CN110293389A - 径锻机油缸铜套安装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种径锻机油缸铜套安装工艺,包括如下步骤:S1、将铜套安装在导向套上;所述铜套的内壁上安装有密封件和导向带,所述导向套的内径大于活塞杆的头部的直径,且所述导向套的外径等于活塞杆的密封部的直径;S2、将导向套安装在活塞杆的头部上,且导向套的一端与活塞杆上的变径部位相接触;S3、推动铜套相对于导向套移动,直至将铜套装入安装槽中。上述步骤S3,铜套能始终与活塞杆保持良好的同轴度,避免铜套在此过程中相对于活塞杆沿径向具有较大偏移,导致当铜套移动至变径部位时,与变径部位发生碰撞,并避免铜套上安装的导向带及密封件被损坏,提高了安装合格率。
Description
技术领域
本发明涉及一种安装工艺,特别是涉及一种径锻机油缸铜套安装工艺。
背景技术
径锻机为立体框架式结构,主要由压机本体、主油缸、液压系统等设备组成,油缸工作压力达到26Mpa,通过径向锻压将热钢锭加工为大型棒材。在大型径锻机设备中,其主机架上有4台呈45°夹角安装的油缸设备。该4台油缸外径约其中的活塞杆密封面直径活塞杆头部直径中间存在着变径,其活塞杆头部铜套密封。因频繁运行,且生产过程中产生的灰尘进入铜套的密封内,造成铜套内的密封件易被损坏,需定期地对铜套进行拆装,并更换铜套内的密封件。在油缸头部铜套密封件更换项目作业中,前期油缸头部铜套在密封更换完后,铜套及导向带、密封件整体回装时,铜套内部导向带很容易碰撞活塞杆中间变径部位,造成铜套内侧导向带脱落出安装槽,密封件唇口也有刮伤的风险,严重影响密封件的安装质量,进而造成设备安装质量事故,并导致铜套的安装合格率较低。另外,由于该4台油缸分别与径锻机框架呈45°夹角,安装于径锻机框架内,设备的拆装比较复杂,且厂房内行车等设备不能使用,只能通过导链等设备对缸套进行吊装作业。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点,本发明要解决的技术问题在于提供一种安装合格率较高的径锻机油缸铜套安装工艺。
为实现上述目的,本发明提供一种径锻机油缸铜套安装工艺,包括如下步骤:
S1、将铜套安装在导向套上;所述铜套的内壁上安装有密封件和导向带,所述导向套的内径大于活塞杆的头部的直径,且所述导向套的外径等于活塞杆的密封部的直径;
S2、将导向套安装在活塞杆的头部上,且导向套的一端与活塞杆上的变径部位相接触;
S3、推动铜套相对于导向套移动,直至将铜套装入安装槽中。
进一步地,所述步骤S1包括如下步骤:
S11、对铜套的内壁上的密封件及导向带进行更换;
S12、将铜套套设在导向套上。
进一步地,所述步骤S2包括如下步骤:
S21、将导向套套设在活塞杆的头部上,并推动导向套及铜套相对于活塞杆沿轴向移动,直至导向套的一端与活塞杆上的变径部位相接触;
S22、将导向套与活塞杆的头部进行固定连接。
进一步地,所述导向套的内壁上安装有法兰盘,所述步骤S22中,将法兰盘通过螺栓与活塞杆的头部进行固定连接。
进一步地,所述法兰盘与导向套的内壁焊接。
进一步地,所述法兰盘上设有法兰孔,所述活塞杆的头部设有螺纹孔,所述法兰孔与螺纹孔的位置相对应,所述步骤S22中,所述螺栓穿过法兰孔与螺纹孔螺纹连接。
进一步地,所述步骤S1中利用压装工装将铜套安装在导向套上,所述压装工装包括连接板、安装在连接板上的液压顶、与连接板相连接的连接杆、及与液压顶相连接的顶板,所述顶板与法兰盘相接触,所述连接杆与铜套相连接。
进一步地,所述连接杆有多个。
进一步地,所述活塞杆的头部的直径为700mm,所述活塞杆的密封部的直径为710mm,所述导向套的外径为710mm,所述导向套的内径为701mm。
如上所述,本发明涉及的径锻机油缸铜套安装工艺,具有以下有益效果:
本发明中径锻机油缸铜套安装工艺,在上述步骤S1中,将铜套安装在导向套上,且导向套的内径大于活塞杆的头部的直径,且导向套的外径等于活塞杆的密封部的直径;同时,在上述步骤S2中,导向套安装在活塞杆的头部,且导向套的一端与活塞杆上的变径部位相接触,从而利用导向套填补了活塞杆的头部与密封部之间的直径变化量;进而保证在步骤S3中,当推动铜套相对于导向套移动,直至将铜套装入安装槽的过程中,铜套能始终与活塞杆保持良好的同轴度,避免铜套在此过程中相对于活塞杆沿径向具有较大偏移,导致当铜套移动至变径部位时,与变径部位发生碰撞,并避免铜套上安装的导向带及密封件被损坏,提高了安装合格率。
附图说明
图1为本发明中油缸的结构示意图。
图2为本发明中导向套的使用状态图。
图3为本发明中压装工装的使用状态图。
元件标号说明
1 铜套 5 法兰盘
11 导向带 6 压装工装
2 导向套 61 连接板
3 活塞杆 62 液压顶
31 头部 63 连接杆
32 密封部 64 顶板
33 变径部位 7 缸壳
4 安装槽
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式,熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
须知,本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等,均仅用以配合说明书所揭示的内容,以供熟悉此技术的人士了解与阅读,并非用以限定本发明可实施的限定条件,故不具技术上的实质意义,任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整,在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下,均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时,本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等用语,亦仅为便于叙述明了,而非用以限定本发明可实施的范围,其相对关系的改变或调整,在无实质变更技术内容下,当亦视为本发明可实施的范畴。
如图1至图3所示,本发明提供一种径锻机油缸铜套安装工艺,包括如下步骤:
S1、将铜套1安装在导向套2上;铜套1的内壁上安装有密封件和导向带11,导向套2的内径大于活塞杆3的头部31的直径,且导向套2的外径等于活塞杆3的密封部32的直径;
S2、将导向套2安装在活塞杆3的头部31上,且导向套2的一端与活塞杆3上的变径部位33相接触;
S3、推动铜套1相对于导向套2移动,直至将铜套1装入安装槽4中。
本发明中径锻机油缸铜套安装工艺,在上述步骤S1中,将铜套1安装在导向套2上,且导向套2的内径大于活塞杆3的头部31的直径,且导向套2的外径等于活塞杆3的密封部32的直径;同时,在上述步骤S2中,导向套2安装在活塞杆3的头部31,且导向套2的一端与活塞杆3上的变径部位33相接触,从而利用导向套2填补了活塞杆3的头部31与密封部32之间的直径变化量;进而保证在步骤S3中,当推动铜套1相对于导向套2移动,直至将铜套1装入安装槽4的过程中,铜套1能始终与活塞杆3保持良好的同轴度,避免铜套1在此过程中相对于活塞杆3沿径向具有较大偏移,导致当铜套1移动至变径部位33时,与变径部位33发生碰撞,并避免铜套1上安装的导向带11及密封件被损坏,提高了安装合格率。
上述步骤S1具体包括如下步骤:
S11、对铜套1的内壁上的密封件及导向带11进行更换;
S12、将铜套1套设在导向套2上,即将更换完密封件及导向带11的铜套1安装在导向套2上。
本实施例中径锻机油缸铜套安装工艺不仅实现了将铜套1安装至油缸的安装槽4中,且实现了将更换完导向带11及密封件的铜套1安装至油缸中,该安装工艺也称作一种径锻机油缸铜套1密封更换工艺。
如图2所示,本实施例中上述步骤S2包括如下步骤:
S21、将导向套2套设在活塞杆3的头部31上,并推动导向套2及铜套1相对于活塞杆3沿轴向移动,直至导向套2的一端与活塞杆3上的变径部位33相接触;
S22、将导向套2与活塞杆3的头部31进行固定连接。
同时,如图2所示,本实施例中导向套2的内壁上安装有法兰盘5,上述步骤S22中,将法兰盘5通过螺栓与活塞杆3的头部31进行固定连接。且本实施例中法兰盘5具体与导向套2的内壁焊接。法兰盘5上设有法兰孔,活塞杆3的头部31设有螺纹孔,法兰孔与螺纹孔的位置相对应,上述步骤S22中,将螺栓穿过法兰孔与螺纹孔螺纹连接,从而实现导向套2与活塞杆3间的固定连接。
如图3所示,上述步骤S1中,具体为步骤S12中,利用压装工装6将铜套1安装在导向套2上,该压装工装6包括连接板61、安装在连接板61上的液压顶62、与连接板61相连接的连接杆63、及与液压顶62相连接的顶板64,顶板64与法兰盘5相接触,连接杆63与铜套1相连接;液压顶62伸长时,将通过顶板64给法兰盘5及导向套2施加向下的力,并通过连接杆63给铜套1施加向上的力,从而带动导向套2相对于铜套1向下移动,直至导向套2套入铜套1中的设定位置,实现将铜套1安装在导向套2上。同时,本实施例中连接杆63有多个。液压顶62也称作液压千斤顶,具体也称作中空液压顶、或中空液压千斤顶。
本实施例中活塞杆3的头部31的直径为700mm,活塞杆3的密封部32的直径为710mm,活塞杆3的头部31及密封部32之间存在10mm的变径;导向套2的外径为710mm,导向套2的内径为701mm。活塞杆3上的变径部位33呈台阶结构,该变径部位33也称作变径倒角部位。活塞杆3为油缸的活塞杆,具体为径锻机的油缸的活塞杆,该活塞杆3也称作柱塞,且活塞杆3位于油缸的缸壳7中。铜套1也称作头部铜套。
本实施例利用导向套2消除了活塞杆3的变径,能引导铜套1顺利沿导向套2的外壁装入油缸的安装槽4中,且避免在此过程中活塞杆3的变径部位33对铜套1中导向带11及密封件造成刮擦,保证本发明中能安全、便利地实施铜套1的密封件更换作业,从而提升了施工质量,做到安全作业。
本实施例中上述步骤S1中,先根据现场实际情况,结合设备结构图纸,利用活塞杆3及其变径部位33的相应尺寸,制作一套导向套2,该导向套2的外径为710mm,与活塞杆3的最大直径尺寸一致,导向套2的内径为701mm。导向套2也称作一种导向工装。另外,导向套2在与活塞杆3的变径部位33相接触处的导角略大于油缸的变径部位∠20°。导向套2的顶部较厚,且该处内壁焊接有上述法兰盘5,在结构强度与刚度的性能要求符合现场要求。上述步骤S21、将铜套1及导向套2整体倒运至径锻机的内侧,进行回装作业,直至导向套2套设在活塞杆3的头部31,且导向套2的一端与活塞杆3上的变径部位33相接触。上述步骤S3中,在确认导向套2与活塞杆3的变径部位33连接正常后,将铜套1沿导向套2向油缸内侧进行推移、回装。
本实施例中径锻机油缸铜套安装工艺,主要用于大型径锻机主油缸的活塞杆3存在着较大变径的头部铜套的密封件更换工作。其通过制作一套能消除活塞杆变径的导向套2,在油缸的铜套1回装过程中,先将铜套1安装在导向套2上,再将导向套2与铜套1整体安装在油缸活塞杆3上,且导向套2与变径部位33相接触,将导向套2与活塞杆3压紧安装好后,将铜套1压入安装槽4内,消除了因主油缸的变径部位33对铜套1的碰撞,在施工质量上得到极大的提高,确保了作业过程中的安全,规范了项目的检修工艺。
本径锻机油缸铜套安装工艺投入使用后,解决了铜套1内侧的导向带11及密封件与活塞杆3的变径部位33碰撞的问题;因安装质量的保障,能节约大量的人力、缩短检修时间,提高作业效率;并能安全、便利地实施铜套1的密封件的拆除、安装等工作,填补了同类设备专业检修工装方面的空白。
综上所述,本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效,而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下,对上述实施例进行修饰或改变。因此,举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变,仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (9)
1.一种径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,包括如下步骤:
S1、将铜套(1)安装在导向套(2)上;所述铜套(1)的内壁上安装有密封件和导向带(11),所述导向套(2)的内径大于活塞杆(3)的头部(31)的直径,且所述导向套(2)的外径等于活塞杆(3)的密封部(32)的直径;
S2、将导向套(2)安装在活塞杆(3)的头部(31)上,且导向套(2)的一端与活塞杆(3)上的变径部位(33)相接触;
S3、推动铜套(1)相对于导向套(2)移动,直至将铜套(1)装入安装槽(4)中。
2.根据权利要求1所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述步骤S1包括如下步骤:
S11、对铜套(1)的内壁上的密封件及导向带(11)进行更换;
S12、将铜套(1)套设在导向套(2)上。
3.根据权利要求1所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述步骤S2包括如下步骤:
S21、将导向套(2)套设在活塞杆(3)的头部(31)上,并推动导向套(2)及铜套(1)相对于活塞杆(3)沿轴向移动,直至导向套(2)的一端与活塞杆(3)上的变径部位(33)相接触;
S22、将导向套(2)与活塞杆(3)的头部(31)进行固定连接。
4.根据权利要求3所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述导向套(2)的内壁上安装有法兰盘(5),所述步骤S22中,将法兰盘(5)通过螺栓与活塞杆(3)的头部(31)进行固定连接。
5.根据权利要求4所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述法兰盘(5)与导向套(2)的内壁焊接。
6.根据权利要求4所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述法兰盘(5)上设有法兰孔,所述活塞杆(3)的头部(31)设有螺纹孔,所述法兰孔与螺纹孔的位置相对应,所述步骤S22中,所述螺栓穿过法兰孔与螺纹孔螺纹连接。
7.根据权利要求4所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述步骤S1中利用压装工装(6)将铜套(1)安装在导向套(2)上,所述压装工装(6)包括连接板(61)、安装在连接板(61)上的液压顶(62)、与连接板(61)相连接的连接杆(63)、及与液压顶(62)相连接的顶板(64),所述顶板(64)与法兰盘(5)相接触,所述连接杆(63)与铜套(1)相连接。
8.根据权利要求7所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述连接杆(63)有多个。
9.根据权利要求1所述径锻机油缸铜套安装工艺,其特征在于,所述活塞杆(3)的头部(31)的直径为700mm,所述活塞杆(3)的密封部(32)的直径为710mm,所述导向套(2)的外径为710mm,所述导向套(2)的内径为701mm。
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