CN112572923A - 一种自动薄膜封切包装机 - Google Patents

Abstract

本发明属于包装机领域，具体涉及一种自动薄膜封切包装机；包括安装架、封切模块和控制器；所述控制器用于控制自动薄膜封切包装机自动运行；所述安装架上方设有一组丝杠滑块副；所述丝杠滑块副包括丝杆、光杆、滑块和一号电机；所述光杆与丝杆平行，光杆的两端与安装架固连；所述丝杆的一端穿过安装架与一号电机相连，另一端与安装架转动连接；本发明通过丝杆滑块副与一号输送带之间的相互配合，在封切时，切刀会与产品朝同一方向运动，使得切刀和所要封装的产品在水平方向处于相对静止状态，封切完成后，切刀上抬一号电机反转，从而进行对下一个产品的封装；使得一号输送带匀速带动产品在封切模块处稳定的完成封装，进而加快了切刀的封切效率。

Description

一种自动薄膜封切包装机

技术领域

本发明属于包装机领域，具体涉及一种自动薄膜封切包装机。

背景技术

自动薄膜封切包装机是一种自动化的薄膜封切机械装置，该装置通过输送带将产品用热收缩薄膜裹包后先进行封切，再进行加热，是使薄膜收缩后包裹住产品的机器，传统方案中，在薄膜的封切时，输送带会出现短暂停顿，直至切刀完成封切，从而影响到封切的效率。

现有技术中也出现了一些关于自动薄膜封切包装机的技术方案，如申请号为CN201610765963.X的一项中国专利公开了一种自动薄膜封切包装机，包括机架、薄膜辊、送膜套膜装置、封切装置和送物装置，所述薄膜辊、送膜套膜装置和送物装置均设置在机架上，所述送物装置包括呈一字排列在机架上的第一输送带和第二输送带，所述第一输送带和第二输送带上设置有用于调节待包装物间距的检测调节机构，所述检测调节机构包括第一光电传感器和第二光电传感器，所述第一光电传感器和第二光电传感器分别与第一输送带和第二输送带通信连接；该技术方案通过传感器控制一号输送带的运转，从而动态调整待包装物间的距离，且减少薄膜的损耗，但是该技术方案无法解决输送带停顿所造成封切效率低的问题，进而造成该技术方案的局限性。

鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明提出了一种自动薄膜封切包装机，采用了特殊的封切结构，解决了上述技术问题。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种自动薄膜封切包装机，通过丝杠滑块副与传送装置之间的相互配合，切刀与产品朝同方向运动，能够保持在水平方向处于相对静止状态，使得传送装置和切刀在不停止的状态下，依旧能够平稳的进行封切工作，从而加快了切刀的封切效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种自动薄膜封切包装机，包括安装架、封切模块和控制器；所述控制器用于控制自动薄膜封切包装机自动运行；所述安装架上方设有一组丝杠滑块副；所述丝杠滑块副包括丝杆、光杆、滑块和一号电机；所述光杆与丝杆平行，光杆的两端与安装架固连；所述丝杆的一端穿过安装架与一号电机相连，另一端与安装架转动连接；所述滑块与丝杆螺纹连接，且滑块与光杆滑动连接；所述封切模块固连在滑块下端，且封切模块用于对产品的封装；当一号电机带动丝杆旋转时，封切模块会随着滑块一起水平移动；所述封切模块包括电动推杆和切刀；所述电动推杆一端与滑块固连，另一端与切刀固连；所述切刀内安装有电阻丝；所述一号电机的下端固连有支撑板；所述支撑板与安装架固连；所述安装架的内侧转动连接有两个薄膜辊；两个所述薄膜辊的位置上下相对应，两个薄膜辊中位于上方的薄膜辊表面缠绕有上膜，而位于下方的薄膜辊表面缠绕有下膜，两个薄膜辊之间设有一号输送带和二号输送带，并且两个薄膜辊之间设有两个引导辊；两个所述引导辊的位置左右相对应，且引导辊的一端转动连接在安装架上，另一端转动连接有滚轮；两个所述滚轮位于一号输送带的两侧，滚轮和一号输送带之间滚动接触；工作前，将两个薄膜辊表面的上膜和下膜进行拉伸，使得上膜和下膜同时穿过两个引导辊，从而平铺在一号输送带上，进而由于滚轮的自重使得滚轮对一号输送带滚压，使得位于一号输送带两侧的上膜和下膜压紧；当控制器开启时，电阻丝加热；一号输送带、二号输送带和一号电机同时启动；一号电机启动的同时带动丝杆转动，使得丝杆上的滑块带动封切模块水平移动，保证在封切过程中，切刀与一号输送带朝同一方向运动，且切刀与一号输送带运动速度相同，使得切刀与一号输送带在水平方向能够保持相对静止状态，使得电动推杆推动切刀对产品进行封装，在薄膜封切后，一号电机反转，电动推杆带动切刀上抬，在丝杠滑块副带动下朝向与一号输送带相反的方向移动，且电动推杆上升时的速度相对推动切刀下降时的速度更快，进而在产品封装过程中，保证产品一直处于匀速状态，提升薄膜的封切效率。

优选的，所述电动推杆下方固连有U型板；所述U型板与一号输送带的位置正对，U型板的宽度大于一号输送带的宽度，且U型板不与一号输送带相接触，U型板两侧壁上设有滑槽；所述滑槽内滑动连接有木板；所述木板位于一号输送带的下方，木板的表面打磨光滑，且木板的宽度大于一号输送带的宽度；所述一号输送带的滚轴顶部与木板底部接触；当切刀封切时，U型板在电动推杆的推动下随着切刀向下移动，因为木板受到一号输送带的滚轴的阻挡，使得木板在U型板两侧壁的滑槽处向上滑动，直至切刀下降至薄膜处，在木板的支撑下对薄膜进行封切，从而保证了薄膜的封切的效果；封切后切刀上抬带动U型板向上移动，木板在一号输送带的阻挡下在滑槽内向下滑动，木板表面打磨光滑，减小木板和一号输送带之间的摩擦，降低木板对一号输送带的磨损。

优选的，所述木板中间位置开设有条形的凹槽；所述凹槽与切刀的位置相对应，凹槽内放置有与凹槽形状相同的金属条，所述金属条下端设有一组弹簧；所述弹簧一端与金属条固连，另一端与凹槽的底部固连；当切刀封切时，切刀推动金属条压缩弹簧，使得金属条完全进入凹槽；薄膜封切完成，切刀上抬，弹簧恢复从而推动金属条向上移动，使得薄膜封切处的张力增大，进而造成封切处的薄膜断裂分离；提升薄膜的封切效果。

优选的，所述弹簧弹力小于金属条和产品的重力之和；当产品随一号输送带移动至金属条处时，产品自重会使得弹簧受压缩，从而令金属条完全进入凹槽；此时产品可以平稳的从切刀下经过，从而一方面能够防止产品从一号输送带上滚落，另一方面能够避免切刀在上抬的过程中，由于切刀和一号输送带做反向运动，导致切刀与将要封切的产品之间产生碰撞；进而提高了对产品的保护效果。

优选的，所述切刀两侧固连有压力模块；所述压力模块包括金属板、滑杆、压力块和阻挡块；所述金属板一侧与切刀固连，另一侧滑动连接有滑杆；所述滑杆一端与阻挡块固连，另一端与压力块固连；当切刀封切时，压力块与薄膜接触并压紧薄膜，使得薄膜平铺在一号输送带上，切刀带动金属板沿滑杆向下滑动，从而使切刀完成对薄膜的封切；封切后切刀上抬并带动金属板沿滑杆向上滑动，使得金属板受到阻挡块的阻挡，从而带动整个压力模块向上移动，一方面防止压力模块与将要封装产品之间产生碰撞，另一方面避免封切后薄膜粘在在切刀的表面，使切刀带动薄膜向上移动而造成已封切的薄膜撕裂，且会影响将要封装的产品的薄膜封切效果；压力模块与金属条之间相配合，使得封切处的薄膜所受到的张力增大，使封切后的薄膜更容易断裂，提升产品封切效果。

优选的，所述压力块底部镶嵌有一号磁铁；所述木板上方镶嵌有二号磁铁；所述一号磁铁与二号磁铁的位置相对应，且一号磁铁与二号磁铁的磁极相反；当切刀封切时，压力块上的二号磁铁和木板上的一号磁铁接触，并在磁力作用下相互吸引，从而增大对薄膜的压力，使得上膜和下膜紧密接触，从而提高封切效果，并且与金属条相配合，增大薄膜所受金属条的张力，提升薄膜分离的效果。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过丝杠滑块副与一号输送带之间的相互配合，在封切时，切刀会与产品朝同一方向运动，使得切刀和所要封装的产品在水平方向处于相对静止状态，封切完成后，切刀上抬一号电机反转，从而进行对下一个产品的封装；使得一号输送带匀速带动产品在封切模块处稳定的完成封装，进而加快了切刀的封切效率。

2.本发明通过U型板和木板之间的配合使用，使得U型板对木板进行限位，从而使得木板一直位于一号输送带下方，保证切刀在对薄膜进行封切过程中，木板能够提供支撑作用，避免了一号输送带因切刀下压而弯曲，从而提高薄膜的封切效果。

3.本发明通过设置压力模块，令切刀在与上膜接触之前，压力模块先下压上膜，使上模和下膜接触，从而使得上膜和下膜平铺在一号输送带上并贴紧，进而能够方便切刀的封切，更好的提高产品的封装效果。

附图说明

下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。

图1是本发明的立体图；

图2是本发明的结构示意图；

图3是图2中A-A处的剖视图；

图4是图2中B处放大图；

图5是图2中C处的放大图；

图中：1、安装架；11、支撑板；12、薄膜辊；13、引导辊；131、滚轮；2、封切模块；21、电动推杆；22、切刀；221、电阻丝；3、丝杠滑块副；31、丝杆；32、光杆；33、滑块；34、一号电机；4、一号输送带；5、二号输送带；6、U型板；7、木板；71、凹槽；72、金属条；73、弹簧；74、二号磁铁；8、压力模块；81、金属板；82、滑杆；83、压力块；831、一号磁铁；84、阻挡块。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图5所示，本发明所述的一种自动薄膜封切包装机，包括安装架1、封切模块2和控制器；所述控制器用于控制自动薄膜封切包装机自动运行；所述安装架1上方设有一组丝杠滑块副3；所述丝杠滑块副3包括丝杆31、光杆32、滑块33和一号电机34；所述光杆32与丝杆31平行，光杆32的两端与安装架1固连；所述丝杆31的一端穿过安装架1与一号电机34相连，另一端与安装架1转动连接；所述滑块33与丝杆31螺纹连接，且滑块33与光杆32滑动连接；所述封切模块2固连在滑块33下端，且封切模块2用于对产品的封装；当一号电机34带动丝杆31旋转时，封切模块2会随着滑块33一起水平移动；所述封切模块2包括电动推杆21和切刀22；所述电动推杆21一端与滑块33固连，另一端与切刀22固连；所述切刀22内安装有电阻丝221；所述一号电机34的下端固连有支撑板11；所述支撑板11与安装架1固连；所述安装架1的内侧转动连接有两个薄膜辊12；两个所述薄膜辊12的位置上下相对应，两个薄膜辊12中位于上方的薄膜辊12表面缠绕有上膜，而位于下方的薄膜辊12表面缠绕有下膜，两个薄膜辊12之间设有一号输送带4和二号输送带5，并且两个薄膜辊12之间设有两个引导辊13；两个所述引导辊13的位置左右相对应，且引导辊13的一端转动连接在安装架1上，另一端转动连接有滚轮131；两个所述滚轮131位于一号输送带4的两侧，滚轮131和一号输送带4之间滚动接触；工作前，将两个薄膜辊12表面的上膜和下膜进行拉伸，使得上膜和下膜同时穿过两个引导辊13，从而平铺在一号输送带4上，进而由于滚轮131的自重使得滚轮131对一号输送带4滚压，使得位于一号输送带4两侧的上膜和下膜压紧；当控制器开启时，电阻丝221加热；一号输送带4、二号输送带5和一号电机34同时启动；一号电机34启动的同时带动丝杆31转动，使得丝杆31上的滑块33带动封切模块2水平移动，保证在封切过程中，切刀22与一号输送带4朝同一方向运动，且切刀22与一号输送带4运动速度相同，使得切刀22与一号输送带4在水平方向能够保持相对静止状态，电动推杆21推动切刀22对产品进行封装，在薄膜封切后，一号电机34反转，电动推杆21带动切刀22上抬，在丝杠滑块副3带动下朝向与一号输送带4相反的方向移动，且电动推杆21上升时的速度相对推动切刀22下降时的速度更快，进而在产品封装过程中，保证产品一直处于匀速状态，提升薄膜的封切效率；本发明通过丝杠滑块副3与一号输送带4之间的相互配合，在封切时，切刀22会与产品朝同一方向运动，使得切刀22和所要封装的产品在水平方向处于相对静止状态，封切完成后，切刀22上抬一号电机34反转，从而进行对下一个产品的封装；使得一号输送带4匀速带动产品在封切模块2处稳定的完成封装，进而加快了切刀22的封切效率。

作为本发明的一种实施方式，所述电动推杆21下方固连有U型板6；所述U型板6与一号输送带4的位置正对，U型板6的宽度大于一号输送带4的宽度，且U型板6不与一号输送带4相接触，U型板6两侧壁上设有滑槽；所述滑槽内滑动连接有木板7；所述木板7位于一号输送带4的下方，木板7的表面打磨光滑，且木板7的宽度大于一号输送带4的宽度；所述一号输送带4的滚轴顶部与木板7底部接触；当切刀22封切时，U型板6在电动推杆21的推动下随着切刀22向下移动，因为木板7受到一号输送带4的滚轴的阻挡，使得木板7在U型板6两侧壁的滑槽处向上滑动，直至切刀22下降至薄膜处，在木板7的支撑下对薄膜进行封切，从而保证了薄膜的封切的效果；封切后切刀22上抬带动U型板6向上移动，木板7在一号输送带4的阻挡下在滑槽内向下滑动，木板7表面打磨光滑，减小木板7和一号输送带4之间的摩擦，降低木板7对一号输送带4的磨损；因为在封切状态下，切刀22的下压会使得一号输送带4弯曲，从而影响对薄膜的封切的效果；所以本发明通过U型板6和木板7之间的配合使用，使得U型板6对木板7进行限位，从而使得木板7一直位于一号输送带4下方，保证切刀22在对薄膜进行封切过程中，木板7能够提供支撑作用，避免了一号输送带4因切刀22下压而弯曲，从而提高薄膜的封切效果。

作为本发明的一种实施方式，所述木板7中间位置开设有条形的凹槽71；所述凹槽71与切刀22的位置相对应，凹槽71内放置有与凹槽71形状相同的金属条72，所述金属条72下端设有一组弹簧73；所述弹簧73一端与金属条72固连，另一端与凹槽71的底部固连；当切刀22封切时，切刀22推动金属条72压缩弹簧73，使得金属条72完全进入凹槽71；薄膜封切完成，切刀22上抬，弹簧73恢复从而推动金属条72向上移动，使得薄膜封切处的张力增大，进而造成封切处的薄膜断裂分离；提升薄膜的封切效果。

作为本发明的一种实施方式，所述弹簧73弹力小于金属条72和产品的重力之和；当产品随一号输送带4移动至金属条72处时，产品自重会使得弹簧73受压缩，从而令金属条72完全进入凹槽71；此时产品可以平稳的从切刀22下经过，从而一方面能够防止产品从一号输送带4上滚落，另一方面能够避免切刀22在上抬的过程中，由于切刀22和一号输送带4做反向运动，导致切刀22与将要封切的产品之间产生碰撞；进而提高了对产品的保护效果。

作为本发明的一种实施方式，所述切刀22两侧固连有压力模块8；所述压力模块8包括金属板81、滑杆82、压力块83和阻挡块84；所述金属板81一侧与切刀22固连，另一侧滑动连接有滑杆82；所述滑杆82一端与阻挡块84固连，另一端与压力块83固连；当切刀22封切时，压力块83与薄膜接触并压紧薄膜，使得薄膜平铺在一号输送带4上，切刀22带动金属板81沿滑杆82向下滑动，从而使切刀22完成对薄膜的封切；封切后切刀22上抬并带动金属板81沿滑杆82向上滑动，使得金属板81受到阻挡块84的阻挡，从而带动整个压力模块8向上移动，一方面防止压力模块8与将要封装产品之间产生碰撞，另一方面避免封切后薄膜粘在在切刀22的表面，使切刀22带动薄膜向上移动而造成已封切的薄膜撕裂，且会影响将要封装的产品的薄膜封切效果；压力模块8与金属条72之间相配合，使得封切处的薄膜所受到的张力增大，使封切后的薄膜更容易断裂，提升产品封切效果；在封切时，切刀22会先与上膜接触，并推压上膜至下膜处，使得上膜和下膜被压紧切割；因此会造成上膜与下膜未能贴紧便被切刀22切割，影响产品封装效果；所以本发明通过设置压力模块8，令切刀22在与上膜接触之前，压力模块8先下压上膜，使上模和下膜接触，从而使得上膜和下膜平铺在一号输送带4上并贴紧，进而能够方便切刀22的封切，更好的提高产品的封装效果。

作为本发明的一种实施方式，所述压力块83底部镶嵌有一号磁铁831；所述木板7上方镶嵌有二号磁铁74；所述一号磁铁831与二号磁铁74的位置相对应，且一号磁铁831与二号磁铁74的磁极相反；当切刀22封切时，压力块83上的二号磁铁74和木板7上的一号磁铁831接触，并在磁力作用下相互吸引，从而增大对薄膜的压力，使得上膜和下膜紧密接触，从而提高封切效果，并且与金属条72相配合，增大薄膜所受金属条72的张力，提升薄膜分离的效果。

工作前，将两个薄膜辊12表面的上膜和下膜进行拉伸，使得上膜和下膜同时穿过两个引导辊13，从而平铺在一号输送带4上，进而由于滚轮131的自重使得滚轮131对一号输送带4滚压，使得位于一号输送带4两侧的上膜和下膜压紧；当控制器开启时，电阻丝221加热；一号输送带4、二号输送带5和一号电机34同时启动；一号电机34启动的同时带动丝杆31转动，使得丝杆31上的滑块33带动封切模块2水平移动，保证在封切过程中，切刀22与一号输送带4朝同一方向运动，且切刀22与一号输送带4运动速度相同，使得切刀22与一号输送带4在水平方向能够保持相对静止状态，使得电动推杆21推动切刀22对产品进行封装，在薄膜封切后，一号电机34反转，电动推杆21带动切刀22上抬，在丝杠滑块副3带动下朝向与一号输送带4相反的方向移动，且电动推杆21上升时的速度相对推动切刀22下降时的速度更快，进而在产品封装过程中，保证产品一直处于匀速状态，提升薄膜的封切效率；本发明通过丝杠滑块副3与一号输送带4之间的相互配合，在封切时，切刀22会与产品朝同一方向运动，使得切刀22和所要封装的产品在水平方向处于相对静止状态，封切完成后，切刀22上抬一号电机34反转，从而进行对下一个产品的封装；使得一号输送带4匀速带动产品在封切模块2处稳定的完成封装，进而加快了切刀22的封切效率；当切刀22封切时，U型板6在电动推杆21的推动下随着切刀22向下移动，因为木板7受到一号输送带4的滚轴的阻挡，使得木板7在U型板6两侧壁的滑槽处向上滑动，直至切刀22下降至薄膜处，在木板7的支撑下对薄膜进行封切，从而保证了薄膜的封切的效果；封切后切刀22上抬带动U型板6向上移动，木板7在一号输送带4的阻挡下在滑槽内向下滑动，木板7表面打磨光滑，减小木板7和一号输送带4之间的摩擦，降低木板7对一号输送带4的磨损；因为在封切状态下，切刀22的下压会使得一号输送带4弯曲，从而影响对薄膜的封切的效果；所以本发明通过U型板6和木板7之间的配合使用，使得U型板6对木板7进行限位，从而使得木板7一直位于一号输送带4下方，保证切刀22在对薄膜进行封切过程中，木板7能够提供支撑作用，避免了一号输送带4因切刀22下压而弯曲，从而提高薄膜的封切效果；当切刀22封切时，切刀22推动金属条72压缩弹簧73，使得金属条72完全进入凹槽71；薄膜封切完成，切刀22上抬，弹簧73恢复从而推动金属条72向上移动，使得薄膜封切处的张力增大，进而造成封切处的薄膜断裂分离；提升薄膜的封切效果；当产品随一号输送带4移动至金属条72处时，产品自重会使得弹簧73受压缩，从而令金属条72完全进入凹槽71；此时产品可以平稳的从切刀22下经过，从而一方面能够防止产品从一号输送带4上滚落，另一方面能够避免切刀22在上抬的过程中，由于切刀22和一号输送带4做反向运动，导致切刀22与将要封切的产品之间产生碰撞；进而提高了对产品的保护效果；当切刀22封切时，压力块83与薄膜接触并压紧薄膜，使得薄膜平铺在一号输送带4上，切刀22带动金属板81沿滑杆82向下滑动，从而完成对薄膜的封切；封切后切刀22上抬并带动金属板81沿滑杆82向上滑动，使得金属板81受到阻挡块84的阻挡，从而带动整个压力模块8向上移动，一方面防止压力模块8与将要封装产品之间产生碰撞，另一方面避免封切后薄膜粘在在切刀22的表面，使切刀22带动薄膜向上移动而造成已封切的薄膜撕裂，且会影响将要封装的产品的薄膜封切效果；压力模块8与金属条72之间相配合，使得封切处的薄膜所受到的张力增大，使封切后的薄膜更容易断裂，提升产品封切效果；在封切时，切刀22会先与上膜接触，并推压上膜至下膜处，使得上膜和下膜被压紧切割；因此会造成上膜与下膜未能贴紧便被切刀22切割，影响产品封装效果；所以本发明通过设置压力模块8，令切刀22在与上膜接触之前，压力模块8先下压上膜，使上模和下膜接触，从而使得上膜和下膜平铺在一号输送带4上并贴紧，进而能够方便切刀22的封切，更好的提高产品的封装效果；当切刀22封切时，压力块83上的二号磁铁74和木板7上的一号磁铁831接触，并在磁力作用下相互吸引，从而增大对薄膜的压力，使得上膜和下膜紧密接触，从而提高封切效果，并且与金属条72相配合，增大薄膜所受金属条72的张力，提升薄膜分离的效果。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种自动薄膜封切包装机，其特征在于：包括安装架(1)、封切模块(2)和控制器；所述控制器用于控制自动薄膜封切包装机自动运行；所述安装架(1)上方设有一组丝杠滑块副(3)；所述丝杠滑块副(3)包括丝杆(31)、光杆(32)、滑块(33)和一号电机(34)；所述光杆(32)与丝杆(31)平行，光杆(32)的两端与安装架(1)固连；所述丝杆(31)的一端穿过安装架(1)与一号电机(34)相连，另一端与安装架(1)转动连接；所述滑块(33)与丝杆(31)螺纹连接，且滑块(33)与光杆(32)滑动连接；所述封切模块(2)固连在滑块(33)下端，且封切模块(2)用于对产品的封装；当一号电机(34)带动丝杆(31)旋转时，封切模块(2)会随着滑块(33)一起水平移动；所述封切模块(2)包括电动推杆(21)和切刀(22)；所述电动推杆(21)一端与滑块(33)固连，另一端与切刀(22)固连；所述切刀(22)内安装有电阻丝(221)；所述一号电机(34)的下端固连有支撑板(11)；所述支撑板(11)与安装架(1)固连；所述安装架(1)的内侧转动连接有两个薄膜辊(12)；两个所述薄膜辊(12)的位置上下相对应，两个薄膜辊(12)中位于上方的薄膜辊(12)表面缠绕有上膜，而位于下方的薄膜辊(12)表面缠绕有下膜，两个薄膜辊(12)之间设有一号输送带(4)和二号输送带(5)，并且两个薄膜辊(12)之间设有两个引导辊(13)；两个所述引导辊(13)的位置左右相对应，且引导辊(13)的一端转动连接在安装架(1)上，另一端转动连接有滚轮(131)；两个所述滚轮(131)位于一号输送带(4)的两侧，滚轮(131)和一号输送带(4)之间滚动接触。

2.根据权利要求1所述的一种自动薄膜封切包装机，其特征在于：所述电动推杆(21)下方固连有U型板(6)；所述U型板(6)与一号输送带(4)的位置正对，U型板(6)的宽度大于一号输送带(4)的宽度，且U型板(6)不与一号输送带(4)相接触，U型板(6)两侧壁上设有滑槽；所述滑槽内滑动连接有木板(7)；所述木板(7)位于一号输送带(4)的下方，木板(7)的表面打磨光滑，且木板(7)的宽度大于一号输送带(4)的宽度；所述一号输送带(4)的滚轴顶部与木板(7)底部接触。

3.根据权利要求2所述的一种自动薄膜封切包装机，其特征在于：所述木板(7)中间位置开设有条形的凹槽(71)；所述凹槽(71)与切刀(22)的位置相对应，凹槽(71)内放置有与凹槽(71)形状相同的金属条(72)；所述金属条(72)下端设有一组弹簧(73)；所述弹簧(73)一端与金属条(72)固连，另一端与凹槽(71)的底部固连。

4.根据权利要求3所述的一种自动薄膜封切包装机，其特征在于：所述弹簧(73)弹力小于金属条(72)和产品的重力之和。

5.根据权利要求2所述的一种自动薄膜封切包装机，其特征在于：所述切刀(22)两侧固连有压力模块(8)；所述压力模块(8)包括金属板(81)、滑杆(82)、压力块(83)和阻挡块(84)；所述金属板(81)一侧与切刀(22)固连，另一侧滑动连接有滑杆(82)；所述滑杆(82)一端与阻挡块(84)固连，另一端与压力块(83)固连。

6.根据权利要求5所述的一种自动薄膜封切包装机，其特征在于：所述压力块(83)底部镶嵌有一号磁铁(831)；所述木板(7)上方镶嵌有二号磁铁(74)；所述一号磁铁(831)与二号磁铁(74)的位置相对应，且一号磁铁(831)与二号磁铁(74)的磁极相反。

Images