CN112571023A - 径锻机主油缸铜套的拆装装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及径锻机技术领域，尤其涉及一种径锻机主油缸铜套的拆装装置，包括：连接板，用于连接径锻机中待施工主油缸的待拆装铜套；固定板，用于连接径锻机中与待施工主油缸相对称的对称主油缸；以及伸缩件，具有与固定板相连接的固定端和与连接板相连接的伸缩端，伸缩端可沿待拆装铜套的轴向伸缩。能够通过伸缩件拉拔的方式将待拆卸的铜套从待施工主油缸的活塞与径锻机框架之间的安装槽内拉出，实现该铜套的拆卸；通过伸缩件推动顶压的方式将待安装的铜套压入待施工主油缸的活塞与径锻机框架之间的安装槽内，实现该铜套的安装。使得铜套更换过程省时省力，可提高铜套的拆装速度，提高作业效率，大幅减少作业时间，降低操作人员劳动负荷。

Description

径锻机主油缸铜套的拆装装置

技术领域

本发明涉及径锻机技术领域，尤其涉及一种径锻机主油缸铜套的拆装装置。

背景技术

新冶钢16MN径锻机为大型棒材径向锻压机，其主机设备主要由径锻机框架、四台对称分布的主油缸及其附件组成。参见图1，主油缸100镶嵌于径锻机框架200内，其活塞101头部长期处于高温，且频繁运行，因此，主油缸100活塞101头部的铜套300密封需定期进行更换。该铜套300镶嵌在主油缸100的活塞101与径锻机框架200内侧之间，在活塞101头部设有将铜套300压紧固定的锤头座(图中未示出)，锤头座的头部设有凹槽，径锻机框架200上设有与锤头座上的凹槽卡接配合的卡件，用于将锤头座卡紧固定。铜套300的直径为1050mm，长度为600mm，重约0.3t，存在拆装、吊装等均不方便的问题。

目前，主油缸100头部铜套300拆装施工步骤如下：1、拆除主油缸100活塞101头部的锤头座及防尘罩；2、采用螺旋顶顶出的方式将铜套300顶出；3、对拆除的铜套300进行清洗，对铜套300密封进行更换，将铜套300组装到导向套上；4、将铜套300及导向套整体装入活塞101头部；5、采用螺旋顶对铜套300进行顶升，将铜套300压入活塞101与径锻机框架200之间的安装槽内；6、回装锤头座及防尘罩。主油缸100头部铜套300的安装或拆除行程约600mm，采用上述螺旋顶顶铜套300的方法，速度太慢，并且，螺旋顶因行程限制，过程中需多次增加垫块，平均每次铜套300拆除安装需花约4-5小时，施工效率较低，不能适应紧张的检修时间。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种径锻机主油缸铜套的拆装装置，能够提高主油缸铜套的拆装速度，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种径锻机主油缸铜套的拆装装置，包括：连接板，用于连接径锻机中待施工主油缸的待拆装铜套；固定板，用于连接径锻机中与待施工主油缸相对称的对称主油缸；以及伸缩件，具有与固定板相连接的固定端和与连接板相连接的伸缩端，伸缩端可沿待拆装铜套的轴向伸缩。

优选地，连接板与待拆装铜套之间通过多个连接杆相连接，连接杆的一端连接连接板，且另一端连接待拆装铜套的法兰。

优选地，连接杆为丝杆或长螺杆或长螺栓。

优选地，固定板与对称主油缸的活塞或者锤头座相连接。

优选地，固定板嵌设于对称主油缸的锤头座的凹槽内。

优选地，固定板与对称主油缸的活塞上的螺栓孔通过螺栓相连接。

优选地，伸缩件为液压缸。

优选地，还包括为液压缸提供工作介质的液压泵站。

与现有技术相比，本发明具有显著的进步：

在对待施工主油缸进行铜套更换时，可以采用本发明的拆装装置，将固定板固定连接在径锻机中与待施工主油缸相对称的对称主油缸上，由该对称主油缸对本发明的拆装装置进行支撑固定，将连接板与径锻机中待施工主油缸的待拆卸的铜套连接固定，然后启动伸缩件，使伸缩件的伸缩端缩回而带动连接板移动，由连接板的移动拉动待拆卸的铜套，通过伸缩件拉拔的方式将待拆卸的铜套从待施工主油缸的活塞与径锻机框架之间的安装槽内拉出，实现该铜套的拆卸；然后将该铜套从连接板上取下，并将连接板与新更换的待安装铜套连接固定，再启动伸缩件，使伸缩件的伸缩端伸出而带动连接板移动，由连接板的移动顶升待安装的铜套，通过伸缩件推动顶压的方式将待安装的铜套压入待施工主油缸的活塞与径锻机框架之间的安装槽内，实现该铜套的安装；然后将连接板从已安装好的铜套上取下，将固定板从对称主油缸上取下，即完成了一次待施工主油缸铜套的更换。整个更换过程省时省力，能够有效提高铜套的拆装速度，提高作业效率，工艺流程也相对简单，可大幅减少作业时间，降低操作人员劳动负荷。

附图说明

图1是径锻机的主油缸在径锻机框架内的装配示意图。

图2本发明实施例径锻机主油缸铜套的拆装装置的结构示意图。

图3本发明实施例径锻机主油缸铜套的拆装装置中，连接板的结构示意图。

图4本发明实施例径锻机主油缸铜套的拆装装置中，第一种实施方式的固定板的主视示意图。

图5是图4所示的固定板的俯视示意图。

图6是图4所示的固定板的侧视示意图。

图7本发明实施例径锻机主油缸铜套的拆装装置中，第二种实施方式的固定板的主视示意图。

图8是图7所示的固定板的俯视示意图。

图9是图7所示的固定板的侧视示意图。

其中，附图标记说明如下：

100、主油缸 101、活塞

200、径锻机框架 300、铜套

1、连接板 11、支板

12、通孔 13、连接部

2、固定板 21、嵌设部

22、安装部 23、连接孔

3、伸缩件 4、连接杆

5、螺帽 6、液压泵站

7、连接管

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图2至图9所示，本发明径锻机主油缸铜套的拆装装置的一种实施例。

参见图2，本实施例的径锻机主油缸铜套的拆装装置包括连接板1、固定板2和伸缩件3。连接板1用于连接径锻机中待施工主油缸100的待拆装铜套300。固定板2用于连接径锻机中与待施工主油缸100相对称的对称主油缸。伸缩件3具有与固定板2相连接的固定端和与连接板1相连接的伸缩端，伸缩件3的伸缩端可沿待拆装铜套300的轴向伸缩。

由此，在对待施工主油缸100进行铜套更换时，可以采用本实施例的拆装装置，将固定板2固定连接在径锻机中与待施工主油缸100相对称的对称主油缸上，由该对称主油缸对本实施例的拆装装置进行支撑固定，将连接板1与径锻机中待施工主油缸100的待拆卸的铜套300连接固定，然后启动伸缩件3，使伸缩件3的伸缩端缩回而带动连接板1移动，由连接板1的移动拉动待拆卸的铜套300，通过伸缩件3拉拔的方式将待拆卸的铜套300从待施工主油缸100的活塞101与径锻机框架200之间的安装槽内拉出，实现该铜套300的拆卸；然后将该铜套300从连接板1上取下，并将连接板1与新更换的待安装铜套300连接固定，再启动伸缩件3，使伸缩件3的伸缩端伸出而带动连接板1移动，由连接板1的移动顶升待安装的铜套300，通过伸缩件3推动顶压的方式将待安装的铜套300压入待施工主油缸100的活塞101与径锻机框架200之间的安装槽内，实现该铜套300的安装；然后将连接板1从已安装好的铜套300上取下，将固定板2从对称主油缸上取下，即完成了一次待施工主油缸100铜套的更换。整个更换过程省时省力，能够有效提高铜套的拆装速度，提高作业效率，工艺流程也相对简单，可大幅减少作业时间，降低操作人员劳动负荷。

参见图2，本实施例中，优选地，连接板1与待拆装铜套之间通过多个连接杆4相连接，连接杆4的一端用于与连接板1相连接，连接杆4的另一端用于与待拆装铜套300的法兰相连接。为便于拆装，较佳地，连接杆4与连接板1之间、连接杆4与待拆装铜套300的法兰之间均采用可拆卸的连接方式。

优选地，连接杆4可以为丝杆或长螺杆或长螺栓。丝杆或长螺杆或长螺栓的外周面上均设有外螺纹，因此，连接杆4与连接板1相连接的一端可以通过两个螺帽5实现与连接板1的可拆卸连接，连接杆4穿过连接板1，两个螺帽5均与连接杆4螺纹连接且分别压紧在连接板1的上、下表面上；待拆装铜套300的法兰上开设有螺纹孔，连接杆4与待拆装铜套300的法兰相连接的一端则可直接通过外螺纹与待拆装铜套300的法兰上的螺纹孔螺纹连接，实现连接杆4与待拆装铜套300的法兰的可拆卸连接。

本实施例中，连接杆4的数量并不局限，可以根据待拆装铜套300的法兰上的螺纹孔的数量进行设定，通常，待拆装铜套300的法兰上开设有至少三个沿法兰周向均匀分布的螺纹孔，为保证待拆装铜套300受力均匀和平衡，较佳地，连接杆4可以设有三个，三个连接杆4分别与待拆装铜套300的法兰上沿法兰周向呈均匀分布的三个螺纹孔相连接。参见图3，优选地，连接板1可以为三角板，三角板包括三个相互呈120°夹角相连接的支板11，每个支板11远离三角板中心位置的一端开设有供连接杆4穿过的通孔12，三角板中心位置处设有用于与伸缩件3的伸缩端相连接的连接部13。

本实施例中，固定板2可以与对称主油缸的活塞或者锤头座相连接。

参见图4、图5和图6，为本实施例中固定板2的第一种实施方式。在第一种实施方式中，固定板2用于与对称主油缸的锤头座相连接。优选地，固定板2可以嵌设于对称主油缸的锤头座的凹槽内。较佳地，固定板2可以大致呈H型，H型的固定板2的四角为可嵌入对称主油缸的锤头座的凹槽内的嵌设部21，四个嵌设部21均嵌入对称主油缸的锤头座的凹槽内后，可以用对称主油缸锤头座处的卡件将固定板2卡紧固定在锤头座上，从而实现固定板2与对称主油缸的锤头座的连接固定。H型的固定板2的中心位置处设有用于与伸缩件3的固定端相连接的安装部22。

参见图7、图8和图9，为本实施例中固定板2的第二种实施方式。在第二种实施方式中，固定板2用于与对称主油缸的活塞相连接。优选地，固定板2可以与对称主油缸的活塞上的螺栓孔通过螺栓相连接。较佳地，固定板2呈长条形，长条形的固定板2的两端分别设有连接孔23，连接孔23与对称主油缸的活塞上的螺栓孔通过螺栓相连接固定，从而实现固定板2与对称主油缸的活塞的连接固定。长条形的固定板2的中心位置处设有用于与伸缩件3的固定端相连接的安装部22。

本实施例中，优选地，伸缩件3为液压缸，通过长行程液压缸活塞杆(即伸缩端)的动作，可实现对径锻机中待施工主油缸100的待拆装铜套300的拉拔和顶压。较佳地，液压缸的行程为500mm，液压缸的承载能力不小于50吨，液压缸的启停和行程控制可以采用电动控制的方式。

优选地，参见图2，本实施例的径锻机主油缸铜套的拆装装置还包括为液压缸提供工作介质的液压泵站6，液压泵站6通过连接管7与液压缸相连接，连接方式可以采用快速接头连接。

本实施例的径锻机主油缸铜套的拆装装置也可以用于径锻机主油缸锤头座的拆卸与安装，只需将连接板1与待拆装的锤头座相连接即可。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，包括：

连接板(1)，用于连接径锻机中待施工主油缸的待拆装铜套；

固定板(2)，用于连接径锻机中与所述待施工主油缸相对称的对称主油缸；以及

伸缩件(3)，具有与所述固定板(2)相连接的固定端和与所述连接板(1)相连接的伸缩端，所述伸缩端可沿所述待拆装铜套的轴向伸缩。

2.根据权利要求1所述的径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，所述连接板(1)与所述待拆装铜套之间通过多个连接杆(4)相连接，所述连接杆(4)的一端连接所述连接板(1)，且另一端连接所述待拆装铜套的法兰。

3.根据权利要求2所述的径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，所述连接杆(4)为丝杆或长螺杆或长螺栓。

4.根据权利要求1所述的径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，所述固定板(2)与所述对称主油缸的活塞或者锤头座相连接。

5.根据权利要求4所述的径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，所述固定板(2)嵌设于所述对称主油缸的锤头座的凹槽内。

6.根据权利要求4所述的径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，所述固定板(2)与所述对称主油缸的活塞上的螺栓孔通过螺栓相连接。

7.根据权利要求1所述的径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，所述伸缩件(3)为液压缸。

8.根据权利要求7所述的径锻机主油缸铜套的拆装装置，其特征在于，还包括为所述液压缸提供工作介质的液压泵站(6)。

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