CN112621166B - 小型舱体的轴承安装器及采用该安装器安装轴承的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及小型舱体的轴承安装器及采用该安装器安装轴承的方法，包括导向套、导向杆、压环、转接环、垫环、把手和转盘；其中导向套和导向杆的旋合部分设有配套的内外螺纹，旋动外接转盘带动导向套和导向杆旋合在一起，提供轴承装配时需要的压入动力；导向套和导向杆设有用于定位轴承与工件的定位台阶；压环、转接环和垫环为适配不同安装需要的部件族；把手安装于压环上，限定压环不发生转动且与轴承端面保持相对静止，保护轴承在装配中不会因滑动摩擦而受到损伤。本发明结构简单、操作方便、集导向、定位、压入功能为一体，可一次装配好轴承，不会出现反复拆装轴承、损伤舱体及轴套和轴承的现象，有效解决小型舱体轴承装配难题。

Description

小型舱体的轴承安装器及采用该安装器安装轴承的方法

技术领域

本发明属于机械领域，具体涉及小型舱体的轴承安装器及采用该安装器安装轴承的方法。

背景技术

目前，在轴承装配时，通常采用敲击、压力机压入、加热或冷冻等方法安装。以某小型舱体为例，安装有3种轴承，如图2、图3所示；其中轴承A 8、轴承B9为分体式轴承，轴承C10为整体式轴承；轴承A内圈81安装在轴套A 11、轴套B 12的大端，外圈安装在舱体13外侧的轴承安装孔内；轴承B 9内圈安装在轴套A 11的小端、外圈安装在舱体13内侧的轴承安装孔内；轴承C 10 内圈安装在轴套B 12的小端、外圈安装在舱体13内侧的轴承安装孔内；除轴承C 10的内圈与轴套B 12的配合为小间隙配合外，其余均为过盈配合。由于舱体操作空间狭小，装配精度要求高，装配偏斜会对舱体及轴套造成机械损伤，导致产品不可用，故要求一次装配成功，而传统装配方法无法满足装配要求。

因此，为解决上述缺陷，本发明特别提出小型舱体的轴承安装器及采用该安装器安装轴承的方法。

发明内容

本发明针对上述技术问题，提出小型舱体的轴承安装器及采用该安装器安装轴承的方法。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

小型舱体的轴承安装器，包括：导向套、导向杆、二转盘，所述导向套和所述导向杆的头部内侧分别设置定位轴承和工件的定位台阶，所述导向套和所述导向杆的头部外侧可分别与一所述转盘连接，且可通过旋动所述转盘带动所述导向套和所述导向杆旋合在一起，进而提供所述轴承装配时需要的压入动力。

作为优选，所述小型舱体的安装器还包括：匹配不同轴承的压环族，每个所述压环的一端面均设有与所述导向套或所述导向杆的定位台阶适配的定位台阶，每个所述压环的另一端面均设有与所述轴承和工件接触面适配的定位台阶；每一所述压环上还具有用于限定所述压环不转动的把手。

作为优选，所述小型舱体的安装器还包括：防止轴套与所述导向杆头部干涉的垫环族，每个所述垫环的一端面均设有与所述导向杆的定位台阶适配的定位台阶，每个所述垫环的另一端面均设有与所述工件接触面适配的定位台阶。

作为优选，所述小型舱体的安装器还包括在不同轴承和所述压环间进行定位的转接环族，每个所述转接环的一端面均设有与所述轴承和工件接触面适配的定位台阶，每个所述转接环的另一端面均设有与所述压环定位台阶适配的定位台阶。

作为优选，所述导向套的内孔设有内螺纹，所述导向杆的杆体设有与其匹配的外螺纹，所述导向套与所述导向杆可经所述内外螺纹进行旋合。

作为优选，所述导向套具有外锥面，所述外锥面与轴套的内锥孔面的锥度相同，所述轴套可套设于所述外锥面上。

作为优选，所述导向杆的头部为一法兰形状，所述导向杆的头部和所述导向套的头部的外侧中心均具有一六方头，所述转盘的小端具有一匹配所述六方头的六方孔，所述导向杆和所述导向套分别通过将所述六方头套入所述六方孔连接，并可随所述转盘旋动。

采用所述的小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，应用于小型舱体外侧的分体式轴承的轴承内圈与轴套装配时，包括如下步骤：

(1)将所述轴套套在所述导向套的外锥面上，将待装配轴承内圈套在所述轴套外部；将一适配压环放置到所述轴承内圈的端面上，将所述导向杆穿过所述适配压环旋入所述导向套内，旋紧所述导向杆，所述轴承内圈自动找正，并套入所述轴套少许；

(2)在所述导向套的头部和所述导向杆的头部分别插接一所述转盘，通过旋动所述导向杆上的所述转盘带动所述导向套和所述导向杆旋合到一起，将所述轴承内圈完全装配到所述轴套上。

采用所述的小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，应用于小型舱体外侧的分体式轴承的轴承外圈与舱体装配时，包括如下步骤：

(1)将一适配垫环装配到所述导向杆上，将所述导向杆从舱体内侧插入轴承安装孔内；在所述导向套的所述外锥面上依次装配一适配压环、一适配转接环和待装配轴承外圈，将所述导向套从舱体外侧插入轴承安装孔内、并旋合到所述导向杆上，使所述轴承外圈进入所述舱体外侧的所述轴承安装孔内少许；

(2)在所述导向套的头部和所述导向杆的头部分别插接一所述转盘，通过旋动所述导向套上的所述转盘，将所述轴承外圈继续压入所述舱体外侧的所述轴承安装孔内，行至所述转接环将要与舱体接触时，退出所述导向套；

(3)仅取下所述转接环，将所述导向套再次旋合到所述导向杆上，继续旋动所述导向套上的所述转盘带动所述导向套和所述导向杆旋合到一起，将所述轴承外圈完全装配到所述舱体外侧的所述轴承安装孔内。

采用所述的小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，应用于小型舱体内侧的分体式轴承或整体式轴承整体与舱体装配时，包括如下步骤：

(1)将一适配压环装配在所述导向套上，将所述导向套从舱体外侧插入轴套内孔；将待装配整体式轴承或待装配分体式轴承装配在所述导向杆上，将所述导向杆从舱体内侧插入轴承安装孔内、并旋入所述导向套内；

(2)在所述导向套的头部插接一所述转盘，在所述导向杆的头部插接一转盘或连接一扳手，旋动所述导向套上的所述转盘，使所述分体式轴承或所述整体式轴承压入舱体内侧的轴承安装孔内；当所述分体式轴承或所述整体式轴承进入所述轴承安装孔内约一半时，退出所述导向杆；

(3)将一适配垫环装配在所述导向杆上，将所述导向杆再次旋合到所述导向套内；继续旋动所述导向套上的所述转盘带动所述导向套和所述导向杆旋合到一起，将所述分体式轴承或所述整体式轴承完全装配到舱体内侧的轴承安装孔内。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

1、本发明集导向、定位、压入功能为一体，解决了轴承传统安装方法无法满足小型舱体上轴承高装配精度要求的技术问题；

2、本发明对轴承端面施加的压入力均匀对称、平稳无冲击、持续且可控，且其合力通过轴承的轴线，不会出现安装偏斜、安装不到位或过度挤压轴肩的现象，不会对舱体及轴套造成机械损伤；

3、本发明对轴承的施力部位选择合理，装配内圈时通过内圈端面施力，装配外圈时通过外圈端面施力，在整个装配过程中不会出现因内外圈同时受到相反方向的力从而损坏轴承的现象；

4、本发明施力部件与轴承受力部件接触面相对静止，不会出现因摩擦而使轴承磨损的现象；

5、本发明结构简单、操作灵活方便、装配精度高、可一次装配好轴承，不会出现反复拆装轴承的现象，有效解决了小型舱体轴承装配难题。

附图说明

图1为本发明的小型舱体的轴承安装器的零件图；

图2为实施例1：某小型舱体的Ⅰ/Ⅲ象限的轴承装配效果图；

图3为实施例2：某小型舱体的Ⅱ/Ⅳ象限的轴承装配效果图；

图4为实施例1：Ⅰ/Ⅲ象限的轴承A内圈与轴套A的装配示意图；

图5为实施例1：Ⅰ/Ⅲ象限的轴承A外圈与舱体的装配示意图；

图6为实施例1：Ⅰ/Ⅲ象限的轴承B与舱体的装配示意图；

图7为实施例2：Ⅱ/Ⅳ象限的轴承A内圈与轴套B的装配示意图；

图8为实施例2：Ⅱ/Ⅳ象限的轴承A外圈与舱体的装配示意图；

图9为实施例2：Ⅱ/Ⅳ象限的轴承C与舱体的装配示意图。

以上各图中：

1、导向套； 2、导向杆； 3、压环； 4、转接环； 5、垫环；

6、把手； 7、转盘； 8、轴承A； 9、轴承B； 10、轴承C；

11、轴套A； 12、轴套B； 13、舱体；

81、轴承A内圈； 82、轴承A外圈。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明具体实施例中的技术方案进行详细、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明总的技术方案的部分具体实施方式，而非全部的实施方式。基于本发明的总的构思，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都落于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示，本发明的小型舱体的轴承安装器包括导向套1、导向杆2、压环3、转接环4、垫环5、把手6、转盘7；

导向套1和导向杆2的头部内侧分别设置定位轴承和工件的定位台阶；导向杆2的头部法兰和导向套1的头部的外侧中心均具有一六方头，转盘7的小端具有一匹配六方头的六方孔，导向套1和导向杆2分别通过六方头套入六方孔与转盘7连接，并可随转盘7旋动；导向套1具有与轴套的内锥孔面的锥度相同的外锥面；导向套1的内孔设有内螺纹，导向杆2的杆体设有与其匹配的外螺纹，通过旋动转盘7带动导向套1和导向杆2旋合在一起，进而提供轴承装配时需要的压入动力；

压环3应为匹配不同轴承的压环族，每个压环3的一端面均设有与导向套 1或导向杆2的定位台阶适配的定位台阶，每个压环3的另一端面均设有与轴承和工件接触面适配的定位台阶；每一压环3上还具有限定压环3不转动的横向把手6；

转接环4应为在不同轴承和压环3间进行定位的转接环族，每个转接环4 的一端面设有与轴承和工件接触面适配的定位台阶，每个转接环4的另一端面设有与压环3定位台阶适配的定位台阶；

垫环5应为防止轴套与导向杆2头部干涉的垫环族，每个垫环5的一端面均设有与导向杆2的定位台阶适配的定位台阶，每个垫环5的另一端面均设有与轴承和工件接触面适配的定位台阶。

如图2、图3所示，以某小型舱体的轴承装配效果为例进行说明。从图2、图3中可知，Ⅰ/Ⅲ象限的舱体13外侧装配分体式轴承A 8、舱体13内侧装配分体式轴承B 9；Ⅱ/Ⅳ象限的舱体13外侧装配分体式轴承A8、舱体13内侧装配整体式轴承C 10；其中的Ⅰ/Ⅲ象限和Ⅱ/Ⅳ象限的分体式轴承A8的安装方向相反；轴承A8安装在轴套A 11或轴套B 12的大端，轴承B9、轴承C 10 分别安装在轴套A 11或轴套B 12的小端，即轴套A 11或轴套B 12的大端位于舱体13外侧、小端位于舱体13内侧。

采用本发明提出的小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，首先进行舱体 13外侧的轴承A 8装配，然后进行舱体13内侧的轴承B 9或轴承C 10装配；舱体13外侧的分体式轴承A 8采用轴承A内圈81和轴承A外圈82分别与轴套和舱体13装配的方式，舱体13内侧的分体式轴承B 9或整体式轴承C 10采用整体与舱体装配的方式。

实施例1：

Ⅰ/Ⅲ象限的轴承A 8、轴承B 9的装配，按照如下步骤进行：

①首先，进行轴承A内圈81与轴套A 11的装配，如图4所示；

将轴套A 11大端朝下套在导向套1的外锥面上，二者的锥度方向要一致；将轴承A内圈81套在轴套A 11的外部；将一适配压环3放置到轴承A内圈81 的端面上，将导向杆2穿过压环3旋入导向套1的螺纹孔内，导向杆2的定位台阶与压环3紧密配合，继续旋紧导向杆1，轴承A内圈81自动找正，并套入轴套A 11少许；

将一转盘7大端朝下平稳放置在工作台上，将导向套1的头部插入该转盘 7，并竖立放置平稳；在导向杆2的头部插接另一转盘7；固定工作台上的导向套1上的转盘7和压环3上的把手6，使导向套1和压环3均不发生转动；缓慢旋动导向杆2上的转盘7带动导向杆2继续与导向套1旋合，这其间压环3 压紧轴承A内圈81的端面并与其保持相对静止、轴承A内圈81的端面不会因滑动摩擦而受到损伤，压环3平稳推动轴承A内圈81向下移动，直至将轴承A内圈81完全装配到轴套A 11上。

②其次，进行轴承A外圈82与舱体13的装配，如图5所示；

将一适配垫环5装配到导向杆2上，使垫环5的内孔与导向杆2的定位台阶紧密配合；将导向杆2从舱体13内侧穿入轴承B 9安装孔内，使垫环5的定位台阶与舱体13内侧的轴承B 9安装孔紧密配合；将已装配好轴承A内圈81 的轴套A 11大端朝外套在导向杆2上；在导向套1的外锥面上依次套入一适配压环3、一适配转接环4和轴承A外圈82，使压环3与导向套1的定位台阶紧密配合、转接环4与压环3的定位台阶紧密配合、轴承A外圈82与转接环4的定位台阶紧密配合，保持压环3、转接环4和轴承A外圈82相对静止；将导向套1从舱体13外侧插入轴承A 8安装孔内并旋合到导向杆2上，使轴承A 外圈82进入舱体13外侧的轴承A 8安装孔内少许；

在导向套1的头部和导向杆2的头部分别插接一转盘7；固定导向杆2上的转盘7和压环3上的把手6，使导向杆2和压环3均不发生转动；缓慢旋动导向套1上的转盘7，将轴承A外圈82压入轴承A 8安装孔中，行至转接环4 将要与舱体13接触时，退出导向套1，只取下转接环4，将导向套1再次旋合到导向杆2上，继续旋动导向套1上的转盘7带动导向套1与导向杆2旋合到一起，这其间压环3压紧轴承A外圈82的端面并与其保持相对静止、轴承A 外圈82的端面不会因滑动摩擦而受到损伤，压环3平稳推动轴承A外圈82向下移动，直至将轴承A外圈82完全装配到舱体13外侧的轴承A8安装孔内。

③最后，进行轴承B 9与舱体13的装配，如图6所示；

将一适配压环3装配到导向套1上，使压环3与导向套1的定位台阶紧密配合，将导向套1从舱体13外侧插入轴套A 11内孔；将轴承B 9装配到导向杆2上，使轴承B 9的内孔与导向杆2的定位台阶紧密配合；将导向杆2从舱体13内侧插入轴承B 9安装孔内并旋入导向套1的螺纹孔内；

在导向套1的头部和导向杆2的头部分别插接一转盘7；固定导向杆2上的转盘7和压环3上的把手6，使导向杆2和压环3均不发生转动，缓慢旋动导向套1上的转盘7，在导向套1和导向杆2的旋合力作用下轴承B 9整体压入舱体13内侧的轴承B 9安装孔内；观察轴承B9压入情况，当轴承B 9进入轴承B 9安装孔约一半时，退出导向杆2，在导向杆2上装配一适配垫环5，使垫环5与导向杆2的定位台阶紧密配合，再次将导向杆2从舱体13内侧插入轴承B9安装孔内并旋入导向套1的螺纹孔内；再次固定导向杆2上的转盘7和压环3上的把手6，使导向杆2和压环3均不发生转动，缓慢旋动导向套1上的转盘7带动导向套1与导向杆2旋合到一起，这其间垫环5压紧轴承B 9并与其保持相对静止、轴承B 9的端面不会因滑动摩擦而受到损伤，在导向套1 和导向杆2的旋合力作用下垫环5平稳推动轴承B 9向上移动，直至将轴承B 9 完全装配到舱体13内侧的轴承B 9安装孔内。

实施例2：

Ⅱ/Ⅳ象限的轴承A8、轴承C10的装配，按照如下步骤进行：

①首先，进行轴承A内圈81与轴套B 12的装配，如图7所示，其装配原理与实施例1的轴承A内圈81与轴套A 11的装配相同；区别在于：轴承A 内圈81的放置方向不同，该放置方向是根据舱体13的Ⅱ/Ⅳ象限的轴承A 8 安装方向确定的。

②其次，进行轴承A外圈82与舱体13的装配，如图8所示，其装配原理与实施例1的轴承A外圈82与舱体13的装配基本相同；区别在于：不包括将已装配好轴承A内圈81的轴套套在导向杆2上的步骤；因舱体13内侧的空间狭小，舱体13内侧的导向杆2不插接转盘7而改用扳手固定锁紧导向杆2。

③再次，将已装好轴承A内圈81的轴套B 12大端朝外从舱体13外侧手动插入舱体13中，将轴套B 12插装到位。

④最后，进行轴承C 10与舱体13的装配，如图9所示，其装配原理与实施例1的轴承B 9与舱体13的装配基本相同；区别在于：将垫环5更换为另一适配轴承C 10的垫环5；因舱体13内侧的空间狭小，舱体13内侧的导向杆 2不插接转盘7而改用扳手固定锁紧导向杆2。

针对以上两个实施例，需要说明的是：实施例1中Ⅰ/Ⅲ象限轴承A外圈 82晚于轴承A内圈81装配到舱体13内，而实施例2中Ⅱ/Ⅳ象限的轴承A外圈82先于轴承A内圈81装配到舱体13内；轴承A外圈82与轴承A内圈81 的装配先后顺序的差异是因轴承A 8在舱体13内的不同象限的安装方向的不同而导致的。

综上所述，本发明的小型舱体的轴承安装器及采用该安装器安装轴承的方法，集导向、定位、压入功能为一体，解决了轴承传统安装方法无法满足小型舱体上轴承高装配精度要求的技术问题。采用本发明的轴承安装器安装轴承，对轴承端面施加的压入力均匀对称、平稳无冲击、持续且可控，且其合力通过轴承的轴线，不会出现安装偏斜、安装不到位或过度挤压轴肩的现象，不会对舱体及轴套造成机械损伤；对轴承的施力部位选择合理，装配内圈时通过内圈端面施力，装配外圈时通过外圈端面施力，在整个装配过程中不会出现因内外圈同时受到相反方向的力从而损坏轴承的现象；该轴承安装器施力部件与轴承受力部件接触面相对静止，不会出现因摩擦而使轴承磨损的现象。总之，本发明结构简单、操作灵活方便、装配精度高、可一次装配好轴承，不会出现反复拆装轴承的现象，有效解决了小型舱体轴承装配难题。

以上所述，为本发明的具体实施方式，其目的在于让技术人员能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，任何根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。需要说明的是，在附图或说明书正文中，未绘出或描述的实现方式，均为所属技术领域中普通技术人员所知的形式，并未进行详细说明。此外，上述对各部件和工艺方法的定义并不仅限于实施例中提到的各种具体结构、形状或方式。

Claims (9)

1.采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，应用于小型舱体外侧的分体式轴承的轴承内圈与轴套装配时，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将所述轴套套在一导向套的外锥面上，所述导向套的头部内侧设置定位所述轴套的定位台阶，将待装配轴承内圈套在所述轴套外部；将一适配压环放置到所述轴承内圈的端面上，将一导向杆穿过所述压环旋入所述导向套内，所述导向杆的头部内侧设置定位所述压环的定位台阶，所述压环的一端面设有与所述导向杆的定位台阶适配的定位台阶，另一端面设有与所述轴承内圈接触面适配的定位台阶；旋紧所述导向杆，所述轴承内圈自动找正，并套入所述轴套少许；

(2)在所述导向套的头部和所述导向杆的头部分别插接一转盘，通过旋动所述导向杆上的所述转盘带动所述导向套和所述导向杆旋合到一起，进而提供所述轴承内圈装配到所述轴套上需要的压入动力，将所述轴承内圈完全装配到所述轴套上。

2.采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，应用于小型舱体外侧的分体式轴承的轴承外圈与舱体装配时，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将一适配垫环装配到一导向杆上，所述导向杆的头部内侧设置定位所述垫环的定位台阶，所述垫环的一端面设有与所述导向杆的定位台阶适配的定位台阶，另一端面设有与工件接触面适配的定位台阶；将所述导向杆从舱体内侧插入轴承安装孔内；在一导向套的外锥面上依次装配一适配压环、一适配转接环和待装配轴承外圈，所述导向套的头部内侧设置定位所述压环的定位台阶，所述压环的一端面设有与所述导向套的定位台阶适配的定位台阶，另一端面设置定位所述转接环的定位台阶；所述转接环的一端面设有与所述轴承外圈接触面适配的定位台阶，另一端面设有与所述压环适配的定位台阶；将所述导向套从舱体外侧插入轴承安装孔内、并旋合到所述导向杆上，使所述轴承外圈进入所述舱体外侧的所述轴承安装孔内少许；

(2)在所述导向套的头部插接一转盘，在所述导向杆的头部插接一转盘或连接一扳手，通过旋动所述导向套上的所述转盘，将所述轴承外圈继续压入所述舱体外侧的所述轴承安装孔内，行至所述转接环将要与舱体接触时，退出所述导向套；

(3)仅取下所述转接环，将所述导向套再次旋合到所述导向杆上，继续旋动所述导向套上的所述转盘带动所述导向套和所述导向杆旋合到一起，进而提供所述轴承外圈装配到所述舱体上需要的压入动力，将所述轴承外圈完全装配到所述舱体外侧的所述轴承安装孔内。

3.根据权利要求2所述的采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，其特征在于，所述转接环为在不同轴承和所述压环间进行定位的转接环族。

4.采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，应用于小型舱体内侧的分体式轴承或整体式轴承整体与舱体装配时，其特征在于，包括如下步骤：

(1)将一适配压环装配在一导向套上，所述导向套的头部内侧设置定位所述压环的定位台阶，所述压环的一端面设有与所述导向套的定位台阶适配的定位台阶；将所述导向套从舱体外侧插入轴套内孔；将待装配整体式轴承或待装配分体式轴承装配在一导向杆上，所述导向杆的头部内侧设置定位待装配整体式轴承或待装配分体式轴承的定位台阶，将所述导向杆从舱体内侧插入轴承安装孔内、并旋入所述导向套内；

(2)在所述导向套的头部插接一转盘，在所述导向杆的头部插接一转盘或连接一扳手，旋动所述导向套上的所述转盘，使所述分体式轴承或所述整体式轴承压入舱体内侧的轴承安装孔内；当所述分体式轴承或所述整体式轴承进入所述轴承安装孔内约一半时，退出所述导向杆；

(3)将一适配垫环装配在所述导向杆上，所述导向杆的头部内侧设置定位所述垫环的定位台阶，所述垫环的一端面上设有与所述导向杆的定位台阶适配的定位台阶，另一端面设有与工件接触面适配的定位台阶；将所述导向杆再次旋合到所述导向套内；继续旋动所述导向套上的所述转盘带动所述导向套和所述导向杆旋合到一起，进而提供所述分体式轴承或所述整体式轴承装配到所述舱体上需要的压入动力，将所述分体式轴承或所述整体式轴承完全装配到舱体内侧的轴承安装孔内。

5.根据权利要求1、2或4所述的采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，其特征在于，所述压环为匹配不同轴承的压环族，每一所述压环上还具有用于限定所述压环不转动的把手。

6.根据权利要求2或4所述的采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，其特征在于，所述垫环为防止轴套与所述导向杆头部干涉的垫环族。

7.根据权利要求1、2或4所述的采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，其特征在于，所述导向套的内孔设有内螺纹，所述导向杆的杆体设有与其匹配的外螺纹，所述导向套与所述导向杆可经所述内外螺纹进行旋合。

8.根据权利要求7所述的采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，其特征在于，所述导向套的所述外锥面与所述轴套的内锥孔面锥度相同，所述轴套套设于所述外锥面上。

9.根据权利要求1、2或4所述的采用小型舱体的轴承安装器安装轴承的方法，其特征在于，所述导向杆的头部为一法兰形状，所述导向杆的头部和所述导向套的头部的外侧中心均具有一六方头，所述转盘的小端具有一匹配所述六方头的六方孔，所述导向杆和所述导向套分别通过将所述六方头套入所述六方孔连接，并可随所述转盘旋动。

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