CN112655869A - 一种猪胴体排酸工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种猪胴体排酸工艺，将猪胴体依次通过第一段快冷间、第二段快冷间、第三段快冷间和平衡排酸间进行冷却排酸，在每一段将猪胴体冷却至目标温度，并细化每一段的冷却时间，相较于现有技术，细化猪胴体的冷却步骤，以及每一步骤的冷却时间，通过逐渐降低猪胴体中心温度与库内环境温度的温差，将猪胴体的中心温度降低至目标温度，大大的降低猪胴体在冷却过程中水分损失，提高了猪胴体的冷却排酸效率。
Description
技术领域
本发明涉及生猪屠宰技术领域，具体为一种猪胴体排酸工艺。
背景技术
猪宰杀后体温升高，成为滋生细菌的温床，极易腐败变质，另外由于肉的硬度增加、嫩度降低，风味、口感不佳。冷却排酸过程中，肉发生自溶，肌肉小分子断裂，产生了多肽和氨基酸，肉中酶的活性和大多数微生物的生长繁殖受到抑制，肌肉组织的纤维结构发生变化，容易咀嚼和消化，吸收利用率也高，口感更好。因此宰后需要快速降低猪肉温度。
但是，猪胴体在冷却过程中水分损失较多(1.85％～3.5％)，目前国内冷却排酸库的干耗率较低的在1.4％左右。胴体的干耗率直接影响着企业的收益，因此在保证产品品质的前提下如何有效降低胴体排酸过程中的损失是行业里亟待解决的问题。
发明内容
有鉴于此，本发明实施例提供了一种猪胴体排酸工艺，以解决现有猪胴体在冷却过程中水分损失多，导致企业受益受影响的问题，达到在保证产品品质同时，还能有效降低胴体排酸过程中的损失的目的。
为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
一种猪胴体排酸工艺，包括：
S1、在第一段快冷间对猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃；
S2、在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h冷却，将所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃；
S3、在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃；
S4、将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃。
优选的，所述步骤S1包括：
在第一段快冷间对劈半后的猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，所述第一段冷却间的环境温度为10℃至15℃，所述第一段快冷间制冷系统的蒸发温度为1℃，使所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃。
优选的，所述步骤S2包括：
在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h，所述第二段快冷间的环境温度为4至6℃，所述第二段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，使所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃。
优选的，所述步骤S3包括：
在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，所述第三段快冷间的环境温度为0℃，所述第三段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，使所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃。
优选的，所述步骤S4包括：将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃，所述平衡排酸间的环境温度为0℃，平衡排酸间制冷系统的蒸发温度为-5℃。
优选的，在执行所述步骤S1至所述步骤S3过程中，每一步骤还均包括：
向所述猪胴体外表喷淋外源水。
优选的，在所述步骤S1中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿，在所述步骤S2中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，在所述步骤S3中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，在所述步骤S4中向所述猪胴体外表低频喷淋加湿。
优选的，所述步骤S1包括：在第一段快冷间对猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃，以及在所述第一段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒；
所述步骤S2包括：在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h冷却，将所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃，以及在所述第二段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒；
所述步骤S3包括：在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃，以及在所述第三段快冷间向所述猪胴体外表低频喷淋外源水，低频喷淋间歇时长为30分钟至50分钟；
所述步骤S4包括：将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃，以及在所述平衡排酸间向所述猪胴体外表低频喷淋外源水，低频喷淋间歇时长为30分钟至50分钟。
优选的，所述第一段快冷间制冷系统的出风温度为6℃，回风温度均为10℃。
优选的，所述第二段快冷间制冷系统、所述第三段快冷间制冷系统和平衡排酸间制冷系统的出风温度均为-1.7℃，回风温度均为0℃。
优选的，所述第一段快冷间、所述第二段快冷间、所述第三段快冷间和所述平常排酸间的迎面风速均为3.55m/s至12m/s。
由上述内容可知，本发明公开了一种猪胴体排酸工艺，通过在第一段快冷间对猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃；在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h冷却，将所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃；在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃；将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃。通过上述公开的猪胴体排酸工艺，猪胴体依次通过第一段快冷间、第二段快冷间、第三段快冷间和平衡排酸间进行冷却排酸，并在每一段将猪胴体冷却至目标温度，并细化每一段的冷却时间，相较于现有技术，细化猪胴体的冷却步骤，以及每一步骤的冷却时间，将猪胴体的中心温度降低至目标温度，大大的降低猪胴体在冷却过程中水分损失，提高了猪胴体的冷却排酸效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种猪胴体排酸工艺流程示意图；
图2为本发明实施例提供的另一种猪胴体排酸工艺流程示意图；
图3为本发明实施例提供的另一种猪胴体排酸工艺流程示意图；
图4为本发明实施例提供的猪胴体排酸工艺过程中库内空气流动示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本申请中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本发明实施例提供一种猪胴体排酸工艺，参见图1，为猪胴体排酸工艺流程图，所述猪胴体排酸工艺至少包括如下步骤：
S1、在第一段快冷间对猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃；
S2、在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h冷却，将所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃；
S3、在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃；
S4、将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃。
需要说明的是，通过步骤S1至步骤S4对猪胴体的冷却，快速将猪胴体的中心温度从42℃降低至7℃，使猪胴体进行排酸，相较于现有技术，通过分段式对猪胴体冷却，细化了猪胴体的冷却步骤，以及每一步骤的冷却时间，逐渐降低猪胴体中心温度与库内环境温度的温差，最终将猪胴体的中心温度降低至目标温度，大大的降低猪胴体在冷却过程中水分损失，提高了猪胴体的冷却排酸效率。
本发明实施例公开的猪胴体排酸工艺，猪胴体依次通过第一段快冷间、第二段快冷间、第三段快冷间和平衡排酸间进行冷却排酸，并在每一段将猪胴体冷却至目标温度，通过细化设定每一段的冷却时间，相较于现有技术，细化猪胴体的冷却步骤，以及每一步骤的冷却时间，将猪胴体的中心温度降低至目标温度，大大的降低猪胴体在冷却过程中水分损失，提高了猪胴体的冷却排酸效率。
基于上述公开的猪胴体排酸工艺，所述步骤S1的具体执行过程包括：
在第一段快冷间对劈半后的猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，所述第一段冷却间的环境温度为10℃至15℃，所述第一段快冷间制冷系统的蒸发温度为1℃，使所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃。
需要说明的是，通过设置第一段快冷间的合理环境温度和第一段快冷间制冷系统的蒸发温度，即第一段快冷间的环境温度为10℃至15℃，第一段快冷间制冷系统的蒸发温度为1℃，猪胴体在该环境温度下以及第一段快冷间制冷系统在该蒸发温度下，能够经过1.3h冷却，能够确保将猪胴体的中心温度从42℃降至35℃。
基于上述公开的猪胴体排酸工艺，所述步骤S2的具体执行过程包括：
在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h，所述第二段快冷间的环境温度为4℃至6℃，所述第二段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，使所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃。
需要说明的是，通过设置第二段快冷间的合理环境温度和第二段快冷间制冷系统的蒸发温度，即第二段快冷间的环境温度为4℃至6℃，第二段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，猪胴体在该环境温度下以及第二段快冷间制冷系统在该蒸发温度下，能够经过1.3h冷却，能够确保将猪胴体的中心温度从35℃降至30℃。
基于上述公开的是猪胴体排酸工艺，所述步骤S3具体执行过程包括：
在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，所述第三段快冷间的环境温度为0℃，所述第三段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，使所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃。
需要说明的是，通过设置第三段快冷间的合理环境温度和第三段快冷间制冷系统的蒸发温度，即第三段快冷间的环境温度为0℃，第三段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，猪胴体在该环境温度下以及第三段快冷间制冷系统在该蒸发温度下，能够经过1.3h冷却，能够确保将猪胴体的中心温度从30℃降至26℃。
基于上述公开的猪胴体排酸工艺，进一步，所述步骤S4具体执行过程包括：
将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃，所述平衡排酸间的环境温度为0℃，平衡排酸间制冷系统的蒸发温度为-5℃。
需要说明的是，通过设置平衡排酸间的合理环境温度和平衡排酸间制冷系统的蒸发温度，即平衡排酸间的环境温度为0℃，平衡排酸间制冷系统的蒸发温度为-5℃，猪胴体在该环境温度下以及该蒸发温度下，能够更好的确保将猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃。
还需要说明的是，所述平衡排酸间的环境温度并不仅限于0℃，本领域技术人员可根据实际需求对平衡排酸间的环境温度进行改变。
基于上述公开的猪胴体排酸工艺，参考图2，在执行步骤S1至步骤S3过程中，每一步骤还均包括：
向所述猪胴体外表喷淋外源水。
需要说明的是，由于在第一段快冷间、第二段快冷间和第三段快冷间冷却时，猪胴体的冷却干耗主要源于部分不易流动水的损失，因此，在第一段快冷间、第二段快冷间和第三段快冷间冷却时，可通过向所述猪胴体外表喷淋外源水，可降低猪胴体表面内部和外表的水势，从而减缓不易流动水由内向外迁移，降低冷却干耗。
进一步，在所述步骤S1中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿，在所述步骤S2中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，在所述步骤S3中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，在所述步骤S4中向所述猪胴体外表低频喷淋加湿。
需要说明的是，在步骤S1中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿，在步骤S2中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，在所述步骤S3中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，以及在所述步骤S4中向所述猪胴体外表低频喷淋加湿，能够降低猪胴体表面内部和外表的水势，从而减缓不易流动水由内向外迁移，降低冷却干耗。
进一步，基于上述公开的猪胴体排酸工艺，
所述步骤S1包括：在第一段快冷间对猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃，以及在所述第一段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒；
需要说明的是，在所述步骤S1中，在第一段快冷间通过向所述猪胴体外表高频喷淋外源水1.3小时，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒，可以降低猪胴体表面内部和外表的水势，从而减缓不易流动水由内向外迁移，降低冷却干耗，并能起到节约用水，减少水资源浪费。
所述步骤S2包括：在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h冷却，将所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃，以及在所述第二段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水1.3小时，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒；
需要说明的是，在所述步骤S2中，通过向所述猪胴体外表高频喷淋外源水1.3小时，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒，可以降低猪胴体表面内部和外表的水势，从而减缓不易流动水由内向外迁移，降低冷却干耗，并能起到节约用水，减少水资源浪费。
还需要说明的是，在所述一段快冷间和所述二段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水时间，高频喷淋间歇时长，以及单次喷淋时长，本领域技术人员可根据实际需要，对高频喷淋外源水时间，高频喷淋间歇时长，以及单次喷淋时长做出适应调整，因此，上述时间设定并不仅限于此。
值得注意的是，在所述一段快冷间和所述二段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水时间可以为相同时长，也可以为不同时长，高频喷淋间歇时长可以为相同时长，也可以为不同时长，以及单次喷淋时长可以为相同时长，也可以为不同时长。
所述步骤S3包括：在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃，以及在所述第三段快冷间向所述猪胴体外表低频喷淋外源水，低频喷淋间歇时长为30分钟至50分钟。
所述步骤S4包括：将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃，以及在所述平衡排酸间向所述猪胴体外表低频喷淋外源水，低频喷淋间歇时长为30分钟至50分钟。
需要说明的是，在所述步骤S3和步骤S4中，在所述第三段快冷间和所述平衡排酸间通过向所述猪胴体外表低频喷淋外源水，低频喷淋间歇时长为30分钟至50分钟，可以降低猪胴体表面内部和外表的水势，从而减缓不易流动水由内向外迁移，降低冷却干耗，并能起到节约用水，减少水资源浪费。
还需要说明的是，在所述第三段快冷间和所述平衡排酸间向所述猪胴体外表低频喷淋间歇时长，本领域技术人员可根据实际需要，对低频喷淋间歇时长做出适应调整，低频喷淋间歇时长并不仅限于30分钟至50分钟。
值得注意的是，在所述第三段快冷间和所述平衡排酸间向所述猪胴体外表低频喷淋间歇时长可以相同，也可以不同，在本申请中，所述第三段快冷间和所述平衡排酸间向所述猪胴体外表低频喷淋间歇时长优选相同。
基于上述公开的猪胴体排酸工艺，进一步，所述第一段快冷间制冷系统的出风温度为6℃，回风温度均为10℃。
基于上述公开的猪胴体排酸工艺，进一步，所述第二段快冷间制冷系统、所述第三段快冷间制冷系统和所述平衡排酸间制冷系统的出风温度均为-1.7℃，回风温度均为0℃。
需要说明的是，通过设置第一段快冷间制冷系统的出风温度均为6℃，回风温度为0℃，所述第二段快冷间制冷系统、所述第三段快冷间制冷系统和所述平衡排酸间制冷系统的出风温度均为-1.7℃，回风温度均为0℃，可以增加猪胴体冷却过程中的冷量，能够加速降低猪胴体降温，降低猪胴体在排酸过程中的损失，缩短降温排酸时间，起到降低干耗的作用。
还需要说明的是，所述第一段快冷间制冷系统、所述第二段快冷间制冷系统、所述第三段快冷间制冷系统和所述平衡排酸间制冷系统的出风温度、以及回风温度，本领域技术人员可根据实际需求进行修改，因此，所述第一段快冷间制冷系统、所述第二段快冷间制冷系统、所述第三段快冷间制冷系统和所述平衡排酸间制冷系统的出风温度、以及回风温度并不仅限于此。
基于上述公开的猪胴体排酸工艺，进一步，所述第一段快冷间、所述第二段快冷间、所述第三段快冷间和平衡排酸间的迎面风速均为3.55m/s至12m/s。
需要说明的是，通过设置第一段快冷间制冷系统、所述第二段快冷间制冷系统、所述第三段快冷间制冷系统和平衡排酸间的出风的速度为3.55m/s至12m/s，和/或，回风的速度为0.6m/s至1.2m/s，可以增加猪胴体冷却过程中的风量，提高库内冷风循环次数，能够加速降低猪胴体降温，降低猪胴体在排酸过程中的损失，缩短降温排酸时间，起到降低干耗的作用。
还需要说明的是，所述第一段快冷间、所述第二段快冷间、所述第三段快冷间和平衡排酸间的风速设定，本领域技术人员可根据实际需求做出适应性修改，因此，所述第一段快冷间、所述第二段快冷间、所述第三段快冷间和平衡排酸间的风速并不仅限于3.55m/s至12m/s。
为了便于理解上述公开的猪胴体排酸工艺，基于图1和图2，参考图3和图4，下面对本方案作进一步介绍。
生猪经过屠宰称重分级之后，猪胴体进入冷却排酸阶段，依次进入四个房间，分别是：
S1、猪胴体经屠宰加工后，通过轨道进入第一段快冷间，在第一段快冷间内随轨道向前运行，历时1.3小时，猪胴体中心温度从42℃降至35℃左右，此时第一段快冷间环境温度为10-15℃，制冷系统蒸发温度为1℃；
S2、猪胴体经第一段快冷间后，通过轨道相连，进入第二段快冷间，在第二段快冷间内随轨道内向前运行，历时1.3小时，猪胴体中心温度从35℃降至30℃左右，此时第一段快冷间环境温度为4-6℃，制冷系统蒸发温度为-5℃；
S3、猪胴体经第二段快冷间后，通过轨道相连，进入第三段快冷间，在第三段快冷间内随轨道向前运行，历时1.3小时，猪胴体中心温度从30℃降至26℃左右，此时第一段快冷间环境温度为0℃，制冷系统蒸发温度为-5℃；
S4、猪胴体经第三段快冷间后，通过轨道相连，分别进入各个平衡排酸间，排酸间内同样是轨道吊挂式冷却排酸，历时10-12小时，猪胴体中心温度从26℃降至7℃以下，此时所有平衡排酸间环境温度为0℃，制冷系统蒸发温度为-5℃。
在快冷排酸间风循环冷却初期，猪胴体冷却干耗主要源于自由水的损失；而后期的冷却干耗主要源于部分不易流动水的损失；可通过雾化喷淋，向猪胴体外表喷洒适量的外源水，可降低肉表面内部和外表的水势，从而减缓不易流动水由内向外迁移，降低冷却干耗。为使得猪胴体在快冷、冷却排酸阶段有良好的降耗减费效果，在库内进一步做分段式喷淋加湿：①高频喷淋前3h，高频喷淋间歇时长10min，单次喷淋时长10～20s；②低频喷淋间后段时间歇时长30～50min。喷淋的具体量和时间可以依据生产成绩调整。
本发明的制冷系统通过分段式冷却，逐渐降低猪胴体中心温度与库内环境温度的温差，完成猪胴体的冷却排酸过程；另外，通过提高冷库库房内制冷系统的蒸发温度(缩小制冷系统与库温的温差)、增加库内空气湿度、提高风量、平衡空气循环次数实现降低干耗指标。
本发明的有益效果：
1、库内制冷系统冷风机的出风温度和回风温度分别是-1.7℃、0℃，出风与回风温差低至1.7℃，可以有效减少冷风机结霜、凝露情况，提高冷风机制冷能效；
2、增大风量、提高库内冷风循环次数，可以加速猪胴体降温，降低猪胴体在排酸过程中的损失，缩短降温排酸时间，降低干耗。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统或系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述得比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的系统及系统实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。
专业人员还可以进一步意识到，结合本文中所公开的实施例描述的各示例的单元及算法步骤，能够以电子硬件、计算机软件或者二者的结合来实现，为了清楚地说明硬件和软件的可互换性，在上述说明中已经按照功能一般性地描述了各示例的组成及步骤。这些功能究竟以硬件还是软件方式来执行，取决于技术方案的特定应用和设计约束条件。专业技术人员可以对每个特定的应用来使用不同方法来实现所描述的功能，但是这种实现不应认为超出本发明的范围。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (11)
1.一种猪胴体排酸工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、在第一段快冷间对猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃；
S2、在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h冷却，将所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃；
S3、在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃；
S4、将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃。
2.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，所述步骤S1包括：
在第一段快冷间对劈半后的猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，所述第一段冷却间的环境温度为10℃至15℃，所述第一段快冷间制冷系统的蒸发温度为1℃，使所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃。
3.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，所述步骤S2包括：
在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h，所述第二段快冷间的环境温度为4至6℃，所述第二段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，使所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃。
4.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，所述步骤S3包括：
在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，所述第三段快冷间的环境温度为0℃，所述第三段快冷间制冷系统的蒸发温度为-5℃，使所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃。
5.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，所述步骤S4包括：
将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃，所述平衡排酸间的环境温度为0℃，平衡排酸间制冷系统的蒸发温度为-5℃。
6.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，在执行所述步骤S1至所述步骤S4过程中，每一步骤还均包括：
向所述猪胴体外表喷淋外源水。
7.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，在所述步骤S1中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿，在所述步骤S2中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，在所述步骤S3中向所述猪胴体外表高频喷淋加湿或者低频喷淋加湿，在所述步骤S4中向所述猪胴体外表低频喷淋加湿。
8.根据权利要求6所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，
所述步骤S1包括：在第一段快冷间对猪胴体进行第一次快速冷却，所述第一次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从42℃降至35℃，以及在所述第一段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒；
所述步骤S2包括：在第二段快冷间对所述猪胴体第二次快速冷却，所述第二次快速冷却时间为1.3h冷却，将所述猪胴体的中心温度从35℃降至30℃，以及在所述第二段快冷间向所述猪胴体外表高频喷淋外源水，高频喷淋间歇时长为10分钟，单次喷淋时长为10秒至20秒；
所述步骤S3包括：在第三段快冷间对所述猪胴体第三次快速冷却，所述第三次快速冷却时间为1.3h，将所述猪胴体的中心温度从30℃降至26℃，以及在所述第三段快冷间向所述猪胴体外表低频喷淋外源水，低频喷淋间歇时长为30分钟至50分钟；
所述步骤S4包括：将所述猪胴体通过轨道输送至平衡排酸间，在所述平衡排酸间冷却10h至12h，将所述猪胴体的中心温度从26℃降低至7℃，以及在所述平衡排酸间向所述猪胴体外表低频喷淋外源水，低频喷淋间歇时长为30分钟至50分钟。
9.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，所述第一段快冷间制冷系统的出风温度为6℃，回风温度均为10℃。
10.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，所述第二段快冷间制冷系统、所述第三段快冷间制冷系统和所述平衡排酸间制冷系统的出风温度均为-1.7℃，回风温度均为0℃。
11.根据权利要求1所述的猪胴体排酸工艺，其特征在于，所述第一段快冷间、所述第二段快冷间、所述第三段快冷间和所述平衡排酸间的迎面风速均为3.55m/s至12m/s。
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