CN112582725B - 电池模块和电池模块制造方法 - Google Patents

Abstract

一种电池模块和电池模块制造方法。本发明的电池模块具有：容纳盒，呈使上方侧开口的箱状；电池组，包括沿着水平方向将多个单电池层叠而成的电池层叠体，并容纳于上述容纳盒内；以及分隔部件，在沿着上述单电池的层叠方向对上述电池组进行加压的状态下配置于该电池组与上述容纳盒之间，并形成有从下端朝向上方侧切口为长孔状的切口部。

Description

电池模块和电池模块制造方法

技术领域

本公开涉及电池模块和电池模块制造方法。

背景技术

日本特开2018-032519号公报所记载的技术在电池模块中具备使上部开口的箱状的模块盒、和容纳于该模块盒的电池组。并且，在电池组与模块盒之间相互对置的电池组侧对置面与盒侧对置面以大致相同的角度分别倾斜。在该技术中，通过向模块盒的容纳空间内压入电池组，从而对电池组赋予约束载荷。

然而，在日本特开2018-032519号公报所公开的技术中，通过向模块盒等容纳盒的容纳部内压入电池组，从而向电池组赋予约束载荷即加压力，因此有可能因容纳盒和电池组的制造误差而在加压力上产生偏差。

发明内容

本公开提供一种即使在容纳盒、电池组产生制造误差也能够抑制对电池组进行加压的加压力的偏差的电池模块和电池模块制造方法。

本公开的第1形态涉及一种电池模块，其具有容纳盒、电池组以及分隔部件。容纳盒呈使上方侧开口的箱状。电池组包括沿着水平方向将多个单电池层叠而成的电池层叠体，并容纳于上述容纳盒内。分隔部件在沿着上述单电池的层叠方向对上述电池组进行加压的状态下配置于该电池组与上述容纳盒之间，并形成有从下端朝向上方侧切口的切口部。

在本公开的第1形态所涉及的电池模块中，具备容纳盒、电池组以及分隔部件，容纳盒呈使上方侧开口的箱状。另外，电池组构成为包括沿着水平方向将多个单电池层叠而成的电池层叠体，并容纳于容纳盒内。

并且，在本公开的第1形态中，在将电池组容纳于容纳盒内的状态下，在电池组与容纳盒之间配置有分隔部件。通过该分隔部件，沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压。

如上述那样，在本公开的第1形态中，在沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压的状态下在电池组与容纳盒之间配置分隔部件。因此，例如可以考虑通过对电池组进行加压的加压部件，沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压，并在电池组与容纳盒之间设置缝隙，从而在该缝隙内配置分隔部件。通过在该缝隙内配置分隔部件，从而通过电池组和容纳盒夹住分隔部件，并通过该分隔部件的反作用力沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压。

另外，在本公开的第1形态中，在分隔部件形成有从下端朝向上方侧切口的切口部。因此，在本公开的第1形态中，在通过加压部件沿着单电池的层叠方向对电池组加压的状态下，能够在分隔部件的切口部内配置加压部件来避免分隔部件与该加压部件的干涉。即，在本公开的第1形态中，当在电池组与容纳盒之间配置了该加压部件的状态下，能够从加压部件的上方侧插入分隔部件。

另外，在本公开的第1形态中，通过在电池组与容纳盒之间配置分隔部件，即使在电池组与容纳盒之间产生了制造误差，通过改变分隔部件的壁厚即板的厚度，也能够吸收该制造误差。即，在本公开的第1形态中，即使在电池组和容纳盒产生制造误差，也能够抑制对电池组进行加压的加压力的偏差。

此外，沿着单电池的层叠方向的电池组与容纳盒的空隙存在两处，但配置分隔部件的空隙可以是一处，也可以是两处。

对于本公开的第2形态而言，也可以构成为，在上述第1形态的基础上还具有：端板，被分别设置于上述电池组的上述单电池的层叠方向的两端；和槽部，形成于上述端板的外表面，并从该端板的上端沿着上下方向设置。另外，也可以构成为，上述槽部的深度设定为：在将能够沿着上述单电池的层叠方向对上述电池组进行加压的第1加压部件插入至该槽部内的状态下，上述端板的外表面比上述第1加压部件的外表面向外侧突出。

在本公开的第2形态所涉及的电池模块中，在电池组中的单电池的层叠方向的两端分别设置有端板。在该端板的外表面设置有槽部，该槽部从端板的上端沿着上下方向而形成。

因此，在本公开的第2形态中，能够使第1加压部件从该端板的上端向该槽部内插入，并经由该第1加压部件沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压。另外，在本公开的第2形态中，该槽部的深度设定为：在将第1加压部件插入至该槽部内的状态下，端板的外表面比该第1加压部件的外表面向外侧突出。

因此，在本公开的第2形态中，能够在将第1加压部件插入至形成于电池组的端板的槽部内的状态下使该电池组容纳于容纳盒内。并且，在本公开的第2形态中，在将电池组容纳于容纳盒内的状态下，能够不与容纳盒干涉地使该第1加压部件从槽部内退出。

这里，“从端板的上端沿着上下方向形成槽部”可以从端板的上端到下端为止形成槽部，也可以从端板的上端到端板的上下方向的中央部为止形成槽部。另外，该槽部至少从端板的上端形成即可。

对于本公开的第3形态而言，也可以构成为：在第2形态的基础上，上述端板的外表面能够通过上述分隔部件的上述切口部而露出。另外，也可以构成为：具有在沿着上述单电池的层叠方向对该端板进行加压时凹陷的被加压面。

在本公开的第3形态所涉及的电池模块中，在端板的外表面具有被加压面。该被加压面能够通过分隔部件的切口部而露出，并设定为在沿着单电池的层叠方向对电池组中的构成单电池的层叠方向的两端部的端板进行加压时凹陷。

由此，例如设定为：若预先设定好的规定值以上的加压力作用于电池组，则端板的被加压面凹陷。由此，第3形态中，能够吸收超过部分的加压力，从而使该规定值以上的加压力不作用于电池组。

对于本公开的第4形态而言，也可以构成为：在第3形态的基础上，在上述容纳盒的侧壁部设置有封闭与上述被加压面对置形成的贯通孔的封闭部。

在本公开的第4形态所涉及的电池模块中，在容纳盒的侧壁部设置有封闭部，通过该封闭部，封闭与被加压面对置形成的贯通孔。

这样，通过在容纳盒的侧壁部形成贯通孔，从而能够在将电池组容纳于容纳盒内的状态下，通过该贯通孔插入第2加压部件，并通过该第2加压部件沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压。该第2加压部件与被加压面抵接。此外，在使第2加压部件从容纳盒的侧壁部退出后，为了保证容纳盒的防水性，通过封闭部使该贯通孔封闭。

本公开的第5形态是电池模块制造方法，用于第1～4形态中任一项所述的电池模块。电池模块制造方法具有电池组容纳工序、电池组加压工序、分隔部件插入工序、以及分隔部件固定工序。电池组容纳工序中，对于分别设置于上述电池组的上述单电池的层叠方向的两端的端板而言，将能够插入至形成于在该端板的外表面形成的槽部的第1加压部件插入至上述槽部内，并沿着上述单电池的层叠方向对上述电池组进行加压，使该电池组容纳于上述容纳盒内。电池组加压工序中，将能够沿着上述单电池的层叠方向对上述电池组进行加压的第2加压部件插入至在上述容纳盒的侧壁部形成的贯通孔内，并在使上述第1加压部件从上述端板退出的状态下通过上述第2加压部件沿着上述单电池的层叠方向对上述电池组加压，从而在上述容纳盒与上述电池组之间设置缝隙。分隔部件插入工序中，向上述缝隙内插入上述分隔部件。分隔部件固定工序中，使上述第2加压部件从上述容纳盒的侧壁部退出而固定上述分隔部件。

在本公开的第5形态所涉及的电池模块制造方法中，具有电池组容纳工序、电池组加压工序、分隔部件插入工序以及分隔部件固定工序。

在电池组容纳工序中，将能够插入至形成于分别设置在电池组的单电池的层叠方向的两端的端板的外表面的槽部的第1加压部件插入至该槽部内，沿着该单电池的层叠方向经由端板对电池组进行加压，从而使该电池组容纳于容纳盒内。

在电池组加压工序中，将能够沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压的第2加压部件插入至在容纳盒的侧壁部形成的贯通孔内，在使第1加压部件从端板退出的状态下通过该第2加压部件沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压，从而在容纳盒与电池组之间设置缝隙。

在分隔部件插入工序中，向设置于容纳盒与电池组之间的缝隙内插入分隔部件。

在分隔部件固定工序中，使第2加压部件从容纳盒的侧壁部退出而固定分隔部件。具体而言，通过第2加压部件对设置于容纳盒与电池组之间的缝隙插入分隔部件，由此沿着单电池的层叠方向对电池组进行加压。因此，若使第2加压部件从容纳盒的侧壁部退出，则通过容纳盒和电池组夹住并固定分隔部件。

本公开的第6形态在第5形态的基础上，在上述分隔部件固定工序后设置有封闭上述贯通孔的贯通孔封闭工序。

在本公开的第6形态所涉及的电池模块制造方法中，在分隔部件固定工序后设置有贯通孔封闭工序，在贯通孔封闭工序中，封闭在容纳盒的侧壁部形成的贯通孔。

如以上说明的那样，第1形态的电池模块即使在容纳盒、电池组产生制造误差，也能够抑制对电池组进行加压的加压力的偏差。

第2形态的电池模块能够在将第1加压部件插入至端板的槽部内的状态使电池组容纳于容纳盒内，另外，能够使第1加压部件从槽部内退出。

第3形态的电池模块能够避免预先设定好的规定值以上的加压力作用于电池组。

第4形态的电池模块能够通过形成于容纳盒的侧壁部的贯通孔来插入第2加压部件，并对电池组进行加压。

第5形态的电池模块制造方法即使在容纳盒、电池组产生制造误差，也能够抑制对电池组进行加压的加压力的偏差。

第6形态的电池模块制造方法能够通过封闭贯通孔来保证容纳盒的防水性。

将基于以下附图对示例性实施例进行描述。

附图说明

图1是从斜前方侧观察构成本例示性实施方式所涉及的电池模块的一部分的电池组和加压部件的分解立体图。

图2是从斜前方侧观察构成本例示性实施方式所涉及的电池模块的电池组和容纳盒的分解立体图。

图3是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的电池组和在该电池组与容纳盒之间插入隔片的状态的从斜前方侧观察的分解立体图。

图4是从斜前方侧观察本例示性实施方式所涉及的电池模块的立体图。

图5A是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的制造时的电池组容纳工序的沿着图2的A-A线切断时的剖视图。

图5B是表示电池组容纳工序的与图5A对应的剖视图。

图6A是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的制造时的电池组加压工序的与图5A对应的剖视图。

图6B是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的制造时的电池组加压工序的与图5A对应的剖视图。

图6C是表示部件测定工序的与图5A对应的剖视图。

图7A是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的制造时的分隔部件插入工序的与图5A对应的剖视图。

图7B是表示分隔部件插入工序的沿着图3的B-B线切断时的剖视图。

图8A是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的制造时的分隔部件插入工序的与图7B对应的剖视图。

图8B是表示分隔部件固定工序的与图7B对应的剖视图。

图9是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的制造时的贯通孔封闭工序的沿着在图4中示出的C-C线切断时的剖视图。

图10是表示本例示性实施方式所涉及的电池模块的制造工序与加压力的关系的曲线图。

具体实施方式

使用附图对本公开的例示性实施方式所涉及的电池模块10进行说明。此外，在各附图中适当地示出的箭头UP、箭头L以及箭头W分别表示本例示性实施方式所涉及的电池模块10的上方向、长度方向以及宽度方向。

＜电池模块的结构＞

首先，对本公开的例示性实施方式所涉及的电池模块10的结构进行说明。

在图1中示出了从斜前方侧观察构成电池模块10的一部分的电池组12、和对该电池组12进行加压的加压部件38的分解立体图。另外，在图2中示出了从斜前方侧观察构成电池模块10的电池组12和容纳盒14的分解立体图。此外，加压部件38相当于第1加压部件。

图2所示的电池模块10构成为包括树脂制的电池组12、和金属制的容纳盒14。如图1所示，该电池组12包括将多个单电池16沿着水平方向层叠而成的电池层叠体18。另外，在电池组12，在沿着该单电池16的层叠方向的电池层叠体18的两端分别设置有树脂制的端板20。此外，层叠方向是图1所示的箭头L方向。

这里，电池组12形成为将单电池16的层叠方向作为长度方向的大致长方体状，端板20将该层叠方向作为板厚方向而呈大致矩形板状。另外，各单电池16例如是能够充放电的二次电池，例如是锂离子二次电池，为扁平的立方体形状的方形电池。此外，并不局限于锂离子二次电池，也可以是镍氢二次电池等其他的种类。

并且，在各单电池16的上表面16A设置有圆柱状的正极端子16B和负极端子16C。改变朝向来配置单电池16，使得沿着电池层叠体18的长度方向交替地配置正极端子16B和负极端子16C。此外，长度方向是指单电池16的层叠方向。而且，沿着电池层叠体18的长度方向相邻的单电池16的正极端子16B和负极端子16C经由作为导电性部件的未图示的汇流条相互连接。

另外，该电池层叠体18为将单电池16与树脂框22交替地层叠的结构。即，在电池层叠体18中，在单电池16与单电池16之间分别设置有树脂框22作为绝缘部件。

树脂框22例如由聚丙烯等树脂形成，在电池层叠体18的长度方向的两端配置有单电池16。而且，由聚丙烯等树脂形成的端板20通过接合等与配置于电池层叠体18的长度方向的两端的单电池16一体化。

另一方面，如图2所示，容纳盒14呈使上方侧开口的箱状，通过铝等的压铸成型而形成。能够在该容纳盒14内容纳电池组12。

在本例示性实施方式中，在该容纳盒14的宽度方向的中央部设置有间隔壁24，通过该间隔壁24将容纳盒14内划分为两个。由此，设置两个容纳部26，能够在该两个容纳部26内分别容纳电池组12。

此外，这里，简单地图示了容纳盒14的形状，但实际上为了使该容纳盒14本身的刚性提高，在容纳盒14设置有加强肋等。另外，这里，在一个容纳盒14内能够容纳两个电池组12，但也可以设定为增大容纳盒的容积，并在一个容纳盒容纳一个电池组。

另外，在本例示性实施方式中，在容纳盒14的容纳部26内容纳电池组12和后述的隔片28(参照图3)。此外，隔片28相当于分隔部件。此外，除了这些部件之外，没有图示其他部件，但也可以在容纳盒14的容纳部26内容纳将单电池16冷却的冷却风扇等冷却部件。

这里，在图3中示出了从斜前方侧观察容纳于容纳盒14的容纳部26内的电池组12、和插入至该电池组12与容纳盒14之间的隔片28的电池模块10的分解立体图。另外，在图4中示出了表示在容纳盒14的容纳部26内容纳电池组12，并且在该电池组12与容纳盒14之间插入了隔片28的状态的从斜前方侧观察的电池模块10的立体图。

如图4所示，在本例示性实施方式中，在该容纳盒14中，在两个侧壁部14A、14B中的一个侧壁部14A的上部设置有封闭部32，上述封闭部32封闭沿着大致水平方向形成的多个贯通孔30。两个侧壁部14A、14B与沿着单电池16的层叠方向分别设置于电池组12的两端的端板20对置。

此外，在本例示性实施方式中，在两个容纳部26，沿着大致水平方向分别设置有两个封闭部32。另外，封闭部32通过后述的电池模块制造方法在贯通孔封闭工序中封闭该贯通孔30。即，到贯通孔封闭工序之前为止为形成有贯通孔30的状态。因此，以下为了方便说明，存在举出贯通孔30作为说明的对象的情况。

另外，在本例示性实施方式中，如图3、图4所示，能够沿着单电池16的层叠方向在电池组12与容纳盒14的侧壁部14A之间配置隔片28。隔片28是金属制，例如是不锈钢的板材，在该隔片28设置有切口部34，上述切口部34从隔片28的下端28A朝向上方侧切口为长孔状，并且上边缘34A形成为圆弧状。

因此，在将电池组12和隔片28容纳于容纳盒14的容纳部26内的状态下，电池组12的端板20的外表面20A能够通过贯通孔30、和隔片28的切口部34而露出。此外，电池组12的端板20的外表面是被加压面。此外，该切口部34沿着相对于电池组12的长度方向大致正交的电池组12的宽度方向设置有两处。此外，电池组12的长度方向是箭头L方向，正交的电池组12的宽度方向是箭头W方向。

另外，隔片28的切口部34的宽度尺寸设定为比贯通孔30的内径尺寸稍大。并且，切口部34的上边缘34A的上下方向的位置设定为：在将隔片28容纳于容纳盒14的容纳部26内的状态下，与设置于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30的上边缘30A大致相同(参照图8B)。此外，上下方向是指高度方向。

此外，对于切口部34的上边缘34A的高度方向的位置，当在将电池组12容纳于容纳盒14的容纳部26内的状态下从容纳盒14的贯通孔30侧观察电池组12时，隔片28的上部28B不堵塞该贯通孔30即可。因此，切口部34的上边缘34A的高度方向的位置也可以设置于贯通孔30的上方侧。

另一方面，如图1所示，在端板20的外表面20A，从该端板20的上端20B沿着上下方向设置有槽部36(这里为4条)。此外，如图4所示，该槽部36形成于在将电池组12容纳于容纳盒14的容纳部26内的状态下，在从容纳盒14的贯通孔30侧观察电池组12时与该贯通孔30不重叠的位置。

另外，在本例示性实施方式中，如图1所示，使用沿着长度方向对电池组12进行加压的一对加压部件38。此外，电池组12的长度方向是指图1的箭头L方向即单电池16的层叠方向。该加压部件38包括与电池组12的宽度方向的尺寸对应地形成为大致长方体状的加压部44、和从该加压部44的下部下垂的爪部40。在爪部40沿着电池组12的宽度方向设置有两个脚片42。此外，电池组12的宽度方向是指图1的箭头W方向。

该加压部件38能够分别配置于在电池组12设置的端板20的上方侧，并能够沿着电池组12的长度方向朝向相互接近的方向移动。设置于加压部件38的脚片42能够分别插入至在电池组12的端板20形成的槽部36内。

因此，通过在将脚片42插入至槽部36内的状态下加压部件38彼此接近，从而经由该脚片42，对电池组12沿着单电池16的层叠方向加压并将其压缩。

并且，在本例示性实施方式中，形成于端板20的槽部36的深度H设定为大于脚片42的壁厚t1。因此，在将该脚片42插入至端板20的槽部36的状态下，端板20的外表面20A比脚片42的外表面42A向外侧突出。

接下来，与制造电池模块10的制造工序的说明一并对本公开的例示性实施方式所涉及的电池模块10的作用进行说明。

本例示性实施方式所涉及的电池模块10依次经由电池组容纳工序、电池组加压工序、部件测定工序、隔片插入工序、隔片固定工序以及贯通孔封闭工序而制造。

这里，图5A、图5B～图9为用于对各工序进行说明的剖视图，图10是表示电池模块10的制造工序(时间)与加压力的关系的曲线图。图5A、图5B表示电池组容纳工序，图6A、图6B表示电池组加压工序，图6C表示部件测定工序。另外，图7A、图7B以及图8A表示隔片插入工序，图8B表示隔片固定工序。而且，图9表示贯通孔封闭工序。

(电池组容纳工序)

首先，在本例示性实施方式中的电池组容纳工序中，如图2、图5A所示，将设置于加压部件38的多个爪部40的脚片42分别插入至形成于在电池组12的长度方向的两端部12A设置的端板20的外表面20A的多个槽部36内。

然后，使该加压部件38彼此相互接近，经由该加压部件38的爪部40的脚片42，沿着单电池16的层叠方向以规定的加压力F1(参照图10)对该电池组12进行加压(点A；参照图10)。由此，将电池组12沿着单电池16的层叠方向压缩，在该状态下，将该电池组12容纳于容纳盒14的容纳部26内(点B；参照图10)。

这里，在本例示性实施方式中，如图1所示，端板20的槽部36的深度H设定为大于加压部件38的脚片42的壁厚t1(t1＜H)。因此，在本例示性实施方式中，如图5A所示，设定为：在将该加压部件38的脚片42插入至端板20的槽部36的状态下，端板20的外表面20A比脚片42的外表面42A向外侧突出。

即，在本例示性实施方式中，当在端板20的槽部36内插入了加压部件38的脚片42的状态下，该脚片42的外表面42A不从端板20的外表面20A突出。

因此，在本例示性实施方式中，当在端板20的槽部36内插入了加压部件38的脚片42的状态下，能够使电池组12容纳于容纳盒14内。并且，在本例示性实施方式中，在将电池组12容纳于容纳盒14内的状态下，如图5B所示，能够不与容纳盒14干涉地使该加压部件38的脚片42从槽部36内退出。

(电池组加压工序)

接下来，在本例示性实施方式中的电池组加压工序中，在使加压部件38的脚片42从电池组12的端板20退出的状态下，如图3、图6A所示，将加压棒46向形成于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30内插入。这里，该加压棒46例如由呈圆柱状的金属形成。此外，加压棒46相当于第2加压部件。

此外，在本例示性实施方式中，如上述那样，在使加压部件38的脚片42从电池组12的端板20退出后将加压棒46向容纳盒14的贯通孔30内插入。然而，也可以将加压棒46向容纳盒14的贯通孔30内插入后使加压部件38的脚片42从电池组12的端板20退出。

另外，在本例示性实施方式中，使该加压棒46与电池组12的端板20的外表面20A抵接，经由加压棒46沿着单电池16的层叠方向以规定的加压力F2(F2＞F1；参照图10)对电池组12进行加压(点C；参照图10)，并在容纳盒14与电池组12之间设置缝隙s(参照图6A)(点D；参照图10)。

接下来，在本例示性实施方式中，如图6A、图6B所示，将加压棒46的加压力F2减压至加压力F3(F1＜F3＜F2；参照图10)(点E；参照图10)。此外，F3的加压力是在电池模块10中针对电池层叠体18在产品制造时所需的压力。

(部件测定工序)

接下来，在本例示性实施方式中的部件测定工序中，在电池组加压工序中，沿着单电池16的层叠方向以加压力F3(参照图10)对电池组12进行加压，在经过规定的时间(约10s)后(点F；参照图10)，如图6C所示，测定电池组12的长度方向的长度(L1)。此外，这里，作为规定的时间设定大约10s，但能够根据电池组12的材质、容量等变更设定的时间。

并且，在本例示性实施方式中，测定容纳盒14的容纳部26的长度方向的长度(L2)。而且，根据容纳盒14的容纳部26的长度方向的长度(L2)与电池组12的长度方向的长度(L1)的尺寸差(L2－L1)，选定隔片28(参照图7B)。即，选定具有与该尺寸差相同的板厚、或者比该尺寸差稍厚的板厚(t2)的隔片28。

(隔片插入工序)

接下来，在本例示性实施方式中的隔片插入工序中，如图3、图7A所示，首先，经由加压棒46沿着单电池16的层叠方向以加压力F2对电池组12进行再加压(点G；参照图10)，从而确保用于在容纳盒14与电池组12之间插入隔片28的缝隙s(＞t2)。

接下来，在本例示性实施方式中，如图3、图7B所示，向设置于容纳盒14与电池组12之间的缝隙s内插入隔片28(点H；参照图10)。

这里，在本例示性实施方式中，在隔片28形成有从该隔片28的下端28A朝向上方侧切口为长孔状的切口部34。如上述那样，该切口部34的宽度尺寸设定为比设置于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30的内径尺寸稍大。因此，切口部34的宽度尺寸比加压棒46的外径尺寸稍大。

因此，在本例示性实施方式中，在将加压棒46插入至在容纳盒14的侧壁部14A形成的贯通孔30内的状态下，通过隔片28的切口部34避免与加压棒46的干涉。即，在本例示性实施方式中，能够不与加压棒46干涉地在设置于容纳盒14与电池组12之间的缝隙s内插入隔片28。

作为比较例，虽未图示，但例如在通过加压部件38的脚片42对电池组12进行加压的状态下，确保用于在容纳盒14与电池组12之间插入隔片28的该缝隙s(参照图3)。

在该情况下，在通过加压部件38的脚片42对电池组12进行加压的状态下向缝隙s内插入隔片28。然而，该脚片42为从加压部44下垂的悬臂状。因此，在脚片42的刚性较低的情况下，脚片42挠曲变形，从而有可能没有确保该缝隙s。另外，在比较例中，在插入隔片28时，该隔片28与加压部件38的脚片42有可能干涉。

与此相对地，在本例示性实施方式中，通过加压棒46对电池组12进行加压，由此设置插入隔片28的缝隙s。即，在本例示性实施方式中，在设计该缝隙s时，不使用加压部件38的脚片42。

因此，在本例示性实施方式中，不依赖于该脚片42的刚性就能够确保该缝隙s。另外，在本例示性实施方式中，不使用加压部件38的脚片42，因此隔片28与加压部件38的脚片42不干涉。

另外，在本例示性实施方式中，切口部34的上边缘34A的高度方向的位置设定为：在将隔片28容纳于容纳盒14内的状态下，与设置于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30的上边缘30A大致相同(参照图8B)。

因此，在将电池组12和隔片28容纳于容纳盒14内的状态下，电池组12的端板20的外表面20A能够通过贯通孔30、和隔片28的切口部34而露出。

即，加压棒46的前端通过贯通孔30和形成于隔片28的切口部34，与电池组12的端板20的外表面20A抵接。因此，若释放加压棒46的加压力，则在端板20的外表面20A，在加压棒46的前端抵接的部位形成凹部48(参照图8B)。此外，凹部48相当于被加压面。

这样，例如，设定为：若预先设定好的规定值以上的加压力作用于电池组12，则端板20的外表面20A凹陷，由此形成凹部48。由此，能够吸收超过的部分的加压力。由此，能够避免使该规定值以上的加压力作用于电池组12。此外，在端板20由具有比加压棒46高的强度的材料形成的情况下，有可能不形成凹部48。

另外，如图8B所示，隔片28的切口部34从该隔片28的下端28A朝向上方侧形成为长孔状，切口部34的宽度尺寸设定为比贯通孔30的内径尺寸稍大。并且，切口部34的上边缘34A的高度方向的位置设定为：在将隔片28容纳于容纳盒14内的状态下，与设置于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30的上边缘30A大致相同。

因此，如图8A所示，通过在隔片28的切口部34内配置加压棒46，从而能够避免隔片28与加压棒46的干涉。另外，该隔片28被限制相对于容纳盒14沿宽度方向的移动。另一方面，若切口部34的切口部34的上边缘34A与加压棒46抵接，则限制隔片28向下方侧的移动。即，在本例示性实施方式中，对于隔片28而言，通过切口部34与加压棒46抵接，从而容易地相对于容纳盒14完成宽度方向和下方向的定位。

此外，在本例示性实施方式中，如上述那样，隔片28的切口部34的上边缘34A的高度方向的位置设定为：在将隔片28容纳于容纳盒14内的状态下，与设置于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30的上边缘30A大致相同。其中，该切口部34的上边缘34A的高度方向的位置也可以设置于贯通孔30的上方侧。在该情况下，通过隔片28的下端28A与容纳部26的底面抵接，从而完成隔片28的上下方向的定位。

另外，在本例示性实施方式中，加压棒46呈圆柱状，形成于隔片28的切口部34从该隔片28的下端28A朝向上方侧切口为长孔状。然而，该加压棒46的形状并不局限于圆柱状。例如，虽未图示，但加压棒46也可以呈棱柱状。在该情况下，优选该切口部的形状形成为矩形状。即，该切口部34的形状并不限定于长孔状，能够根据加压棒的形状来变更。

(隔片固定工序)

在本例示性实施方式中的隔片固定工序中，如图8B所示，通过从形成于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30拔出加压棒46，从而解除加压棒46对电池组12的加压状态。由此，将隔片28固定于规定的位置(点I；参照图10)。

即，通过释放加压棒46的加压力，从而电池组12复原，由容纳盒14和电池组12夹住隔片28，由此，将该隔片28固定。

这样，在本例示性实施方式中，通过在电池组12与容纳盒14之间配置隔片28，从而能够通过该隔片28沿着单电池16的层叠方向对电池组12以规定的加压力F3进行加压。

另外，在本例示性实施方式中，如图6C所示，测定电池组12的长度方向的长度(L1)，并且测定容纳盒14的容纳部26的长度方向的长度(L2)。而且，根据该容纳盒14的容纳部26的长度方向的长度(L2)与电池组12的长度方向的长度(L1)的尺寸差(L2－L1)，选定隔片28(参照图7B)，并将该隔片28配置于电池组12与容纳盒14之间。

即，在本例示性实施方式中，测定容纳盒14和电池组12的尺寸来选定隔片28。由此，即使在容纳盒14与电池组12之间产生制造误差，通过该隔片28的板厚改变，也能够吸收该制造误差。

因此，在本例示性实施方式中，在电池组12与容纳盒14之间配置隔片28，通过该隔片28对电池组12以规定的加压力F3进行加压。由此，即使在电池组12、容纳盒14产生制造误差，通过改变该隔片28的板厚，也能够抑制该加压力F3的偏差。

另外，在本例示性实施方式中，如图3所示，在隔片28的上部28B未形成有切口部34。因此，与未形成有该切口部34对应地该隔片28的上部28B的刚性比隔片28的下部28C高。

因此，在本例示性实施方式中，如图8B所示，当在电池组12与容纳盒14之间配置了隔片28的状态下，隔片28的上部28B侧与隔片28的下部28C侧相比，对电池组12进行加压的加压力较高。

由此，虽未图示，但与隔片28的下部28C侧的加压力高于隔片28的上部28B侧的情况相比较，能够使电池组12不易相对于容纳盒14脱落。因此，在本例示性实施方式中，在搭载有该电池组12的车辆中，电池组12不易受到车辆的振动等的影响。

另外，在本例示性实施方式中，如上述那样，通过从形成于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30拔出加压棒46，从而解除加压棒46对电池组12的加压状态。

这里，作为比较例，例如，通过加压部件38的脚片42(参照图3)对电池组12进行加压，并向在容纳盒14与电池组12之间确保的缝隙s内插入隔片28(参照图7B)。在该情况下，难以在将隔片28保持在规定的位置不动的状态下解除加压部件38的脚片42对电池组12的加压状态。

与此相对地，在本例示性实施方式中，如图7A、图7B所示，向形成于容纳盒14的贯通孔30内插入加压棒46，在容纳盒14与电池组12之间设置缝隙s，并向该缝隙s内插入隔片28。此时，在隔片28形成切口部34，通过该切口部34避免与加压棒46的干涉。即，在加压棒46的移动轨迹上不存在隔片28。

因此，如上述那样，在本例示性实施方式中，能够在将隔片28保持在规定的位置不动的状态下从该贯通孔30拔出加压棒46，从而能够容易地解除向该电池组12的加压状态。

另外，虽未图示，但为了使与该切口部34的滑动阻力减少，在加压棒46的外周面46A设置有由具有润滑性的树脂形成的防护件。通过该防护件，能够抑制在隔片28由加压棒46的滑动造成的损伤。其中，该防护件并不一定是必须的。

(贯通孔封闭工序)

并且，在本例示性实施方式中的贯通孔封闭工序中，如图4、图9所示，将形成于容纳盒14的侧壁部14A的贯通孔30封闭。例如，向该贯通孔30内填充树脂部件。由此，在容纳盒14的侧壁部14A设置封闭部32。这样，通过封闭部32将贯通孔30封闭，由此保证容纳盒14的防水性。

以上，对本公开的例示性实施方式的一个例子进行了说明，但本公开在不脱离其主旨的范围内能够进行各种变更来实施。另外，当然本公开的权利范围并不限定于上述例示性实施方式。

Claims (5)

1.一种电池模块，其中，

所述电池模块具有：

容纳盒，呈使上方侧开口的箱状；

电池组，包括沿着水平方向将多个单电池层叠而成的电池层叠体，并容纳于所述容纳盒内；

分隔部件，在沿着所述单电池的层叠方向对所述电池组进行加压的状态下配置于该电池组与所述容纳盒之间，并形成有从下端朝向上方侧切口为长孔状的切口部；

端板，被分别设置在所述电池组的所述单电池的层叠方向的两端；

槽部，形成于所述端板的外表面，并从该端板的上端沿着上下方向设置；以及

贯通孔，形成于所述容纳盒的侧壁部，与所述端板的外表面所具有的被加压面对置形成，

所述槽部的深度设定为：在将能够沿着所述单电池的层叠方向对所述电池组进行加压的第1加压部件插入至该槽部内的状态下，所述端板的外表面比所述第1加压部件的外表面向外侧突出。

2.根据权利要求1所述的电池模块，其中，

所述被加压面能够通过所述分隔部件的所述切口部而露出，并在该端板被沿着所述单电池的层叠方向进行加压时凹陷。

3.根据权利要求2所述的电池模块，其中，

在所述容纳盒的侧壁部设置有封闭所述贯通孔的封闭部。

4.一种电池模块制造方法，其中，

应用于权利要求1～3中任一项所述的电池模块，具有如下工序：

电池组容纳工序，对于分别设置在所述电池组的所述单电池的层叠方向的两端的端板而言，将能够插入至在该端板的外表面形成的槽部的第1加压部件插入至所述槽部内，并沿着所述单电池的层叠方向对所述电池组进行加压，使该电池组容纳于所述容纳盒内；

电池组加压工序，将能够沿着所述单电池的层叠方向对所述电池组进行加压的第2加压部件插入至在所述容纳盒的侧壁部形成的贯通孔内，并在使所述第1加压部件从所述端板退出的状态下通过所述第2加压部件沿着所述单电池的层叠方向对所述电池组进行加压，从而在所述容纳盒与所述电池组之间设置缝隙；

分隔部件插入工序，向所述缝隙内插入所述分隔部件；以及

分隔部件固定工序，使所述第2加压部件从所述容纳盒的侧壁部退出而固定所述分隔部件。

5.根据权利要求4所述的电池模块制造方法，其中，

在所述分隔部件固定工序后设置有封闭所述贯通孔的贯通孔封闭工序。

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