CN112638630A - 用于传动轴的管体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是由纤维增强塑料制成且用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，包括生成工序和固化工序，其中，在所述生成工序中，在模具(1)的型腔面(4)上配置未固化的纤维增强树脂，而生成筒状的树脂体(15)；在所述固化工序中，向树脂体(15)的内部供给高温的流体，并使树脂体(15)的树脂固化。

Description

用于传动轴的管体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种用于传动轴的管体的制造方法。
背景技术
在搭载于车辆的传动轴(螺旋桨轴)具有沿车辆的前后方向延伸的管体，通过该管体，将由原动机产生并由变速器减速的动力传递至末级减速装置。
作为用于这种传动轴的管体，具有由纤维增强塑料形成的管体。作为由纤维增强塑料制成且用于传动轴的管体的制造方法，例如，将浸渍了热固化性树脂的连续纤维在芯棒(mandrel)上多重缠绕而形成筒状的成型体。之后，加热成型体并使树脂固化，而形成筒状的管体。之后，将芯棒从固化后的管体的端部的开口抽出，从而结束制造工序(参照下述专利文献1)。
[现有技术文献]
[专利文献]
专利文献1：日本发明专利公开公报特开平3-265738号
发明内容
[发明所要解决的技术问题]
另外，关于管体的形状，近年正在进行研究，使其成为中央部比两端部更向径向外侧鼓出的所谓的桶(barrel)形。
然而，当想要使用桶形的芯棒形成上述形状的管体时，芯棒的中央部向外侧鼓出，而无法从管体的开口通过，从而无法将芯棒从管体抽出。据此，希望有一种不使用芯材(芯棒)而能制造管体的新型的制造方法。
本发明是为了解决这样的问题而创作出的，其目的在于，提供一种不使用芯材而能制造管体的用于传动轴的管体的制造方法。
[用于解决技术问题的技术方案]
为了解决所述问题，第一发明是由纤维增强塑料制成且用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，包括生成工序和固化工序，其中，在所述生成工序中，在模具的型腔面上配置未固化的纤维增强树脂，而生成筒状的树脂体；在所述固化工序中，向所述树脂体的内部供给流体，并使所述树脂体的树脂固化。
另外，为了解决所述问题，第二发明是由纤维增强塑料制成且用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，包括准备工序、膨胀工序、供给工序和固化工序，其中，在所述准备工序中，将由纤维卷绕而成的筒状的膨胀体配置于模具内；在所述膨胀工序中，向所述膨胀体供给流体，并使所述膨胀体膨胀；在所述供给工序中，向所述模具内供给未固化的树脂；在所述固化工序中，使所述未固化的树脂固化。
[发明效果]
根据本发明，能制造依照模具的形状的管体。
附图说明
图1是侧视观察传动轴的侧视图。
图2是沿轴线方向剖切用于传动轴的管体的主体部的剖视图。
图3是表示第一实施方式所涉及的管体的制造工序的流程图。
图4是表示第一实施方式所涉及的管体的制造工序的准备工序的图。
图5是表示第一实施方式所涉及的管体的制造工序的生成工序的图。
图6是表示第一实施方式所涉及的管体的制造工序的固化工序的图。
图7是表示第一实施方式所涉及的管体的制造工序的取出工序的图。
图8是表示第二实施方式所涉及的管体的制造工序的固化工序的图。
图9是表示第三实施方式所涉及的管体的制造工序的生成工序的图。
图10是表示第四实施方式所涉及的管体的制造工序的流程图。
图11是表示第四实施方式所涉及的管体的制造工序的准备工序的图。
图12是表示第四实施方式所涉及的管体的制造工序的供给工序的图。
具体实施方式
接下来，一边参照附图一边说明各实施方式中的用于传动轴的管体的制造方法。针对各实施方式中共同的技术要素，标注共同的标记，并省略说明。首先说明由各制造方法所制造的传动轴。
[传动轴]
如图1所示，传动轴101是搭载于FF(Front-engine Front-drive：发动机前置前轮驱动)基准的四轮驱动车的推进轴。该传动轴101具有大致圆筒状的管体102、万向接头的短节叉103和恒速接头的短轴104，其中，所述大致圆筒状的管体102沿车辆的前后方向延伸；所述万向接头的短节叉103与管体102的前端接合；所述恒速接头的短轴104与管体102的后端接合。
短节叉103是用于连结搭载于车身的前部的变速器与管体102的连结部件。短轴104是用于连结搭载于车身的后部的末级减速装置与管体102的连结部件。
传动轴101在被传递来自变速器的动力(转矩)时，会绕轴线O1旋转，并将该动力传递至末级减速装置。
管体102由碳纤维增强塑料(CFRP)形成。
在管体102的内部，层叠有由以轴线O1为中心沿周向延伸的纤维构成的纤维层和由沿轴线O1方向延伸的纤维构成的纤维层。因此，管体102的机械强度高，并且使其沿轴线O1方向的弹性高。
另外，作为沿周向取向的纤维，优选为PAN系(Polyacrylonitrile：聚丙烯腈)纤维，作为沿轴线O1方向取向的纤维，优选为沥青纤维。
此外，在本发明中，用于纤维增强塑料的纤维并不限于碳纤维，也可以为玻璃纤维、芳纶纤维。
管体102具有主体部110、第一连接部120、第二连接部130和倾斜部140，其中，所述主体部110占据管体102的大部分；所述第一连接部120被配置于主体部110的前侧；所述第二连接部130被配置于主体部110的后侧；所述倾斜部140位于主体部110与第二连接部130之间。
此外，在图2以后的附图中，为了易于理解管体102的形状，而夸张地描绘了管体102的形状。
如图2所示，在主体部110的前端部111连续有第一连接部120，在主体部110的后端部112连续有倾斜部140。
在用以轴线O1为法线的平面剖切主体部110的情况下，主体部110的外周面114的剖面形状和内周面115的剖面形状成为圆形。主体部110的外径随着从中央部113靠向两端部(前端部(另一端部)111和后端部(一端部)112)而缩径，中央部113的外径R1比两端部(前端部111和后端部112)的外径R2大。
此外，主体部110的内径也随着从主体部110的中央部113靠向两端部(前端部111和后端部112)而缩径。
在沿轴线O1剖切主体部110的情况下，主体部110的外周面114的剖面形状和内周面115的剖面形状描绘出平缓的曲线，中央部113成为朝向外侧突出的圆弧状。据此，主体部110的外形成为中央部113向径向外侧鼓出的桶(barrel)形。另外，在其剖面形状中，主体部110的板厚随着从两端部(前端部111和后端部112)靠向中央部113而变薄，中央部113的板厚T1比两端部(前端部111和后端部112)的板厚T2薄。
如图1所示，在第一连接部120内嵌入有短节叉103的轴部103a。轴部103a的外周面形成为多边形。第一连接部120的内周面形成为依照轴部103a的外周面的多边形。因此，短节叉103和管体102构成为彼此无法相对旋转。
在第二连接部130内嵌入有短轴104的轴部104a。第二连接部130的内周面形成为依照轴部104a的外周面的多边形。因此，短轴104和管体102构成为彼此无法相对旋转。
倾斜部140的外径随着从主体部110靠向第一连接部120而逐渐缩径，成为圆台形状。倾斜部140的板厚随着从第二连接部130侧(后侧)的端部靠向主体部110侧(前侧)的端部而逐渐变薄。因此，倾斜部140中的前端部的板厚最薄，而构成脆弱部。
根据以上所述，当车辆从前方受到碰撞而向传动轴101输入碰撞载荷时，向相对于轴线O1倾斜的倾斜部140作用剪切力。然后，当作用于倾斜部140的剪切力大于规定值时，倾斜部140的前端部(脆弱部)产生破损。因此，在车辆碰撞时，搭载于车身的前部的发动机、变速器迅速地后退，从而碰撞能量被车身的前部吸收。
针对上述的管体102，弯曲应力易于集中的主体部110的中央部113的外径R1形成为大径，而使该中央部113具有规定的弯曲强度。另一方面，弯曲应力难以集中的主体部110的两端部(前端部111和后端部112)的外径R2形成为小径，而使该两端部轻量化。另外，主体部110的中央部113的板厚T1薄，而使该中央部113轻量化。据此，管体102一边确保中央部113的规定的弯曲刚性一边使主体部110轻量化，从而提高了管体102的弯曲一次共振点。
[第一实施方式]
如图3所示，第一实施方式中的制造方法包括准备工序(步骤S1)、生成工序(步骤S2)、固化工序(步骤S3)和取出工序(步骤S4)，其中，在所述准备工序中，将未固化的纤维增强树脂配置于模具1内；在所述生成工序中，闭合模具1而生成筒状的树脂体15；在所述固化工序中，进行加热而使树脂固化；在所述取出工序中，从模具1中取出用于传动轴101的管体102。
(准备工序)
如图4所示，在第一实施方式的准备工序(步骤S1)中，通过在型腔面4上载置多张预浸料坯(prepreg)，从而在模具1内配置纤维增强树脂。
模具1具有上模(在图4中未图示。参照图5以后的附图)2和下模3。在上模2的下表面和下模3的上表面3a中形成有用于形成管体102的外形的型腔面4。
第一实施方式所涉及的型腔面4在一方向上形成得较长。另外，在型腔面4上，从长度方向的一端靠向另一端依次形成有第一连接部用成型面5、主体部用成型面6、倾斜部用成型面7以及第二连接部用成型面8。
第一连接部用成型面5是用于成型管体102的第一连接部120的外形的面。主体部用成型面6是用于成型主体部110的外形的面。倾斜部用成型面7是用于成型倾斜部140的外形的面。第二连接部用成型面8是用于成型第二连接部130的外形的面。
在上模2的下表面和下模3的上表面3a上，在合模时形成有两个用于连通模具1内与外部的连通孔9。
连通孔9中的一个被配置于第一连接部用成型面5的一端侧，另一个被配置于第二连接部用成型面8的另一端侧。
作为预浸料坯的树脂，使用热固化性树脂。
另外，热固化性树脂使用未固化状态的树脂。
此外，虽然记载为未固化状态的树脂，但也可以为半固化状态的树脂。即，即使是在一定程度上固化了的树脂，由于能变形为沿着模具1的型腔面4的形状，因此也可以使用半固化状态的树脂。
预浸料坯也可以不是能以单体覆盖整个型腔面4的大小。即，也可以相连多个能仅覆盖型腔面4的一部分的大小的预浸料坯而覆盖型腔面4的整个面。
针对预浸料坯，调整层叠的张数，以便固化后成为规定的厚度。例如，对于载置于主体部用成型面6的预浸料坯而言，使其层叠数以从长度方向的两端部靠向中央部减少的方式载置，从而使中央部的壁厚比两端部薄。
另外，在准备工序中，在对载置于型腔面4上的预浸料坯进行载置之前，涂敷脱模剂。
然后，根据该工序，如图4所示，在上模2和下模3的各自的型腔面4上，形成半圆筒形的树脂部10。
(生成工序)
如图5所示，在第一实施方式的生成工序(步骤S2)中，在下模3的各连通孔9内配置后述的加热装置的供给管11。接下来，使加热装置的膨胀体12卡止于加热装置的供给管11的顶端，并且使膨胀体12位于下模3内的树脂部10的上方。接下来，使上模2与下模3重合而闭合模具1，并且以使上模2和下模3无法打开的方式进行锁紧。
根据该工序，载置于下模3的型腔面4的树脂部10与载置于上模2的型腔面4的树脂部10的周向上的端部彼此接触，而生成筒状的树脂体15。另外，在树脂体15内的中央部配置膨胀体12。
(固化工序)
如图6所示，第一实施方式的固化工序(步骤S3)是通过供给管11从加热装置向膨胀体12内供给高温的流体，从而使树脂体15的树脂固化的工序。
膨胀体12是筒状的弹性部件，根据流入内部的流体的量而进行膨胀。弹性部件使用有机硅橡胶、氟橡胶、丙烯酸橡胶等，对高温的流体具有耐热性的材料。此外，膨胀体12的两端被密封，使被从供给管11供给的流体不会漏出。
加热装置是生成并供给高温的流体的装置。另外，在第一实施方式中，被供给的流体是液体。液体的温度被设定为能使树脂体15固化的温度(例如130°～180°)。另外，液体以膨胀体12膨胀且膨胀体12的外周面抵接于树脂体15的内周面的程度被供给。
根据该工序，如图6所示，膨胀的膨胀体12抵接于树脂体15，液体的温度通过膨胀体12被传递至树脂体15。结果，树脂体15的树脂固化，而成为传动轴101。
(取出工序)
在第一实施方式的取出工序(步骤S4)中，使上模2移动而打开模具1。另外，驱动加热装置而回收供给至膨胀体12内的液体。据此，膨胀体12的内压下降，而恢复为原来的形状并成为筒状。接下来，将供给管11从膨胀体12抽出，并且，如图7所示，将成为筒状的膨胀体12从管体102内抽出。其结果，能将管体102从下模3取出，而并不存在卡止于传动轴101的部分。
根据以上所述，根据第一实施方式，能不使用芯材而制造所谓桶(barrel)形的管体102。
[第二实施方式]
如图8所示，第二实施方式中的用于传动轴201的管体202的制造方法包括准备工序(步骤S1)、生成工序(步骤S2)、固化工序(步骤S3)和取出工序(步骤S4)，其中，在所述准备工序中，将纤维增强树脂配置于模具21内；在所述生成工序中，闭合模具21而生成筒状的树脂体35；在所述固化工序中，进行加热而使树脂固化；在所述取出工序中，将传动轴201从模具21中取出(参照图3)。
下面，仅说明与第一实施方式的区别点。
在第二实施方式的准备工序(步骤S1)中，通过手糊方法而在上模22和下模23的型腔面24上形成半圆筒状的树脂部30。即，通过在模具21的型腔面24上载置纤维，并且在型腔面24上涂布未固化的树脂(热固化树脂)，据此，在型腔面24上形成纤维增强树脂(树脂部30)。根据该手糊法，能对型腔面24上所形成的树脂部30的厚度进行微调。
在模具21的型腔面24上，形成有第一连接部用成型面5、主体部用成型面26、倾斜部用成型面7、以及第二连接部用成型面8。
在此，主体部用成型面26具有第一面26a和第二面26b，其中，所述第一面26a的直径形成为从中央部靠向第一连接部用成型面5恒定；所述第二面26b随着从中央部靠向倾斜部用成型面7而逐渐缩径。
根据该模具21，管体202的主体部210的形状是从中央部213至前端部211的外径恒定，另一方面，随着从中央部213靠向后端部212成为缩径的形状。
在第二实施方式的固化工序(步骤S3)中，加热装置通过供给管11供给高温的气体。根据该工序，高温的气体被供给至树脂体35内，从而树脂体35的树脂固化。
而且，在固化工序(步骤S3)中，通过未图示的加热器等来加热模具21。据此，能从模具21的型腔面24侧对树脂体35施加热量，从而缩短树脂体35的加热时间。
根据第二实施方式，能不使用芯材而制造纤维增强塑料制的管体202。
[第三实施方式]
如图9所示，第三实施方式中的制造方法包括准备工序(步骤S1)、生成工序(步骤S2)、固化工序(步骤S3)和取出工序(步骤S4)，其中，在所述准备工序中，将纤维增强树脂配置于模具41内；在所述生成工序中，闭合模具41而生成树脂体55；在所述固化工序中，进行加热而使树脂固化；在所述取出工序中，将管体302从模具41中取出(参照图3)。
下面，仅说明与第一实施方式的变化点。
在第三实施方式的准备工序(步骤S1)中，在模具41的型腔面44上具有第一连接部用成型面5、主体部用成型面46、倾斜部用成型面7、以及第二连接部用成型面8。对于主体部用成型面46而言，直径从一端侧(第一连接部用成型面5)至另一端侧(倾斜部用成型面7)形成为恒定。根据该模具41，能制造具有外径形成为恒定的圆筒状的主体部310的管体302。
在第三实施方式的膨胀体52的外周侧且长度方向的端部上，卷绕有环状部件53。环状部件53例如由有机硅橡胶、氟橡胶或丙烯酸橡胶等弹性部件形成。
据此，在膨胀体52膨胀时，使膨胀体52的端部的膨胀量比中央部小。因此，能防止如下情况：膨胀体52过量按压树脂体55中的配置于第一连接部用成型面5和第二连接部用成型面8的部分的树脂而使树脂流向其他的部分。
[第四实施方式]
如图10所示，第四实施方式中的制造方法包括准备工序(步骤S11)、膨胀工序(步骤S12)、供给工序(步骤S13)、固化工序(步骤S14)和取出工序(步骤S15)，其中，在所述准备工序中，将由纤维71卷绕而成的膨胀体72配置于模具61内；在所述膨胀工序中，向膨胀体72中供给流体并使膨胀体72膨胀；在所述供给工序中，向模具61内供给未固化的树脂；在所述固化工序中使未固化的树脂固化；在所述取出工序中，将管体102从模具61中取出。
(准备工序)
在准备工序(步骤S11)中，准备模具61。如图11所示，模具61具有上模62和下模63。与在第一实施方式中说明的模具1同样地，在上模62和下模63的型腔面64上，从长度方向的一端靠向另一端依次形成有第一连接部用成型面65、主体部用成型面66、倾斜部用成型面67、以及第二连接部用成型面68。
另外，在模具61中，形成有连通孔9和阀芯69，其中，所述连通孔9用于使供给管11贯通；所述阀芯69用于向模具61内供给树脂。
膨胀体72与在第一实施方式中说明的膨胀体12为同一结构。纤维71用于增强管体102的强度，可列举出碳纤维、玻璃纤维或芳纶纤维。此外，关于纤维71的卷绕方法、纤维71的取向等并未特别限定。
对于膨胀体72的配置而言，使其卡止于贯通连通孔9的供给管11的顶端。据此，膨胀体72以远离型腔面64的状态固定于模具61内。
(膨胀工序)
在膨胀工序(步骤S12)中，通过供给管11从加热装置向膨胀体72内供给流体。流体以膨胀体72膨胀且膨胀体72的外周面抵接于型腔面64的程度被供给(参照图12)。此外，当在卷绕为膨胀体72的纤维71之间形成有间隙时，通过该膨胀工序而使该间隙变大。据此，该间隙在下一工序的供给工序中成为用于树脂流动的流路。另外，流体的温度被设定为在供给工序中树脂不固化的温度。
(供给工序)
在供给工序(步骤S13)中，通过阀芯69而将未固化的树脂供给至模具61内。据此，在纤维71之间的间隙中流动，如图12所示，在膨胀体72的外周面与型腔面64之间形成筒状的树脂体75。
(固化工序)
在固化工序(步骤S14)中，一边由两个供给管11中的一方排出膨胀体72内的流体，一边由另一方的供给管11将高温的流体供给至膨胀体72内。在此，供给的流体的温度被设定为能使树脂固化的温度(例如130°～180°)。根据该工序，树脂体75固化而形成由纤维增强树脂制成的管体102。
(取出工序)
在取出工序(步骤S15)中，回收膨胀体72内的液体。据此，膨胀体72的内压下降，而使膨胀体72恢复为原来的形状并成为筒状。接下来，打开模具61并将膨胀体72从管体102抽出而完成管体102。
根据以上所述，根据第四实施方式，能不使用芯材而制造所谓桶(barrel)形的管体102。
以上，说明了各实施方式，但本发明并不限定于上述的例子。
例如，在模具的型腔面中，也可以使形成与短节叉103或短轴104连接的连接部(第一连接部120、第二连接部130)的连接部用成型面(第一连接部用成型面5、第二连接部用成型面8)的剖面形状为多边形。据此，第一连接部120和第二连接部130的剖面形状形成为多边形。据此，能节省另外将第一连接部120和第二连接部130成型为多边形的工时。
另外，使用环状部件53作为限制膨胀体的膨胀量的例子，但除此以外，也可以通过改变膨胀体自身的厚度来限制膨胀量。
另外，关于本发明的管体，沿轴线O1方向剖切的主体部110的剖面形状并不限定于圆弧状。例如，沿轴线O1剖切的主体部110的剖面形状也可以为台阶状。即，在模具的型腔面中，也可以将沿长度方向剖切主体部用成型面6的剖面形状形成为台阶状。
另外，由本发明的制造方法制造出的管体并不受上述的限定。例如，关于倾斜部148，也可以为板厚随着从主体部145侧(前侧)的端部靠向第二连接部147侧(后侧)的端部而逐渐变薄。据此，倾斜部148中的后端部的板厚最薄，倾斜部148的后端部构成脆弱部。或者，也可以为在倾斜部148的外周面或内周面设置凹部，使一部分区域的板厚变化而形成脆弱部。
[附图标记说明]
1、21、41、61：模具；4、24、44、64：型腔面；6、26、46、66：主体部用成型面；10、30：树脂部；11：供给管；12、52、72：膨胀体；15、35、55、75：树脂体；101、201、301：传动轴
权利要求书(按照条约第19条的修改)
1.一种用于传动轴的管体的制造方法，所述管体由纤维增强塑料制成，该制造方法的特征在于，
包括生成工序和固化工序，其中，
在所述生成工序中，在模具的型腔面上配置未固化的纤维增强树脂，而生成筒状的树脂体；
在所述固化工序中，向所述树脂体的内部供给流体，并使所述树脂体的树脂固化，
所述模具的型腔面具有主体部用成型面，该主体部用成型面用于成型所述管体的主体部，
所述主体部用成型面随着从中央部靠向端部逐渐缩径，
在所述生成工序中，以使所述纤维增强树脂的层叠数从所述传动轴的长度方向的两端部靠向中央部减少的方式载置所述纤维增强树脂。
2.根据权利要求1所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
在所述生成工序中，在所述树脂体的内部配置膨胀体，
在所述固化工序中，向所述膨胀体内供给用于使所述树脂体固化的温度的所述流体，且所述膨胀体膨胀并抵接于所述树脂体。
3.一种用于传动轴的管体的制造方法，所述管体由纤维增强塑料制成，该制造方法的特征在于，
包括准备工序、膨胀工序、供给工序、固化工序和抽出工序，其中，
在所述准备工序中，将由纤维卷绕而成的筒状的膨胀体配置于模具内；
在所述膨胀工序中，向所述膨胀体供给流体，并以由所述纤维卷绕而成的状态使所述膨胀体膨胀；
在所述供给工序中，向所述模具内供给未固化的树脂；
在所述固化工序中，使所述未固化的树脂固化；
在所述抽出工序中，将所述流体排出而使所述膨胀体恢复为原来的形状，在成为所述筒状之后，将所述膨胀体从所述管体抽出。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
在所述固化工序中，进一步对所述模具进行加热。
5.根据权利要求3或4所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有主体部用成型面，该主体部用成型面用于成型所述管体的主体部，
所述主体部用成型面随着从中央部靠向端部而逐渐缩径。
6.根据权利要求3或4所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有主体部用成型面，该主体部用成型面用于成型所述管体的主体部，
所述主体部用成型面随着从中央部靠向一端部而逐渐缩径，另一方面，从所述中央部至另一端部的直径恒定。
7.根据权利要求3或4所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有主体部用成型面，该主体部用成型面用于成型所述管体的主体部，
所述主体部用成型面的从一端部至另一端部的直径恒定。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有连接部用成型面，该连接部用成型面用于成型所述管体的连接部，
所述连接部用成型面的剖面形状为多边形。

Claims (8)

1.一种用于传动轴的管体的制造方法，所述管体由纤维增强塑料制成，该制造方法的特征在于，
包括生成工序和固化工序，其中，
在所述生成工序中，在模具的型腔面上配置未固化的纤维增强树脂，而生成筒状的树脂体；
在所述固化工序中，向所述树脂体的内部供给流体，并使所述树脂体的树脂固化。
2.根据权利要求1所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
在所述生成工序中，在所述树脂体的内部配置膨胀体，
在所述固化工序中，向所述膨胀体内供给用于使所述树脂体固化的温度的所述流体，且所述膨胀体膨胀并抵接于所述树脂体。
3.一种用于传动轴的管体的制造方法，所述管体由纤维增强塑料制成，该制造方法的特征在于，
包括准备工序、膨胀工序、供给工序和固化工序，其中，
在所述准备工序中，将由纤维卷绕而成的筒状的膨胀体配置于模具内；
在所述膨胀工序中，向所述膨胀体供给流体，并使所述膨胀体膨胀；
在所述供给工序中，向所述模具内供给未固化的树脂；
在所述固化工序中，使所述未固化的树脂固化。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
在所述固化工序中，进一步对所述模具进行加热。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有主体部用成型面，该主体部用成型面用于成型所述管体的主体部，
所述主体部用成型面随着从中央部靠向端部而逐渐缩径。
6.根据权利要求1至4中任一项所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有主体部用成型面，该主体部用成型面用于成型所述管体的主体部，
所述主体部用成型面随着从中央部靠向一端部而逐渐缩径，另一方面，从所述中央部至另一端部的直径恒定。
7.根据权利要求1至4中任一项所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有主体部用成型面，该主体部用成型面用于成型所述管体的主体部，
所述主体部用成型面的从一端部至另一端部的直径恒定。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的用于传动轴的管体的制造方法，其特征在于，
所述模具的型腔面具有连接部用成型面，该连接部用成型面用于成型所述管体的连接部，
所述连接部用成型面的剖面形状为多边形。
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