人站立操作，不易摔倒。

作为优化，所述伸缩装置具有两套并各自设置在挡渣板远离对应真空罐的一侧的两端位置。这样，使伸缩装置施力更加平衡，工作过程更加平稳可靠。

作为优化，所述伸缩装置采用气缸。这样具有结构简单，成本低廉，利于控制等效果。

进一步地，气缸上方设置有气缸保护罩，以更好地保护气缸。

作为优化，抽真空系统中，抽真空主管道上还连接设置有冷却器和过滤装置。

这样，冷却器可以对抽出的气体进行冷却，过滤装置可以过滤掉抽出气体中的灰尘，避免了抽出气体温度过高或者夹杂灰尘对真空泵造成损坏，保证真空泵工作稳定性，延长真空泵使用寿命。

进一步地，抽真空支管道上，位于真空主阀一侧还并联设置有内径小于抽真空支管道内径的旁通管道，所述旁通管道上还安装有旁通管开关控制阀。

这样，抽真空系统中，设置了旁通管道，当关闭真空主阀进行预抽时，同时关闭对应的旁通管开关控制阀，预抽完毕后（一般预抽至真空主管道内气压67帕左右时停止），先打开旁通管开关控制阀，使得真空主阀前后两端的抽真空支管道能够先通过小直径的旁通管道初步连通进行泄压，使得真空主阀前后管道上压力接近平衡时，再打开真空主阀，关闭旁通管开关控制阀，进行抽真空。这样由于旁通管道内径较小，泄压时不会对前后两端造成过大影响和波动。泄压至真空主阀前后两端位置的压力差不会过大时再打开真空主阀（一般泄压至真空罐内压强为30千帕，泄压时间为90-120秒，能够保证泄压过程以及后续打开真空主阀过程的稳定），两端不会形成瞬间过大的压力差，不会造成大的压力波动。进而避免了真空主阀两端气压冲击的波动影响，防止产生渣钢喷溅现象，保证了过滤装置和真空泵系统的使用效果和使用寿命。

进一步地，抽真空主管道内还设置有管道气压检测探头，所述管道气压检测探头以及真空罐中的罐内气压检测探头均和一控制器相连，所述真空主阀和旁通管开关控制阀均为电磁控制阀，所述控制器分别和真空主阀和旁通管开关控制阀的电控部分模块电连接。控制器设置于操作室以方便操作控制。

这样，上述控制过程可以实现电气化自动控制。保证控制精确及时，提高抽真空效果。

进一步地，所述旁通管道上还设置有一个旁通管流通量控制阀。这样，可以靠旁通管流通量控制阀控制调节旁通管道的通气流量，保证泄压时不会造成瞬间的压力差过大，避免泄压造成波动。

综上所述，本发明具有精炼炉结构紧凑，布局科学，占地空间小，方便罐盖操作控制，抽真空系统结构合理，操控稳定性好，工作效率高且使用寿命长，提高了精炼效率和效果等优点。

附图说明

图1为具体实施方式中的双罐单盖式VD精炼炉俯视方向的结构示意图（图中未显示真空罐密封圈防护机构和真空泵系统结构）。

图2为图1侧剖视图。

图3为具体实施方式中双罐单盖式VD精炼炉的真空罐密封圈防护机构的结构示意图。

图4为图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合一种双罐单盖式VD精炼炉及其具体实施工作过程对本发明作进一步的详细说明。

具体实施方式，如图1-4所示，本发明实施时，需要先获取一种双罐单盖式VD精炼炉，其结构包括间隔并列设置的两个真空罐1，真空罐1内设置有吹氩装置以及罐内气压检测探头，还包括水平设置于真空罐罐口高度位置的操作平台2，操作平台2上还设置有真空罐盖车，真空罐盖车下方的滚轮配合安装在位于两个真空罐外侧平行设置的真空罐盖车导轨3上，真空罐盖车下方连接设置有真空罐盖4，真空罐盖4包括位于上方且用于和真空罐安装配合的外盖和吊设于外盖下方用于和钢包配合的防溅盖5，真空罐1罐口设置有一圈密封槽，密封槽内设置有橡胶密封圈，还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括两根抽真空支管道6，两根抽真空支管道6的一端分别和对应的真空罐密封连通，另一端通过三通连接到抽真空主管道7再连接到真空泵系统，两根抽真空支管道6上各安装有一个真空主阀8；其中，所述操作平台2下方通过安装架架设于钢水回炉线导轨9上方，且操作平台2和钢水回炉线导轨9之间留有供钢包10通过的空间。其中，真空罐盖4上还设置有用于对钢水照明的探照灯以及用于对钢水摄像的摄像头。

本发明中，将VD炉跨设在钢水回炉线上方，其自身不会影响钢水回炉线的正常使用，同时可以借助钢水回炉线进行钢包的输送，这样就极大地节省了占地面积，使得炼钢生产线整体布局更加紧凑合理，节省了设备布局成本。

这样本方法在炼钢时，钢水在钢包内通过钢水回炉线导轨运送至操作平台一侧下方，然后将钢包吊入待工状态的真空罐内，接通吹氩装置对钢包吹氩并测温取样；关闭该真空罐对应抽真空支管道上的真空主阀，同时需要关闭另一抽真空支管道上的真空主阀，然后启动真空泵系统进行预抽真空；预抽完毕后，将真空罐盖车从两真空罐之间的待机工位移动至该真空罐生产工位，将真空罐盖盖上该真空罐，打开对应抽真空支管道上的真空主阀抽真空进行精炼处理；处理完毕后打开真空罐盖，真空罐盖车返回待机工位，再次测温、取样、定氢、定氧并确定钢水的氢氧含量，按照钢水成分要求喂丝调整成分，最后停止吹氩并吊出钢包，完成单工位的钢水真空精炼处理；该处理过程中在真空罐盖车返回待机工位后，即同时开始另一工位按照上述步骤流程的钢水真空精炼处理，实现双工位交替循环处理。这样不仅仅共用一套真空罐盖和抽真空系统，节省了构件成本，而且在一个工位进行抽真空完毕之后的处理步骤时，另一个工位即可先进行预抽真空处理，缩短抽真空整体所需时间，极大地降低了时间省耗，提高了工作效率。

其中，真空罐盖车包括整体外观呈平板状的车体11，车体11四端具有向下的支撑臂12并在支撑臂下端安装滚轮配合连接在真空罐盖车导轨3上，车体11下表面一侧间隔安装有两个液压缸13，液压缸伸缩臂向里设置并在伸缩臂前端连接有两根链条14，两根链条14前端向前各自绕过前后间隔安装在车体上的两个定滑轮后向下连接在真空罐盖4上，所述两个液压缸13的液压站15设置在车体11上表面。

这样，当需要关闭真空罐盖时，只需控制真空罐盖车运行至对应生产工位的真空罐上方，通过液压缸控制其伸缩臂伸出，真空罐盖靠重力逐渐下行并落入到真空罐罐口设置的密封槽内，靠橡胶密封圈完成密封关闭；当需要打开真空罐盖时，只需反向控制液压缸伸缩臂缩回，即可靠链条实现对真空罐盖的提升，完成开启。

其中，四根链条14在真空罐盖上的连接点绕真空罐盖轴心线沿环形均匀分布，以利于保持平衡，提高操控稳定性。

其中，所述液压缸13后端通过水平设置的铰轴铰接在车体11上，液压缸伸缩臂前端通过一个转接头连接两根链条14，转接头下端可水平滑动地配合在一个水平滑台上。这样，更加利于提高液压缸控制真空罐盖的稳定性。

其中，转接头一端下部直接和一根链条连接，该端上部通过一根水平设置的连接杆16和另一根链条连接，这样可以更好地提高结构稳定性，提高控制稳定性。

其中，所述车体11上还竖直向下固定设置有导向套17，导向套17内配合设置有导向柱18，导向柱18下端竖直向下固定在真空罐盖上。这样，导向套和导向柱构成导向机构，控制真空罐盖上下移动方向的精准性，保证关闭过程的准确可靠。

其中，所述操作平台2整体呈T形，其较宽的一侧两端设置两个真空罐1，较窄的一侧上方设置有操作室19。

这样，设置操作室，可以方便实现对精炼过程的电气控制。同时使得操作平台具有结构简单紧凑，节省空间的特点。

其中，操作平台2上真空罐下方表面还设置有隔热层，以防止下方通过的钢包高温对真空罐的影响，保证真空罐的正常使用和使用寿命。

其中，所述操作平台2上还设置有真空罐密封圈防护机构，包括一水平设置在操作平台上真空罐盖车下方且高出于真空罐罐口高度的挡渣板23，真空罐内防溅盖的移动路径沿竖直方向的投影落入到挡渣板的宽度范围内，挡渣板远离对应真空罐的一侧设置有伸缩装置25，伸缩装置25的伸缩杆伸缩方向和防溅盖移动路径方向一致，伸缩杆前端连接在挡渣板23上并能够带动挡渣板23前端伸出覆盖于对应真空罐罐口相邻侧上方。

由于本VD炉结构是采用干式抽真空系统，为了减少水蒸气对真空泵的干扰破坏，真空罐罐口密封槽内未设置冷却水，故需要采用上述防护机构对密封槽内的橡胶密封圈进行保护。设置上述防护机构后，在实际生产中，当真空罐真空处理结束，真空罐内破真空至恢复常压，提升真空罐盖4至上限位，然后启动伸缩装置，带动挡渣板向前伸出遮盖住橡胶密封圈上方，以阻止防溅盖上的高温钢渣掉落密封槽内烧坏橡胶密封圈。真空罐盖车移动至待机工位后，挡渣板复位。或真空罐盖车要行驶至生产工位前，也先要启动挡渣板遮挡住橡胶密封圈，直至真空罐盖车行驶到生产工位后，挡渣板复位，真空罐盖落下开始进行真空处理。这样就无需采用冷却水保护密封圈，能够避免冷却水产生蒸汽以损坏干式真空系统，同时对密封圈防护效果好，能够保证密封圈密封性和使用寿命。

其中，所述挡渣板23和相邻一侧的真空罐罐口为弧度对应一致的弧形结构。这样，只需移动少许距离即可恰好挡住密封圈，同时不会对防溅盖的移动造成阻碍。

其中，所述挡渣板23下端两侧设置有滚轮26，滚轮26滚动配合支撑在操作平台上沿防溅盖的移动路径方向设置的导轨27上。这样，可以方便对挡渣板的支承以及控制移动。

其中，所述挡渣板23为花纹钢材料制得。这样，挡渣板表面粗糙度高，方便工人站立操作，不易摔倒。

其中，所述伸缩装置25具有两套并各自设置在挡渣板远离对应真空罐1的一侧的两端位置。这样，使伸缩装置施力更加平衡，工作过程更加平稳可靠。

其中，所述伸缩装置25采用气缸。这样具有结构简单，成本低廉，利于控制等效果。

其中，气缸上方设置有气缸保护罩28，以更好地保护气缸。

其中，在抽真空系统中，抽真空主管道7上还连接设置有冷却器29和过滤装置（未显示）。

这样，冷却器可以对抽出的气体进行冷却，过滤装置可以过滤掉抽出气体中的灰尘（一般采用布袋除尘器），避免了抽出气体温度过高或者夹杂灰尘对真空泵造成损坏，保证真空泵工作稳定性，延长真空泵使用寿命。

其中，抽真空支管道6上，位于真空主阀一侧还并联设置有内径小于抽真空支管道内径的旁通管道30，所述旁通管道30上还安装有旁通管开关控制阀31。

这样，抽真空系统中，设置了旁通管道，当关闭真空主阀进行预抽时，同时关闭对应的旁通管开关控制阀，预抽完毕后（一般预抽至真空主管道内气压67帕左右时停止），先打开旁通管开关控制阀，使得真空主阀前后两端的抽真空支管道能够先通过小直径的旁通管道初步连通进行泄压，使得真空主阀前后管道上压力接近平衡时，再打开真空主阀，关闭旁通管开关控制阀，进行抽真空。这样由于旁通管道内径较小，泄压时不会对前后两端造成过大影响和波动。泄压至真空主阀前后两端位置的压力差不会过大时再打开真空主阀（一般泄压至真空罐内压强为30千帕，泄压时间为90-120秒，能够保证泄压过程以及后续打开真空主阀过程的稳定），两端不会形成瞬间过大的压力差，不会造成大的压力波动。进而避免了真空主阀两端气压冲击的波动影响，防止产生渣钢喷溅现象，保证了过滤装置和真空泵系统的使用效果和使用寿命。

其中，抽真空主管道7内还设置有管道气压检测探头，所述管道气压检测探头以及真空罐中的罐内气压检测探头均和一控制器32相连，所述真空主阀和旁通管开关控制阀均为电磁控制阀，所述控制器分别和真空主阀和旁通管开关控制阀的电控部分模块电连接。控制器设置于操作室19以方便操作控制。

这样，上述控制过程可以实现电气化自动控制。保证控制精确及时，提高抽真空效果。

其中，所述旁通管道30上还设置有一个旁通管流通量控制阀（未显示）。这样，可以靠旁通管流通量控制阀控制调节旁通管道的通气流量，保证泄压时不会造成瞬间的压力差过大，避免泄压造成波动。

Claims (7)

1.一种采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，将精炼炉的操作平台架设于钢水回炉线导轨上方，炼钢时，钢水在钢包内通过钢水回炉线导轨运送至操作平台一侧下方，然后将钢包吊入待工状态的真空罐内，接通吹氩装置对钢包吹氩并测温取样；关闭该真空罐对应抽真空支管道上的真空主阀，同时需要关闭另一抽真空支管道上的真空主阀，然后启动真空泵系统进行预抽真空；预抽完毕后，将真空罐盖车从两真空罐之间的待机工位移动至该真空罐生产工位，将真空罐盖盖上该真空罐，打开对应抽真空支管道上的真空主阀抽真空进行精炼处理；处理完毕后打开真空罐盖，真空罐盖车返回待机工位，再次测温、取样、定氢、定氧并确定钢水的氢氧含量，按照钢水成分要求喂丝调整成分，最后停止吹氩并吊出钢包，完成单工位的钢水真空精炼处理；该处理过程中在真空罐盖车返回待机工位后，即同时开始另一工位按照上述步骤流程的钢水真空精炼处理，实现双工位交替循环处理。

2.如权利要求1所述的采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，采用了以下结构的双罐单盖式VD精炼炉实现，该精炼炉包括间隔并列设置的两个真空罐，真空罐内设置有吹氩装置以及罐内气压检测探头，还包括水平设置于真空罐罐口高度位置的操作平台，操作平台上还设置有真空罐盖车，真空罐盖车下方的滚轮配合安装在位于两个真空罐外侧平行设置的真空罐盖车导轨上，真空罐盖车下方连接设置有真空罐盖，真空罐盖包括位于上方且用于和真空罐安装配合的外盖和吊设于外盖下方用于和钢包配合的防溅盖，真空罐罐口设置有一圈密封槽，密封槽内设置有橡胶密封圈，还包括抽真空系统，所述抽真空系统包括两根抽真空支管道，两根抽真空支管道的一端分别和对应的真空罐密封连通，另一端通过三通连接到抽真空主管道再连接到真空泵系统，两根抽真空支管道上各安装有一个真空主阀；所述操作平台下方通过安装架架设于钢水回炉线上方，且操作平台和钢水回炉线之间留有供钢包通过的空间。

3.如权利要求2所述的采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，真空罐盖车包括整体外观呈平板状的车体，车体四端具有向下的支撑臂并在支撑臂下端安装滚轮配合连接在真空罐盖车导轨上，车体下表面一侧间隔安装有两个液压缸，液压缸伸缩臂向里设置并在伸缩臂前端连接有两根链条，两根链条前端向前各自绕过前后间隔安装在车体上的两个定滑轮后向下连接在真空罐盖上，所述两个液压缸的液压站设置在车体上表面。

4.如权利要求2所述的采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，所述操作平台整体呈T形，其较宽的一侧两端设置两个真空罐，较窄的一侧上方设置有操作室。

5.如权利要求2所述的采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，所述操作平台上还设置有真空罐密封圈防护机构，包括一水平设置在操作平台上真空罐盖车下方且高出于真空罐罐口高度的挡渣板，真空罐内防溅盖的移动路径沿竖直方向的投影落入到挡渣板的宽度范围内，挡渣板远离对应真空罐的一侧设置有伸缩装置，伸缩装置的伸缩杆伸缩方向和防溅盖移动路径方向一致，伸缩杆前端连接在挡渣板上并能够带动挡渣板前端伸出覆盖于对应真空罐罐口相邻侧上方。

6.如权利要求2所述的采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，抽真空系统中，抽真空主管道上还连接设置有冷却器和过滤装置。

7.如权利要求6所述的采用双罐单盖式VD精炼炉对钢水实现真空精炼的方法，其特征在于，抽真空支管道上，位于真空主阀一侧还并联设置有内径小于抽真空支管道内径的旁通管道，所述旁通管道上还安装有旁通管开关控制阀。