CN112605233A - 压铸件切边模 - Google Patents

Abstract

本发明涉及压铸技术领域，尤其涉及一种压铸件切边模，包括上模和下模，上模包括上模座板、相对间隔地设于上模座板下方的托板、连接上模座板与托板的连接柱、可升降地设于托板上方的顶出板、设于托板下方的固定板、可活动地穿设于托板且连接顶出板与固定板的连接块、设于固定板下表面的随形压板和位于随形压板外周围的上冲切刀口，随形压板的下表面形状与压铸件的上表面形状相匹配；下模包括下模座板、设于下模座板上表面的固定块、设于固定块上表面的随形支撑板和位于随形支撑板外周围的下冲切刀口，随形支撑板的上表面形状与压铸件的下表面形状相匹配；随形支撑板相对间隔的位于随形压板的下方。可实现压铸件的一次性切边处理。

Description

压铸件切边模

技术领域

本发明涉及压铸技术领域，尤其涉及一种压铸件切边模。

背景技术

压铸件从压铸机成型取出后必然有一道清理工序，该清理工序包括切除浇道系统、溢流系统(溢流槽/集渣包等)、排气系统(真空排气槽等)、余料(料柄)、飞边毛刺等，统称为切边。

通常，压铸件在取出后用手动敲击去除这些多余的部分，完成切边。大批量生产压铸件时，手动切边效率低下。对于压铸薄壁件而言，手动切边容易导致敲击变形、崩缺等问题，难以保证铸件的质量，并且，大型一点的压铸薄壁件的浇道系统、溢流系统和排气系统的设计是比较多的，手动切边是一项十分繁重繁琐的体力劳动，效率低且劳动成本高。

此外，压铸薄壁件在压铸过程中，存在诸如模具顶出引起的铸件变形以及热平衡控制不好、铸件结构设计的客观性和铸件壁厚不均等导致的铸件变形，虽然通过工艺和模具设计的优化可以减缓一定程度的变形，但是难以避免，尤其像汽车行业车身结构件、通信行业通讯件等，壁薄，铸件平均壁厚低达2mm左右，且铸件平面度要求又高，因此有必要对铸件进行整形，以提高铸件的平面度。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种压铸件切边模，能够实现压铸件的一次性切边处理，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种压铸件切边模，包括上模和下模，上模包括水平设置的上模座板、相对间隔地设于上模座板下方的托板、连接上模座板与托板的连接柱、可升降地设于托板上方的顶出板、设于托板下方的固定板、可活动地穿设于托板且连接顶出板与固定板的连接块、设于固定板下表面的随形压板以及设于托板下表面且位于随形压板外周围的上冲切刀口，随形压板的下表面形状与压铸件的上表面形状相匹配；下模包括水平设置的下模座板、设于下模座板上表面的固定块、设于固定块上表面的随形支撑板以及设于下模座板上表面且位于随形支撑板外周围的下冲切刀口，随形支撑板的上表面形状与压铸件的下表面形状相匹配；随形支撑板相对间隔的位于随形压板的下方。

优选地，上模座板上设有整形柱，整形柱位于顶出板的上方并在上模与下模合模完成时与顶出板相接触。

优选地，随形压板包括多个在固定板的下表面上相拼接的随形压块，每个随形压块与固定板之间均设有上整形垫片。

优选地，随形支撑板包括多个在固定块的上表面上相拼接的随形支撑块，每个随形支撑块与固定块之间均设有下整形垫片。

优选地，托板的上表面上设有导向柱和限位柱，导向柱的上端设有限位块，顶出板可在限位块与限位柱之间升降地套设在导向柱上。

优选地，托板上设有用于检测顶出板是否到达与限位块相接触的上限位置的上检测件和用于检测顶出板是否到达与限位柱相接触的下限位置的下检测件。

优选地，下模座板上在固定块的外周围开设有多个上下贯通的落料口。

优选地，下模座板上在固定块的外周侧设有防护围板，落料口位于防护围板与固定块之间。

优选地，防护围板上设有用于向随形支撑板和下冲切刀口吹气的吹气装置。

优选地，下模座板上设有用于检测随形支撑板上是否有放置压铸件和压铸件在随形支撑板上是否放置到位的检测组件。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：

本发明的压铸件切边模在使用时，下模固定不动，压铸件放置在下模的随形支撑板上，上模与下模相间隔，合模前先使顶出板带着连接块、固定板及随形压板整体相对托板下降至随形压板位于上冲切刀口的下方，然后再驱动上模整体下降而与下模合模，因此合模时随形压板先接触到压铸件并可在顶出板受到的下压力的作用下压紧压铸件，而后继续合模，随形压板保持压紧压铸件，随形压板、固定板、连接块及顶出板整体不再继续下降，上模座板带着连接柱、托板及上冲切刀口继续下降，由上冲切刀口对压铸件进行切边，直至上冲切刀口走完冲切行程，合模完成，该过程中，上冲切刀口与下冲切刀口相配合共同完成压铸件的一次性切边处理。相较现有技术中的手动切边方式，采用本发明的压铸件切边模对压铸件进行切边，能够一次性清理掉压铸件外周缘的多余部分并不损伤压铸件，可显著提高切边效率，节省劳动成本，保证压铸件质量。

附图说明

图1是本发明实施例的压铸件切边模的立体结构示意图。

图2是图1中沿A-A向的剖视示意图。

图3是图2中B部的放大示意图。

图4是图1中上模的主视示意图。

图5是图1中上模另一视角的示意图。

图6是本发明实施例的压铸件切边模中上模的立体结构示意图。

图7是本发明实施例的压铸件切边模中下模的立体结构示意图。

其中，附图标记说明如下：

1、上模 101、上模座板

102、托板 103、连接柱

104、顶出板 105、固定板

106、连接块 107、随形压板

1071、随形压块 108、上冲切刀口

109、顶出杆 110、上底座

111、整形柱 112、上整形垫片

113、导向柱 114、限位柱

115、限位块 116、上检测件

117、下检测件 118、上合模柱

119、合模孔 120、上防护柱

121、气缸抓手 1211、抓手

2、下模 201、下模座板

202、固定块 2021、取件凹槽

203、随形支撑板 2031、随形支撑块

204、下冲切刀口 205、下底座

206、下整形垫片 207、下合模柱

208、下防护柱 209、落料口

210、防护围板 211、吹气装置

212、光电感应开关

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1至图7所示，本发明的压铸件切边模的一种实施例。

参见图1，本实施例的压铸件切边模包括上模1和下模2，上模1和下模2呈上下相对设置，可相向运动而合模或背向运动而开模。本实施例的压铸件切边模可以装配在切边机上使用，其中，上模1安装固定在切边机上型板上，下模2安装固定在切边机下型板上，下模2用于放置待切边的压铸件，上模1由切边机驱动而下降或上升，从而实现上模1与下模2合模或开模，并在合模过程中对放置在下模2上的压铸件进行切边。

参见图1和图2，本实施例的压铸件切边模中，上模1包括上模座板101、托板102、连接柱103、顶出板104、固定板105、连接块106、随形压板107和上冲切刀口108，下模2包括下模座板201、固定块202、随形支撑板203和下冲切刀口204。

其中，上模座板101呈水平设置，上模座板101为上模1整体的支撑座板，用于连接切边机上型板，以实现上模1在切边机上型板上的安装固定。上模座板101上可以设有用于装配T型螺丝的U型槽，该U型槽通过T型螺丝与切边机上型板连接固定，实现上模座板101与切边机上型板的连接固定。

托板102呈水平设置，并且，托板102相对间隔地设于上模座板101的下方。连接柱103连接上模座板101与托板102，使得上模座板101与托板102相对固定。优选地，上模座板101与托板102之间可以设有多个将上模座板101与托板102相连接的连接柱103，以保证连接强度和稳定性。

顶出板104可相对托板102升降地水平设于托板102的上方。顶出板104可以与驱动件(图中未示出)相连接，由驱动件驱动顶出板104升降。本实施例中，顶出板104位于上模座板101与托板102之间，在顶出板104的上表面中心位置设有顶出杆109，顶出杆109的上端可活动地穿过上模座板101并与驱动件相连接，从而由驱动件驱动顶出杆109带动顶出板104升降。驱动件可以安装在切边机上。驱动件采用伸缩杆，伸缩杆的形式并不局限，例如可以为油缸或气缸或电动推杆。

固定板105水平设于托板102的下方，连接块106可活动地穿设于托板102，并且，连接块106连接顶出板104与固定板105，使得顶出板104与固定板105相对固定，因此顶出板104升降时带动固定板105同步升降。优选地，在托板102的中心位置开设有可供连接块106升降通过的中心通孔，以实现连接块106可活动地穿设于托板102。优选地，顶出板104与固定板105之间可以设有多个将顶出板104与固定板105相连接的连接块106，以保证连接强度和稳定性。

随形压板107水平设于固定板105的下表面，随形压板107在固定板105的下表面上安装固定，因此随形压板107随固定板105同步升降。随形压板107的下表面形状与压铸件的上表面形状相匹配，即随形压板107的下表面形状根据压铸件的上型面形状进行设计，使得合模时随形压板107的下表面能够覆盖贴合在放置于下模2上的压铸件的上表面上，以压紧压铸件。

上冲切刀口108设于托板102的下表面，并且，上冲切刀口108位于随形压板107的外周围。上冲切刀口108可以通过上底座110安装在托板102的下表面上，上底座110固定安装在托板102的下表面上，并且，上底座110位于随形压板107的外周围，上冲切刀口108则固定安装在上底座110的下表面上。上冲切刀口108用于在合模时对由随形压板107压紧在下模2上的压铸件的外周缘多余部分(如浇道系统、溢流系统和排气系统以及余料和飞边毛刺等)进行冲切去除，实现压铸件切边处理。

下模座板201呈水平设置，下模座板201为下模2整体的支撑座板，用于连接切边机下型板，以实现下模2在切边机下型板上的安装固定。下模座板201上可以设有用于装配T型螺丝的U型槽，该U型槽通过T型螺丝与切边机下型板连接固定，实现下模座板201与切边机下型板的连接固定。

固定块202水平设于下模座板201的上表面，固定块202在下模座板201的上表面上安装固定。

随形支撑板203水平设于固定块202的上表面，随形支撑板203在固定块202的上表面上安装固定，并且，随形支撑板203相对间隔的位于上模1的随形压板107的下方。随形支撑板203用于放置支撑压铸件。随形支撑板203的上表面形状与压铸件的下表面形状相匹配，即随形支撑板203的上表面形状根据压铸件的下型面形状进行设计，使得将压铸件放置在随形支撑板203上时，压铸件的下表面能够覆盖贴合在随形支撑板203的上表面上，以在上模1的随形压板107压紧压铸件时对压铸件起到很好的支撑作用。优选地，随形支撑板203的上表面上可以在与压铸件外轮廓区域的凹槽部位相对应的位置处设有用于与压铸件外轮廓区域的凹槽部位相插接配合的随形定位块，通过随形定位块与压铸件外轮廓区域的凹槽部位的插接配合可以对压铸件在随形支撑板203上的放置起到定位作用，确保压铸件在随形支撑板203上摆放准确到位。

下冲切刀口204设于下模座板201的上表面，并且，下冲切刀口204位于随形支撑板203的外周围(参见图7)。下冲切刀口204可以通过下底座205安装在下模座板201的上表面上，下底座205固定安装在下模座板201的上表面上，并且，下底座205位于随形支撑板203的外周围，下冲切刀口204则固定安装在下底座205的上表面上。下冲切刀口204用于在合模时与上冲切刀口108相配合而对由上模1随形压板107压紧在下模2随形支撑板203上的压铸件的外周缘多余部分进行冲切去除，实现压铸件切边处理。

本实施例中，上冲切刀口108在随形压板107外周围的布置方式及下冲切刀口204在随形支撑板203外周围的布置方式并不局限，可以根据实际应用的压铸件的浇道系统、溢流系统和排气系统的设计位置进行设计布置，并使得合模时上冲切刀口108和下冲切刀口204能够相配合共同冲切去除压铸件外周缘的浇道系统、溢流系统和排气系统以及余料和飞边毛刺等，完成压铸件的一次性切边处理。本实施例中的冲切行程可以设计为上冲切刀口108完全走过内浇道口位置或溢流口位置2mm-10mm，冲切间隙可以设计为与压铸件型面轮廓外周围间隔0mm-2mm。

本实施例的压铸件切边模在使用时，下模2固定不动，压铸件放置在下模2的随形支撑板203上，上模1与下模2相间隔，合模前先使顶出板104带着连接块106、固定板105及随形压板107整体相对托板102下降至随形压板107位于上冲切刀口108的下方，然后再驱动上模1整体下降而与下模2合模，因此合模时随形压板107先接触到压铸件并可在顶出板104受到的下压力的作用下压紧压铸件，而后继续合模，随形压板107保持压紧压铸件，随形压板107、固定板105、连接块106及顶出板104整体不再继续下降，上模座板101带着连接柱103、托板102及上冲切刀口108继续下降，由上冲切刀口108对压铸件进行切边，直至上冲切刀口108走完冲切行程，合模完成，该过程中，上冲切刀口108与下冲切刀口204相配合共同完成压铸件的一次性切边处理。相较现有技术中的手动切边方式，采用本实施例的压铸件切边模对压铸件进行切边，能够一次性清理掉压铸件外周缘的多余部分并不损伤压铸件，可显著提高切边效率，节省劳动成本，保证压铸件质量。

参见图2，本实施例中，优选地，上模座板101上设有整形柱111，整形柱111位于顶出板104的上方并在上模1与下模2合模完成时与顶出板104相接触。本实施例中，整形柱111的上端可拆卸地安装在上模座板101上，整形柱111的下端与顶出板104的上表面相对设置，并且，在上模1与下模2合模完成时，整形柱111的下端面与顶出板104的上表面相接触。由此，在合模完成时，可以继续保持作用在上模座板101上的合模力一段时间，该合模力可以通过整形柱111传递至顶出板104，再通过连接块106和固定板105传递至随形压板107，最终作用在压铸件上，从而可利用合模力对压铸件进行静压整形，以提高压铸件的平面度。静压整形的时长可以根据实际需要进行设计。静压整形完成后，开模即卸压，既可以满足切边完成后压铸件留在下模2的需求，也可以满足压铸件留在上模1的需求。优选地，整形柱111设有多个，多个整形柱111布置在压铸件在上模座板101上投影区域，使得所有整形柱111均可间接作用在压铸件上。整形柱111的数量、大小以及在上模座板101上的位置分布均不局限，可以根据压铸件在上模座板101上的投影区域面积大小以及压铸件整体变形情况来进行设计和调整。优选地，整形柱111与上模座板101之间可以设置调整垫片，通过增加或减少调整垫片的数量，可以调整对压铸件进行静压整形时的预紧量或过盈量，实现静压整形形变量的调整控制。

进一步，参见图2和图6，本实施例中，上模1中的随形压板107采用区块拼接的形式，随形压板107包括多个在固定板105的下表面上相拼接的随形压块1071，各随形压块1071的形状并不局限，可以根据随形压板107的设计形状来进行设计。参见图3，每个随形压块1071与固定板105之间均设有上整形垫片112，通过增加或减少各随形压块1071与固定板105之间的上整形垫片112的数量，可以进一步对压铸件与各随形压块1071相对应的局部区域的静压整形形变量进行微调，实现更好的整形效果。

进一步，参见图2和图7，本实施例中，下模2中的随形支撑板203采用区块拼接的形式，随形支撑板203包括多个在固定块202的上表面上相拼接的随形支撑块2031，各随形支撑块2031的形状并不局限，可以根据随形支撑板203的设计形状来进行设计。参见图3，每个随形支撑块2031与固定块202之间均设有下整形垫片206，通过增加或减少各随形支撑块2031与固定块202之间的下整形垫片206的数量，可以进一步对压铸件与各随形支撑块2031相对应的局部区域的静压整形形变量进行微调，实现更好的整形效果。

本实施的压铸件切边模在实际应用时，通过整形柱111、调整垫片、上整形垫片112和下整形垫片206的配置和调整，可以实现静压整形效果的调节和控制，使得静压整形既不会超过压铸件的许用压力，以保证压铸件不会损坏，也不会在压铸件上留下压痕，能够实现压铸件的静压整形形变量在2mm内可整形，同时通过静压整形可将压铸件的平面度控制在0.1mm-0.6mm范围内。

参见图4和图5，本实施例中，优选地，上模1中，托板102的上表面上设有导向柱113和限位柱114，导向柱113的上端设有限位块115，顶出板104可在限位块115与限位柱114之间升降地套设在导向柱113上。由限位块115与顶出板104上表面的接触可阻挡顶出板104继续上升，从而限定顶出板104可相对托板102上升至的上限位置；由限位柱114与顶出板104的下表面的接触可阻挡顶出板104继续下降，从而限定顶出板104可相对托板102下降至的下限位置；导向柱113则对顶出板104在上限位置与下限位置之间的升降起到导向的作用，同时也对顶出板104起到支撑的作用。为保证顶出板104在上限位置与下限位置之间平稳升降，较佳地，导向柱113可以设有多根，每根导向柱113的上端均设有一限位块115，且每根导向柱113附近均设有一根限位柱114。本实施例中，在合模前，顶出板104相对托板102下降至与限位柱114相接触的下限位置，此时，随形压板107位于上冲切刀口108的下方；在合模完成时，顶出板104则相对托板102上升至与限位块115相接触的上限位置，此时，顶出板104的上表面与整形柱111相接触。

进一步，本实施例中，在托板102上设有上检测件116和下检测件117，上检测件116用于检测顶出板104是否到达与限位块115相接触的上限位置，下检测件117用于检测顶出板104是否到达与限位柱114相接触的下限位置。优选地，上检测件116和下检测件117均可以采用限位开关，限位开关的形式并不局限，例如可以采用现有的机械式限位开关。优选地，本实施例的压铸件切边模还包括控制器，控制器可以设置在托板102上。上检测件116和下检测件117均与控制器相连接，并将检测到的顶出板104的位置信息反馈给控制器，驱动顶出板104升降的驱动件也与控制器相连接，控制器接收上检测件116和下检测件117检测到的顶出板104的位置信息，并根据接收到的位置信息控制驱动件的启停及工作状态，可实现自动控制顶出板104停留在要求位置处。较佳地，控制器也连接切边机，可自动控制切边机驱动上模1升降，即实现合模和开模的自动控制。控制器的形式并不局限，可以采用现有的控制器，如PLC控制器或单片机。

本实施例中，优选地，参见图6，上模1中，在托板102的下表面上设有上合模柱118，在上合模柱118的下表面上开设有合模孔119；参见图7，下模2中，在下模座板201的上表面上设有下合模柱207，下合模柱207与上合模柱118的合模孔119相适配。在合模时，下合模柱207伸入上合模柱118的合模孔119中，由此可对上模1与下模2的合模起到导向、定位的作用。较佳地，可以在托板102下表面的外周缘上设置多个上合模柱118，例如在托板102下表面的四角处各设置一个上合模柱118，每个上合模柱118上均开设有合模孔119，相应的，在下模座板201的上表面上设置多个下合模柱207，多个下合模柱207与多个上合模柱118的合模孔119一一对应。

本实施例中，优选地，参见图6，上模1中，在顶出板104上设有上防护柱120，上防护柱120的上端固定安装在顶出板104上，上防护柱120的下端可活动地穿过托板102；参见图7，在下模座板201的上表面上设有下防护柱208。参见图1，下防护柱208的上端端面与上防护柱120的下端端面间隔相对，并且，在合模时，当上模1随形压板107接触并压紧压铸件时，上防护柱120的下端端面与下防护柱208的上端端面之间留有0.5mm-1mm的间隙，由此可以保证随形压板107能够充分接触到压铸件并对压铸件保持压紧，同时防止随形压板107因顶出板104受到的下压力过大或合模力过大而对压铸件产生过压，避免过切，对压铸件及压铸件切边模自身起到保护的作用。较佳地，可以在顶出板104的外周缘上设置多个上防护柱120，例如在顶出板104的四角处各设置一个上防护柱120，相应的，在下模座板201的上表面上设置多个下防护柱208，多个下防护柱208与多个上防护柱120一一对应。

参见图7，本实施例中，优选地，下模2中，下模座板201上在固定块202的外周围开设有多个上下贯通的落料口209，合模冲切时从压铸件上切掉的落料可以通过落料口209下落。较佳地，落料口209的上端设有直径从下至上逐渐变大的锥形扩孔，形成落料斜入口，有利于落料。落料口209的数量以及在固定块202外周围的布置方式并不局限，可以根据压铸件的切边落料位置进行设计。下底座205及下冲切刀口204可以设置在相邻的两落料口209之间，较佳地，下底座205的上端面可以设置为倾向落料口209的斜面，以便于落料。

进一步，下模座板201上在固定块202的外周侧设有防护围板210，落料口209位于防护围板210与固定块202之间。防护围板210可以防止从压铸件上切掉的落料进入防护围板210以外的区域，保证落料从落料口209落下。

进一步，防护围板210上可以设有吹气装置211，吹气装置211用于向随形支撑板203和下冲切刀口204吹气，可以在每次冲切完成开模后，通过吹气清理随形支撑板203和下冲切刀口204上的残留落料，保证下一次冲切工作的顺利进行。较佳地，可以在防护围板210的相对侧上分别设置相对的吹气装置211，以保证可以将随形支撑板203和下冲切刀口204上的残留落料全部清理干净。吹气装置211的形式并不局限，具有吹气功能即可，可以采用现有的可吹气的吹气装置。

本实施例中，优选地，下模2中，下模座板201上设有检测组件，检测组件用于检测随形支撑板203上是否有放置压铸件和压铸件在随形支撑板203上是否放置到位。参见图7，检测组件可以包括多个光电感应开关212，其中有至少一个光电感应开关212用于检测感应随形支撑板203上是否有放置压铸件，另有至少一对相对设在防护围板210相对两侧的光电感应开关212用于检测感应压铸件在随形支撑板203上是否放置到位(是否放平)。检测组件与压铸件切边模的控制器相连接，并将检测到的信息反馈给控制器，控制器接收检测组件检测到的信息，当检测组件检测到随形支撑板203上有放置压铸件且压铸件在随形支撑板203上放置到位时，控制器根据检测组件检测到的信息控制切边机和驱动件动作。

参见图7，本实施例中，优选地，下模2中，在固定块202相对的两侧面上分别设有取件凹槽2021，用于在切边完成后供取件手伸入取件。取件凹槽2021的设置位置应与随形支撑板203的外周面上的凹槽部位相对应，以使得伸入取件凹槽2021内的取件手能够通过随形支撑板203外周面上的凹槽部位而接触到位于随形支撑板203上的压铸件的下表面，以将压铸件抬起，实现取件。

本实施例中，在合模完成且静压整形完成后开模，可以由切边机驱动上模1上升，此时，切边完成后的压铸件有两种留件方式：既可以留在下模2上，也可以留在上模1上而随上模1上升。压铸件的留件方式可以根据后续工序需求进行选择。因压铸件留件方式的不同，后道取件工序也有所不同，具体如下。

对于压铸件留在下模2上的留件方式，可以在开模完成后，由取件手伸入固定块202上的取件凹槽2021内并向上抬起压铸件，将压铸件从随形支撑板203上取下，完成取件。

对于压铸件留在上模1上的留件方式，参见图2和图4，上模1中可以在托板102的下方与下模2固定块202上的取件凹槽2021相对应的位置处设置气缸抓手121，气缸抓手121位于上冲切刀口108的外围且位于上冲切刀口108的下方，气缸抓手121具有可旋转以在竖直状态与水平状态之间变换位置的抓手1211。在合模过程中，气缸抓手121的抓手1211呈竖直状态，其随上模1下降而到达与下模2固定块202上的取件凹槽2021相对的位置处。在合模完成且静压整形完成后，开模之前，先使气缸抓手121的抓手1211朝取件凹槽2021旋转至水平状态而伸入取件凹槽2021内，然后再使上模1上升开模，气缸抓手121随之上升，由气缸抓手121的抓手1211支撑压铸件并抬着压铸件随上模1一起上升，从而实现将压铸件留在上模1上。待用于承接压铸件的托盘进入上模1与下模2之间后，再使气缸抓手121的抓手1211反向旋转复位至竖直状态，将压铸件放开，压铸件即自动脱落至托盘上，完成取件。气缸抓手121的抓手1211的旋转可以通过气动驱动实现。气缸抓手121可以与压铸件切边模的控制器相连接，由控制器自动控制气缸抓手121的抓手1211旋转，以实现气缸抓手121取件或放件的自动控制。

本实施的压铸件切边模在使用时，上模1通过上模座板101与切边机上型板连接固定，下模2通过下模座板201与切边机下型板连接固定，初始状态下，上模1的随形压板107与下模2随形支撑板203相间隔。其工作步骤依次如下。

步骤一、由取件手将待切边的压铸件放置到下模2的随形支撑板203上，通过随形支撑板203上的随形定位块与压铸件外轮廓区域的凹槽部位的插接配合确保压铸件在随形支撑板203上摆放准确到位。同时，由检测组件(多个光电感应开关212)检测随形支撑板203上是否有放置压铸件以及压铸件在随形支撑板203上是否放置到位(是否放平)，并将检测到的信息反馈给控制器。当检测组件检测到随形支撑板203上有放置压铸件且压铸件在随形支撑板203上放置到位时，控制器根据检测组件检测到的信息控制驱动件启动并驱动顶出板104下降。

步骤二、在驱动件的驱动下，顶出板104带着连接块106、固定板105及随形压板107整体相对托板102下降至与限位柱114相接触的下限位置。当下检测件117检测到顶出板104到达下限位置时，控制器根据下检测件117检测到的信息控制驱动件停止驱动顶出板104下降并保持对顶出板104的下压力，同时，控制器控制切边机启动并驱动上模1整体下降，开始合模动作。

步骤三、在合模过程中，随形压板107先接触到压铸件并在驱动件作用于顶出板104的下压力的作用下逐渐压紧压铸件，当压铸件受到的压力达到设定值时，控制器控制驱动件开始泄压，随形压板107、固定板105、连接块106及顶出板104整体不再继续下降，切边机驱动上模座板101带着连接柱103、托板102及上冲切刀口108继续下降，由上冲切刀口108对压铸件进行切边，从压铸件上切掉的落料通过下模座板201上的落料口209下落。这里驱动件需要泄压是由于驱动件安装在切边机上，会随切边机的动作而与上模座板101同步下降，而此时顶出板104不再继续下降，因此需要驱动件泄压缩回以使得切边机能够顺利继续驱动上模座板101下降，由于驱动件泄压的同时也随切边机相对顶出板104下降，因而可保持驱动件作用于顶出板104的下压力。当上冲切刀口108走完冲切行程时，合模完成，上冲切刀口108与下冲切刀口204相配合共同完成了压铸件的一次性切边处理，此时，顶出板104相对托板102上升至与限位块115相接触的上限位置，顶出板104的上表面与上模座板101上的整形柱111相接触。当上检测件116检测到顶出板104到达上限位置时，控制器根据上检测件116检测到的信息控制切边机停止驱动上模座板101下降并保持对上模座板101的合模力，利用该合模力对压铸件进行设定时间的静压整形。

步骤四、静压整形完成后，控制器控制切边机驱动上模1整体上升复位，完成开模，而后可以取件，取件工序根据压铸件的留件方式进行。

步骤五、取件完成后，启动吹气装置211，由吹气装置211向下模2的随形支撑板203和下冲切刀口204吹气，清理随形支撑板203和下冲切刀口204上的残留落料。至此，即完成一次压铸件的切边处理。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种压铸件切边模，其特征在于，包括上模(1)和下模(2)，所述上模(1)包括水平设置的上模座板(101)、相对间隔地设于所述上模座板(101)下方的托板(102)、连接所述上模座板(101)与所述托板(102)的连接柱(103)、可升降地设于所述托板(102)上方的顶出板(104)、设于所述托板(102)下方的固定板(105)、可活动地穿设于所述托板(102)且连接所述顶出板(104)与所述固定板(105)的连接块(106)、设于所述固定板(105)下表面的随形压板(107)以及设于所述托板(102)下表面且位于所述随形压板(107)外周围的上冲切刀口(108)，所述随形压板(107)的下表面形状与压铸件的上表面形状相匹配；所述下模(2)包括水平设置的下模座板(201)、设于所述下模座板(201)上表面的固定块(202)、设于所述固定块(202)上表面的随形支撑板(203)以及设于所述下模座板(201)上表面且位于所述随形支撑板(203)外周围的下冲切刀口(204)，所述随形支撑板(203)的上表面形状与压铸件的下表面形状相匹配；所述随形支撑板(203)相对间隔的位于所述随形压板(107)的下方。

2.根据权利要求1所述的压铸件切边模，其特征在于，所述上模座板(101)上设有整形柱(111)，所述整形柱(111)位于所述顶出板(104)的上方并在所述上模(1)与所述下模(2)合模完成时与所述顶出板(104)相接触。

3.根据权利要求2所述的压铸件切边模，其特征在于，所述随形压板(107)包括多个在所述固定板(105)的下表面上相拼接的随形压块(1071)，每个所述随形压块(1071)与所述固定板(105)之间均设有上整形垫片(112)。

4.根据权利要求2所述的压铸件切边模，其特征在于，所述随形支撑板(203)包括多个在所述固定块(202)的上表面上相拼接的随形支撑块(2031)，每个所述随形支撑块(2031)与所述固定块(202)之间均设有下整形垫片(206)。

5.根据权利要求1所述的压铸件切边模，其特征在于，所述托板(102)的上表面上设有导向柱(113)和限位柱(114)，所述导向柱(113)的上端设有限位块(115)，所述顶出板(104)可在所述限位块(115)与所述限位柱(114)之间升降地套设在所述导向柱(113)上。

6.根据权利要求5所述的压铸件切边模，其特征在于，所述托板(102)上设有用于检测所述顶出板(104)是否到达与所述限位块(115)相接触的上限位置的上检测件(116)和用于检测所述顶出板(104)是否到达与所述限位柱(114)相接触的下限位置的下检测件(117)。

7.根据权利要求1所述的压铸件切边模，其特征在于，所述下模座板(201)上在所述固定块(202)的外周围开设有多个上下贯通的落料口(209)。

8.根据权利要求7所述的压铸件切边模，其特征在于，所述下模座板(201)上在所述固定块(202)的外周侧设有防护围板(210)，所述落料口(209)位于所述防护围板(210)与所述固定块(202)之间。

9.根据权利要求8所述的压铸件切边模，其特征在于，所述防护围板(210)上设有用于向所述随形支撑板(203)和所述下冲切刀口(204)吹气的吹气装置(211)。

10.根据权利要求1所述的压铸件切边模，其特征在于，所述下模座板(201)上设有用于检测所述随形支撑板(203)上是否有放置压铸件和压铸件在所述随形支撑板(203)上是否放置到位的检测组件。

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